Способ получения армированного полимерного композиционного материала

Изобретение относится к способу получения армированного полимерного композиционного материала, используемого для получения конструкционных строительных материалов и изделий. Способ заключается в том, что смесью эпоксидной смолы ЭД-20 и отвердителя полиэтиленполиамина при массовом соотношении 9:1 пропитывают вискозную или полиакрилонитрильную техническую нить. Далее проводят формование пучка из отдельно пропитанных технических нитей при числе нитей 100-140 и его термическую обработку при температуре 30-70°С. Одновременно сформованный пучок подвергают ультрафиолетовому излучению мощностью 0,70-0,80 Вт/м3 при длине волны λ=253,7 в течение 8-12 минут и отверждают. Изобретение позволяет повысить разрушающее напряжение при статическом изгибе материалов с полиакрилонитрильной технической нитью и повысить величину разрушающего напряжения при статическом изгибе и ударной вязкости материала с вискозной технической нитью. 2 табл.

 

Изобретение относится к области получения армированных полимерных композиционных материалов (АПКМ) на основе сетчатых полимеров, армированных химическими волокнами. Способ рекомендуется использовать для получения конструкционных строительных материалов и изделий из АПКМ.

Известен способ получения АПКМ (традиционный способ), включающий пропитку армирующей нити олигомерным связующим, формование и последующее отверждение [справочник по композиционным материалом / под ред. Дж.Любина, Р.Э.Геллера. - М. Машиностроение, 1988, т. с.2-580].

Наиболее близким техническим решением (прототипом) является способ получения композиционного материала на основе эпоксидной смолы ЭД-20 и волокнистого наполнителя (технической нити), включающий операции пропитки волокнистого наполнителя смесью эпоксидной смолы и отвердителя полиэтиленполиамина ПЭПА (при массовом соотношении 9:1), формообразования и отверждения. [Николаев А.Ф. Синтетические полимеры и пластические массы на их основе. М-Л., 1966, с.647, 665-667. Коршак В.В. Технология пластических масс. М.: Химия, 1985, с.376].

Недостатком прототипа являются сравнительно невысокие прочностные характеристики, а именно: разрушающее напряжение при статическом изгибе с полиакрилонитрильной технической нитью и с вискозной технической нитью, а также ударная вязкость с вискозной технической нитью.

Задачей данного изобретения является повышение разрушающего напряжения при статическом изгибе материалов с полиакрилонитрильной технической нитью, и повышение величин разрушающего напряжения при статическом изгибе и ударной вязкости материала с вискозной технической нитью.

Для решения поставленной задачи в способе получения армированного полимерного композиционного материала, включающем пропитку вискозной технической нити или полиакрилонитрильной технической нити смесью эпоксидной смолы ЭД-20 и отвердителя полиэтиленполиамина ПЭПА при массовом соотношении 9:1, формование и последующее отверждение, проводят формование пучка из отдельно пропитанных технических нитей при числе нитей 100-140 и дополнительно проводят термическую обработку при температуре 30-70°С с одновременным облучением сформованного пучка ультрафиолетовым излучением мощностью 0,70-0,80 Вт/м3 при длине волны λ=253,7 нм в течение 8-12 мин.

Для изготовления образцов и изделий из получаемых АПКМ предложено использовать в качестве связующего олигомерную эпоксидную смолу ЭД-20 (ГОСТ 10587-93); в качестве наполнителей - вискозную (гидратцеллюлозная) техническую нить (ВН) (ТУ-6-06-Н58-79) и полиакрилонитрильную нить (нитрон) (ТУ-13-239-79).

В ходе процесса отверждения методом гель-золь анализа контролировали степень превращения Х, мас.%, исходного олигомерного связующего в нерастворимый продукт сетчатой структуры.

Для образцов стандартных размеров определили следующие характеристики:

σи - разрушающее напряжение при статическом изгибе МПа (ГОСТ 4678-71);

ауд - ударная вязкость, кДж/м2 (ГОСТ 4648-71),

W - суточное водопоглощение, % (ГОСТ 4650-80),

Нб - твердость по Бринеллю, МПа (ГОСТ 4670-91).

Максимальные абсолютные погрешности при определении величины σи, ауд, W, Нб равны соответственно ±3 МПа, ±3,5 МПа, ±0,9%, ±3,6 МПа соответственно.

Пример 1. Приготавливали смесь смолы ЭД-20 и отвердителя ПЭПА при массовом соотношении 9:1, полученным раствором пропитывали вискозную нить, из 120 пропитанных нитей формовали пучки и подвергали их термической обработке при 50°С в течение 10 минут с последующим отверждением при температуре 20-25°С в течение 24 часов.

Пример 2. Пример по примеру 1, отличающийся тем, что сформованный пучок в течение 10 минут при 50°С подвергали ультрафиолетовому излучению мощностью 0,65 Вт/м3 при длине волны λ=253,7 нм, далее по примеру 1.

Пример 3. Пример по примеру 1, отличающийся тем, что сформованный пучок подвергали ультрафиолетовому излучению мощностью 0,70 Вт/м3.

Пример 4. Пример по примеру 1, отличающийся тем, что сформованный пучок подвергали ультрафиолетовому излучению мощностью 0,75 Вт/м3.

Пример 5. Пример по примеру 1, отличающийся тем, что сформованный пучок подвергали ультрафиолетовому излучению мощностью 0,80 Вт/м3.

Пример 6. Пример по примеру 1, отличающийся тем, что сформованный пучок подвергали ультрафиолетовому излучению мощностью 0,85 Вт/м3.

Пример 7. Пример по примеру 1, отличающийся тем, что термообработку проводили в течение 5 минут.

Пример 8. Пример по примеру 1, отличающийся тем, что термообработку проводили в течение 8 минут.

Пример 9. Пример по примеру 1, отличающийся тем, что термообработку проводили в течение 12 минут.

Пример 10. Пример по примеру 1, отличающийся тем, что термообработку проводили в течение 15 минут.

Пример 11. Пример по примеру 1, отличающийся тем, что термообработку проводили при температуре 20°С.

Пример 12. Пример по примеру 1, отличающийся тем, что термообработку проводили при температуре 30°С.

Пример 13. Пример по примеру 1, отличающийся тем, что термообработку проводили при температуре 70°С.

Пример 14. Пример по примеру 1, отличающийся тем, что термообработку проводили при температуре 80°С.

Пример 15. Пример по примеру 1, отличающийся тем, что количество нитей в образце было равно n=80.

Пример 16. Пример по примеру 1, отличающийся тем, что количество нитей в образце n=100.

Пример 17. Пример по примеру 1, отличающийся тем, что количество нитей в образце n=140.

Пример 18. Пример по примеру 1, отличающийся тем, что количество нитей в образце n=150.

Пример 19. Пример по примеру 4, отличающийся тем, что облучение и термообработку проводили в течение 5 минут.

Пример 20. Пример по примеру 4, отличающийся тем, что облучение и термообработку проводили в течение 8 минут.

Пример 21. Пример по примеру 4, отличающийся тем, что облучение и термообработку проводили в течение 12 минут.

Пример 22. Пример по примеру 4, отличающийся тем, что облучение и термообработку проводили в течение 15 минут.

Пример 23. Пример по примеру 4, отличающийся тем, что облучение и термообработку проводили при температуре 20°С.

Пример 24. Пример по примеру 4, отличающийся тем, что облучение и термообработку проводили при температуре 30°С.

Пример 25. Пример по примеру 4, отличающийся тем, что облучение и термообработку проводили при температуре 70°С.

Пример 26. Пример по примеру 4, отличающийся тем, что облучение и термообработку проводили при температуре 80°С.

Пример 27. Пример по примеру 4, отличающийся тем, что количество нитей в образце n=80.

Пример 28. Пример по примеру 4, отличающийся тем, что количество нитей в образце n=100.

Пример 29. Пример по примеру 4, отличающийся тем, что количество нитей в образце n=140.

Пример 30. Пример по примеру 4, отличающийся тем, что количество нитей в образце n=150.

Пример 31. Приготавливали смесь: смолы ЭД-20 и отвердителя ПЭПА при массовом соотношении 9:1, полученным раствором пропитывали полиакрилонитрильную нить (нитрон), формовали пучки из 120 нитей, далее по примеру 1.

Пример 32. Пример по примеру 31, отличающийся тем, что сформованный пучок в течение 10 минут при 50°С подвергали ультрафиолетовому излучению мощностью 0,65 Вт/м3 при длине волны λ=253,7 нм, далее по примеру 1.

Пример 33. Пример по примеру 31, отличающийся тем, что сформованный пучок подвергали ультрафиолетовому излучению мощностью 0,70 Вт/м3.

Пример 34. Пример по примеру 31, отличающийся тем, что сформованный пучок подвергали ультрафиолетовому излучению мощностью 0,75 Вт/м3.

Пример 35. Пример по примеру 31, отличающийся тем, что сформованный пучок подвергали ультрафиолетовому излучению мощностью 0,80 Вт/м3.

Пример 36. Пример по примеру 31, отличающийся тем, что сформованный пучок подвергали ультрафиолетовому излучению мощностью 0,85 Вт/м3.

Пример 37. Пример по примеру 31, отличающийся тем, что термообработку проводили в течение 5 минут.

Пример 38. Пример по примеру 31, отличающийся тем, что термообработку проводили в течение 8 минут.

Пример 39. Пример по примеру 31, отличающийся тем, что термообработку проводили в течение 12 минут.

Пример 40. Пример по примеру 31, отличающийся тем, что термообработку проводили в течение 15 минут.

Пример 41. Пример по примеру 31, отличающийся тем, что термообработку проводили при температуре 20°С.

Пример 42. Пример по примеру 31, отличающийся тем, что термообработку проводили при температуре 30°С.

Пример 43. Пример по примеру 31, отличающийся тем, что термообработку проводили при температуре 70°С.

Пример 44. Пример по примеру 31, отличающийся тем, что термообработку проводили при температуре 80°С.

Пример 45. Пример по примеру 31, отличающийся тем, что количество нитей в образце было равно n=80.

Пример 46. Пример по примеру 31 отличающийся тем, что количество нитей в образце n=100.

Пример 47. Пример по примеру 31, отличающийся тем, что количество нитей в образце n=140.

Пример 48. Пример по примеру 31, отличающийся тем, что количество нитей в образце n=150.

Пример 49. Пример по примеру 34, отличающийся тем, что облучение и термообработку проводили в течение 5 минут.

Пример 50. Пример по примеру 34, отличающийся тем, что облучение и термообработку проводили в течение 8 минут.

Пример 51. Пример по примеру 34, отличающийся тем, что облучение и термообработку проводили в течение 12 минут.

Пример 52. Пример по примеру 34, отличающийся тем, что облучение и термообработку проводили в течение 15 минут.

Пример 53. Пример по примеру 34, отличающийся тем, что облучение и термообработки проводились при температуре 20°С.

Пример 54. Пример по примеру 34, отличающийся тем, что облучение и термообработка проводились при температуре 30°С.

Пример 55. Пример по примеру 34, отличающийся тем, что облучение и термообработки проводились при температуре 70°С.

Пример 56. Пример по примеру 34, отличающийся тем, что облучение и термообработки проводились при температуре 80°С.

Пример 57. Пример по примеру 34, отличающийся тем, что количество нитей в образце n=80.

Пример 58. Пример по примеру 34, отличающийся тем, что количество нитей в образце n=100.

Пример 59. Пример по примеру 34, отличающийся тем, что количество нитей в образце n=140.

Пример 60. Пример по примеру 34, отличающийся тем, что количество нитей в образце n=150.

Техническим результатом данного изобретения является улучшение разрушающего напряжения при статическом изгибе σи и ударной вязкости ауд, по сравнению с материалом, полученным по способу-прототипу, кроме того, предлагаемый способ дает возможность преимущественного целенаправленного увеличения ауд на величину до +84% (при этом σи увеличивается на +7%).

При разработке данного способа основными варьируемыми параметрами являлись: наличие ультрафиолетового излучения (УФИ), продолжительность ультрафиолетового излучения, температура и количество армирующих нитей.

Из полученных результатов видно, что для ПКМ с вискозной нитью как при термической обработке, так и при обработке УФИ увеличивается значение разрушающего напряжения при статическом изгибе (+4%÷+84%) и ударной вязкости (+1%÷+64%) [Таблица 1].

Например, при мощности УФИ 0,65 Вт/м3 σи=+4% и ауд=+21% по сравнению с прототипом, а по сравнению с термическим воздействием σи=+4% и ауд=+6%, что является незначительным увеличением прочностных свойств которыми можно пренебречь. При мощности 0,70 Вт/м3 σи=+40% и ауд=+32% по сравнению с прототипом, а по сравнению с термическим воздействием σи=+43% и ауд=+15%. При мощности 0,75 Вт/м3 σи=+51% и ауд=+46% по сравнению с прототипом, а по сравнению с термическим воздействием σи=+54% и ауд=+28%. При мощности 0,80 Вт/м3 σи=+57% и ауд=+57% по сравнению с прототипом, а по сравнению с термическим воздействием σи=+60% и ауд=+37%. При мощности 0,85 Вт/м3 σи=+58% и ауд=+60% по сравнению с прототипом, а по сравнению с термическим воздействием σи=+61% и ауд=+40%. При мощностях УФИ 0,70 Вт/м3, 0,80 Вт/м3 и 0,85 Вт/м3 наблюдается незначительное улучшение физико-механических свойств ПКМ и дальнейшее уменьшение или увеличение мощности УФИ нецелесообразно. Таким образом, 0,75 Вт/м3 является оптимальной мощностью обработки УФИ ПКМ.

При обработке УФИ в течение 5 мин σи=+4% и ауд=+25% по сравнению с прототипом, а по сравнению с термическим воздействием σи=+37% и ауд=+46%. При обработке УФИ в течение 8 мин σи=+33% и ауд=+41% по сравнению с прототипом, а по сравнению с термическим воздействием σи=+43% и ауд=+38%. При обработке УФИ в течение 10 мин σи=+51% и ауд=+46% по сравнению с прототипом, а по сравнению с термическим воздействием σи=+54% и ауд=+28%. При обработке УФИ в течение 12 мин σи=+56% и ауд=+53% по сравнению с прототипом, а по сравнению с термическим воздействием σи=+52% и ауд=+26%. При обработке УФИ в течение 15 мин σи=+58% и ауд=+43% по сравнению с прототипом, а по сравнению с термическим воздействием σи=+48% и ауд=+14%. При продолжительности обработки УФИ 5 мин, 8 мин, 12 мин и 15 мин наблюдается незначительное улучшение физико-механических свойств ПКМ и дальнейшее уменьшение или увеличение продолжительности облучения является нецелесообразным. Таким образом, продолжительность облучения 10 мин является оптимальным временем обработки УФИ ПКМ.

При температуре обработки УФИ 20°С, как при термической, так и при обработке УФИ, полученные образцы являются непригодными для испытания. При температуре обработки УФИ 30°С σи=+28% и ауд=-14% по сравнению с прототипом, а по сравнению с термическим воздействием σи=+59% и ауд=+23%. При температуре обработки УФИ 50°С σи=+51% и ауд=+46% по сравнению с прототипом, а по сравнению с термическим воздействием σи=+54% и ауд=+28%. При температуре обработки УФИ 70°С σи=+62% и ауд=+35% по сравнению с прототипом, а по сравнению с термическим воздействием σи=+56% и ауд=+22%. При температуре обработки УФИ 80°С σи=+66% и ауд=+30% по сравнению с прототипом, а по сравнению с термическим воздействием σи=+58% и ауд=+21%. При продолжительности обработки УФИ при температуре 20°С, 30°С, 70°С и 80°С наблюдается незначительное улучшение физико-механических свойств ПКМ и дальнейшее уменьшение или увеличение температуры облучения нецелесообразно. Таким образом, температура 50°С является оптимальной температурой обработки УФИ ПКМ.

Количество нитей в образце ПКМ также влияет на физико-механические свойства образцов. При количестве нитей 80 шт. σи=+34% и ауд=+25 по сравнению с прототипом, а по сравнению с термическим воздействием σи=+7% и ауд=+84%. При количестве нитей 100 шт. σи=+26% и ауд=+32% по сравнению с прототипом, а по сравнению с термическим воздействием σи=+19% и ауд=+45%. При количестве нитей 120 шт. σи=+51% и ауд=+46% по сравнению с прототипом, а по сравнению с термическим воздействием σи=+54% и ауд=+28%. При количестве нитей 140 шт. σи=+81% и ауд=+55% по сравнению с прототипом, а по сравнению с термическим воздействием σи=+94% и ауд=+14%. При количестве нитей 150 шт. σи=+84% и ауд=+64% по сравнению с прототипом, а по сравнению с термическим воздействием σи=+112% и ауд=+18%. При количестве нитей в образце 80 шт., 100 шт., 140 шт. и 150 шт. наблюдается незначительное улучшение физико-механических свойств ПКМ и дальнейшее уменьшение или увеличение нитей в образце нецелесообразно. Таким образом, 120 нитей в образце ПКМ является оптимальным количеством.

Из полученных результатов видно, что для ПКМ с полиакрилонитрильной нитью, как при термической обработке, так и при обработке УФИ увеличивается значение разрушающего напряжения при статическом изгибе (+10%÷+530%) [Таблица 2].

Например, при мощности УФИ 0,65 Вт/м3 σи=+300% по сравнению с прототипом, а по сравнению с термическим воздействием σи=+5% и ауд=+3%, что является незначительным увеличением прочностных свойств, которыми можно пренебречь. При мощности 0,70 Вт/м3 σи=+420% по сравнению с прототипом, а по сравнению с термическим воздействием σи=+38% и ауд=+13%. При мощности 0,75 Вт/м3 σи=+500% по сравнению с прототипом, а по сравнению с термическим воздействием σи=+54% и ауд=+28%. При мощности 0,80 Вт/м3 σи=+520% по сравнению с прототипом, а по сравнению с термическим воздействием σи=+62% и aуд=+39%. При мощности 0,85 Вт/м3 σи=+530% по сравнению с прототипом, а по сравнению с термическим воздействием σи=+64% и ауд=+40%. При мощностях УФИ 0,70 Вт/м3, 0,80 Вт/м3 и 0,85 Вт/м3 наблюдается незначительное улучшение физико-механических свойств ПКМ и дальнейшее уменьшение или увеличение мощности УФИ нецелесообразно. Таким образом, 0,75 Вт/м3 является оптимальной мощностью обработки УФИ ПКМ.

При обработке УФИ в течение 5 мин σи=+295% по сравнению с прототипом, а по сравнению с термическим воздействием σи=+39% и ауд=+70%. При обработке УФИ в течение 8 мин σи=+440% по сравнению с прототипом, а по сравнению с термическим воздействием σи=+47% и ауд=+40%. При обработке УФИ в течение 10 мин σи=+500% по сравнению с прототипом, а по сравнению с термическим воздействием σи=+54% и ауд=+28%. При обработке УФИ в течение 12 мин σи=+510% и по сравнению с прототипом, а по сравнению с термическим воздействием σи=+50% и ауд=+34%. При обработке УФИ в течение 15 мин σи=+525% и по сравнению с прототипом, а по сравнению с термическим воздействием σи=+55% и ауд=+15%. При продолжительности обработки УФИ 5 мин, 8 мин, 12 мин и 15 мин наблюдается незначительное улучшение физико-механических свойств ПКМ и дальнейшее уменьшение или увеличение продолжительности облучения является нецелесообразным. Таким образом, продолжительность облучения 10 мин является оптимальным временем обработки УФИ ПКМ.

При температуре обработки УФИ 20°С, как при термической, так и при обработке УФИ, полученные образцы являются непригодными для испытания. При температуре обработки УФИ 30°С σи=+450% по сравнению с прототипом, а по сравнению с термическим воздействием σи=+67% и ауд=+35%. При температуре обработки УФИ 50°С σи=+500% по сравнению с прототипом, а по сравнению с термическим воздействием σи=+54% и ауд=+28%. При температуре обработки УФИ 70°С σи=+510% по сравнению с прототипом, а по сравнению с термическим воздействием σи=+55% и ауд=+13%. При температуре обработки УФИ 80°С σи=+525% по сравнению с прототипом, а по сравнению с термическим воздействием σи=+55% и ауд=+29%. При продолжительности обработки УФИ при температуре 20°С, 30°С, 70°С и 80°С наблюдается незначительное улучшение физико-механических свойств ПКМ и дальнейшее уменьшение или увеличение температуры облучения нецелесообразно. Таким образом, температура 50°С является оптимальной температурой обработки УФИ ПКМ.

Количество нитей в образце ПКМ также влияет на физико-механические свойства образцов. При количестве нитей 80 шт. σи=+385% по сравнению с прототипом, а по сравнению с термическим воздействием σи=+6% и ауд=+45%. При количестве нитей 100 шт. σи=+400% по сравнению с прототипом, а по сравнению с термическим воздействием σи=+5% и ауд=+31%. При количестве нитей 120 шт. σи=+500% по сравнению с прототипом, а по сравнению с термическим воздействием σи=+54% и ауд=+28%. При количестве нитей 140 шт. σи=+520% по сравнению с прототипом, а по сравнению с термическим воздействием σи=+2% и ауд=+12%. При количестве нитей 150 шт. σи=+535% по сравнению с прототипом, а по сравнению с термическим воздействием σи=+13% и ауд=+18%. При количестве нитей в образце 80 шт., 100 шт., 140 шт. и 150 шт. наблюдается незначительное улучшение физико-механических свойств ПКМ и дальнейшее уменьшение или увеличение нитей в образце не целесообразно. Таким образом, 120 нитей в образце ПКМ является оптимальным количеством.

Повышение температуры как при чисто термическом, так и при комбинированном отверждении способствует повышению степени превращения исходной смолы в сетчатый продукт и повышению прочностных характеристик. Рекомендуемый интервал температур составляет 30-70°С. Аналогично влияет продолжительность ультрафиолетового излучения, рекомендуемый интервал 8-12 мин. При выходе из указанных интервалов прочностные характеристики либо ухудшаются, либо увеличиваются незначительно. Увеличение количества армирующих нитей (n) влияет по-разному: при чисто термическом отверждении это приводит к снижению σи и Еи, а при использовании УФИ наблюдается рост этих величин. Максимальное упрочнение по σи (примерно в два раза, пример 25) происходит после обработки УФИ, увеличение ауд при этом минимально, что согласуется с основным положением теории сетчатых полимеров: уменьшение средней массы межузловых цепей (увеличение частоты сшивки) противоположным образом влияет на σи и ауд. Рекомендуемый интервал значений нитей составляет n=100-140.

Способ получения армированного полимерного композиционного материала на основе эпоксидной смолы ЭД-20, включающий пропитку вискозной технической нити или полиакрилонитрильной технической нити смесью эпоксидной смолы ЭД-20, отвердителя полиэтиленполиамина ПЭПА при массовом соотношении 9:1, формование и последующее отверждение, отличающийся тем, что проводят формование пучка из отдельно пропитанных технических нитей при числе нитей 100-140 и дополнительно проводят термическую обработку при температуре 30-70°С с одновременным облучением сформованного пучка ультрафиолетовым излучением мощностью 0,70-0,80 Вт/м3 при длине волны λ=253,7 нм в течение 8-12 мин.



 

Похожие патенты:
Изобретение относится к эпоксидному связующему для армированного пластика, применяемого в строительстве, машиностроении, ракетно-космической технике и т.п. .

Изобретение относится к технологии получения формованных изделий, в частности шлифовальных кругов с тканевыми прослойками, пропитанными термореактивным связующим на основе синтетической смолы.

Изобретение относится к полимерному связующему для композиционных материалов, используемых в качестве конструкционных материалов в машиностроении, авиастроении, приборостроении.

Изобретение относится к способу изготовления препрега на основе жгутов из углеродных, стеклянных, органических волокон или любых их сочетаний, а также тканей различного переплетения на их основе, используемых для изготовления изделий транспортного, авиационно-космического и другого назначения.
Изобретение относится к области авиационной и ракетной техники, преимущественно к изготовлению антенных обтекателей ракет и радиопрозрачных окон. .
Изобретение относится к эпоксидному связующему, препрегу на его основе и изделию, выполненному из препрега, которое может быть использовано в качестве конструкционного материала в авиационной, космической промышленности, радиоэлектронике и других областях техники.
Изобретение относится к области создания теплостойких конструкций (в том числе изделий сложной конфигурации) из композиционных материалов (КМ), работающих в экстремальных условиях: длительное воздействие высоких температур (150-200°С), дополнительное воздействие при этом механических нагрузок, возможно, и высоких доз ионизирующей радиации.
Изобретение относится к способу получения препрега, используемого при изготовлении полимерных композиционных материалов для аэрокосмической, судостроительной и других отраслей промышленности, требующих материалы с улучшенными противопожарными свойствами.
Изобретение относится к способам изготовления крупногабаритных толстостенных композитных деталей для электроэнергетики, энергомашиностроения, транспортных средств.
Изобретение относится к способам пропитки сотового заполнителя, используемого для трехслойных панелей и оболочек, применяемых в разных отраслях промышленности. .
Изобретение относится к способам изготовления сотовых заполнителей для трехслойных панелей и оболочек, применяемых в различных отраслях промышленности: мебельной, строительной, транспортной, авиационной, ракетно-космической и других, в частности к способам изготовления сотовых заполнителей из тонких стеклотканей

Изобретение относится к вариантам состава эпоксибисмалеимидного связующего, к вариантам способа его получения, к препрегу и к выполненному из него изделию, применяемому в авиакосмической технике
Изобретение относится к эпоксидному связующему, к препрегу на его основе, которое может быть использовано для изготовления конструкционных материалов, а также к изделию, выполненному из препрега, которое может быть использовано в авиации, такого как стабилизатор, руль высоты, киль и других, а также в космической промышленности, судостроении и других областях техники
Изобретение относится к способам изготовления сотовых заполнителей для трехслойных панелей и оболочек, применяемых в различных отраслях промышленности: мебельной, строительной, судостроительной, авиационной, ракетно-космической и других, в частности к способам изготовления сотовых заполнителей из стеклотканей

Изобретение относится к области машиностроения, а именно к волокнистому препрегу, используемому для изготовления деталей различного назначения из износостойкого полимерного композиционного материала
Изобретение относится к технологии получения изоляционных материалов, в частности к аппретирующим составам на основе минерального волокна, содержащим эпоксидную смолу типа простого глицидилового эфира, аминосодержащий отвердитель и ускоритель - имидазол, имидазолин, их смесь
Изобретение относится к высокопрочной эпоксидной композиции для пропитки при получении высокопрочных стекло-, угле-, органо- и боропластиков, работающих в широком диапазоне температур и применяемых в различных отраслях машино- и судостроении, в авиационной и космической промышленности, для изготовления деталей сложной конфигурации, например, тонко- и толстостенных корпусов, а также к способу получения композиции

Изобретение относится к устройствам для получения препрегов из листовых материалов и может быть использовано в производстве препрегов из арамидных бумаг типа Nomex® и Kevlar®, используемых для создания легких заполнителей многослойных
Изобретение относится к области создания конструкционных полимерных композиционных материалов на основе волокнистых наполнителей из арамидных нитей и полимерных связующих, которые могут использоваться в качестве герметичных обшивок сотовых панелей, а также монолитных деталей в машино-, судостроении, авиационной промышленности

Изобретение относится к композиционным материалам, которые могут использоваться в конструкции летательных аппаратов
Наверх