Способ получения бутадиен-стирольных каучуков



Способ получения бутадиен-стирольных каучуков
Способ получения бутадиен-стирольных каучуков

Владельцы патента RU 2339652:

Щербань Георгий Трофимович (RU)

Изобретение относится к производствам синтетических каучуков, в частности бутадиен-стирольного каучука, растворной полимеризацией. Описан способ получения бутадиен-стирольных каучуков сополимеризацией бутадиена со стиролом в нескольких реакторах в среде углеводородного растворителя в присутствии литийорганического катализатора, например литийбутила, и модифицирующей добавки, включающий приготовление шихты, дезактивацию катализатора и стабилизацию полимера, дегазацию и сушку каучука, отличающийся тем, что используют в качестве модифицирующей добавки в процессе сополимеризации бутадиена со стиролом алкилоксиэтиленоксид натрия или калия, причем содержание 1,2-звеньев в диеновой части сополимера регулируют изменением мольного соотношения натрия или калия к литию в пределах (0,2-1,5):1,0. Технический эффект - получение каучука с повышенным содержанием 1,2-звеньев в диеновой части сополимера, с широким интервалом вязкости по Муни, повышение управляемости и воспроизводимости процесса. 4 з.п. ф-лы, 2 табл., 1 ил.

 

Изобретение относится к производствам синтетических каучуков, в частности бутадиен-стирольного каучука, растворной полимеризацией, применяемых в производствах шин, РТИ, обуви, и может быть использовано в нефтехимической промышленности.

Известен способ получения статистических бутадиен-стирольных каучуков сополимеризацией мономеров в нескольких реакторах в среде углеводородного растворителя в присутствии литийорганического катализатора, например литийбутила, и модифицирующей добавки, в качестве которой используют N,N,N',N'-тетра (калийоксипропил) этилендиамин при мольном соотношении к литийорганическому катализатору (0,05-2,5): 1,0 или смесь N,N,N',N'-тетра (калийоксипропил) этилендиамина с соединением, выбранным из группы, включающей простые эфиры, диметиловый эфир диэтиленгликоля, тетрагидрофуран, тетрагидрофурфурилат калия, производные оксипропилированных спиртов, в молярном соотношении компонентов смеси и литийорганического катализатора (0,05-2,50):(0,025-1,00):1,0 соответственно [патент РФ №2073023, МПК С08F 236/10, приоритет от 23.11.94, опубл. 10.02.97, бюл. №4].

Указанный способ повышает управляемость и воспроизводимость процесса за счет выравнивания констант сополимеризации мономеров, стабилизирует вязкость по Муни каучука, снижает выход некондиционного каучука, увеличивает содержание 1,2-звеньев в диеновой части сополимера, способствующих повышению прочности связи шин с влажной дорогой.

Однако одним из недостатков способа является тот факт, что содержание 1,2-звеньев в диеновой части сополимера практически не превышает 27-30%, что не позволяет получать высокий комплекс свойств производимых шин.

Наиболее близким к предлагаемому изобретению по технической сущности является способ получения сополимеров диенов, в частности, сополимеризацией бутадиена и стирола при массовом соотношении 85÷90:15÷10 соответственно в органическом растворителе в присутствии каталитической системы, представляющей собой продукт взаимодействия н-бутиллития, изопрена и N,N,N',N'-тетра (натрийоксипропил) этилендиамина, взятых в мольном соотношении бутиллитий:N,N,N',N'-тетра (натрийоксипропил) этилендиамин:изопрен 1:(0,07-0,15):(15-25) соответственно, причем каталитическую систему получают путем одновременного смешения н-бутиллития, изопрена и N,N,N',N'-тетра (натрийоксипропил) этилендиамина в инертном органическом растворителе и взаимодействия при температуре реакции [патент РФ №2124529, МПК С08F 236/08, 236/10, приоритет от 27.03.96, опубл. 10.01.99, бюл. №1].

Этот способ позволяет синтезировать сополимеры с содержанием 1,2-звеньев в диеновой части до 51,5%, благодаря чему получают шины с высокими динамическими и усталостными свойствами, с высоким сцеплением с мокрым дорожным покрытием, с низким сопротивлением качению. Однако такое высокое содержание 1,2-звеньев в диеновой части сополимера достигается при температуре сополимеризации 30-60°С. Это осложняет отвод тепла реакции, особенно в промышленных аппаратах, требует применения хладагентов с низкими температурами или снижения содержания мономеров в углеводородной шихте, подаваемой на сополимеризацию.

Кроме того, приготовление N,N,N',N'-тетра (натрийоксипропил) этилендиамина осуществляют при температуре 170°С при значительном избытке натрия. С литийбутилом N,N,N',N'-тетра (натрийоксипропил) этилендиамин дает осадок при приготовлении комплекса, что существенно осложняет процесс.

Технической задачей изобретения является упрощение технологии и повышение управляемости процессом, особенно при наличии микропримесей в углеводородной шихте.

Указанная задача решается тем, что в предлагаемом способе получения бутадиен-стирольных каучуков сополимеризацией бутадиена со стиролом в нескольких реакторах в среде углеводородного растворителя в присутствии литийорганического катализатора, например литийбутила, и модифицирующей добавки, включающем приготовление шихты, дезактивацию катализатора и стабилизацию полимера, дегазацию и сушку каучука, используют в качестве модифицирующей добавки в процессе сополимеризации бутадиена со стиролом алкилоксиэтиленоксид натрия или калия, причем содержание 1,2-звеньев в диеновой части сополимера регулируют изменением мольного соотношения натрия или калия к литию в пределах (0,2-1,5):1,0.

Процесс сополимеризации бутадиена со стиролом при использовании алкилоксиэтиленоксида калия при необходимости проводят в присутствии соединений, выбранных из группы, включающей простые эфиры, диметиловый эфир диэтиленгликоля, тетрагидрофуран, тетрагидрофурфурилат калия, производные оксипропилированных спиртов, подаваемых в мольном соотношении компонентов смеси и литийорганического катализатора (0,2-1,5):(0,02-1,0):1,0. При необходимости структурирование сополимера бутадиена со стиролом осуществляют, предпочтительно, эпоксидированным соевым маслом, вводимым в количестве 0,02-0,05% от массы сополимера.

Алкилоксиэтиленоксид натрия или калия готовят взаимодействием алкилцеллозольва с натрием, калием или с гидроксидом натрия или гидроксидом калия, предпочтительно, при температуре 20-60°С в растворе толуола и концентрацию алкилцеллозольва в толуоле выдерживают 0,3-1,0 моль/л раствора, причем алкилоксиэтиленоксид натрия (калия) получают при мольном соотношении натрий (калий):алкилцеллозольв 1,0:1,0 при использовании щелочных металлов и при использовании гидроксидов натрия (калия) алкилоксиэтиленоксид натрия (калия) получают при мольном соотношении натрий (калий):алкилцеллозольв (1,2-1,5):1,0.

При необходимости повышения содержания 1,2-звеньев в диеновой части сополимера до величины по крайней мере не менее 70% при использовании в качестве модифицирующей добавки алкилоксиэтилен оксида натрия вводят соединения, выбранные из группы, включающей простые эфиры, диметиловый эфир диэтиленгликоля, тетрагидрофуран, тетрагидрофурфурилат калия, производные оксипропилированных спиртов, в тех же количествах, что и при использовании в качестве модифицирующей добавки алкилоксиэтиленоксида калия.

В отличие от известного способа получения бутадиен-стирольных каучуков предлагаемый способ позволяет получать каучук с содержанием 1,2-звеньев в диеновой части полимера, вырабатывать каучук с широким интервалом вязкости по Муни, существенно повышает управляемость и воспроизводимость процесса. Применение в качестве модифицирующих добавок эфиров позволяет даже при увеличении микропримесей в углеводородной шихте стабилизировать вязкость по Муни и исключить забивку реакторов полимером.

Предлагаемый способ получения бутадиен-стирольных каучуков осуществляют, например, по схеме, представленной на чертеже, следующим образом.

Углеводородную шихту готовят из смеси мономеров и растворителя (алифатического, циклоалифатического, ароматического или их смеси), прошедших азеотропную и адсорбционную осушку (на оксиде алюминия, гидриде кальция, молекулярных ситах и т.д.), и по линии 1 подают на смешение с раствором литийорганического катализатора, например литийбутила, направляемым по линии 2, и раствором модифицирующей добавки - металлоорганического соединения, представляющего собой раствор алкилоксиэтиленоксида натрия или алкилоксиэтиленоксида калия, вводимого по линии 3. При использовании алкилоксиэтиленоксида калия по линии 4 вводят соединения, выбранные из группы, включающей простые эфиры, диметиловый эфир диэтиленгликоля, тетрагидрофуран, тетрагидрофурфурилат калия, производные оксипропилированных спиртов. Мольное соотношение компонентов модифицирующая добавка:соединения из вышеуказанной группы:литийбутил выдерживают в пределах (0,2-1,5):(0,02-1,0):1,0.

Углеводородную шихту, смешанную с литийбутилом, модифицирующей добавкой и соединениями, выбранными из группы (простые эфиры, диметиловый эфир диэтиленгликоля и т.д.), направляют по линии 5 в подогреватель 6. Из подогревателя смесь углеводородов подают с температурой 25-60°С по линиям 7 и 8 в параллельно соединенные реакторы 9 и 10. Эти реакторы установлены первыми по ходу процесса сополимеризации. Сополимеризацию бутадиена со стиролом в реакторах 9 и 10 проводят при давлении 0,5-0,7 МПа. Концентрацию стирола в углеводородной смеси мономеров выдерживают в пределах 18-65 мас.% в зависимости от типа выпускаемого полимера. Суммарное содержание мономеров в углеводородной шихте выдерживают, предпочтительно, в пределах 10-15 мас.%, температуру сополимеризации - 40-70°С. Дозировку алкилоксиэтиленоксида натрия выдерживают в 2-3 раза выше дозировки алкилоксиэтиленоксида калия. Регулирование содержания 1,2-звеньев в диеновой части сополимера осуществляют изменением мольного соотношения натрия или калия к литию в пределах (0,2-1,5):1,0.

Дозировку литийорганического катализатора выдерживают равной 0,01-0,1% от массы мономеров. Раствор полимера из реакторов 9 и 10 выводят по линиям 11 и 12 и по линии 13 направляют в реакторы 14-16. Температуру сополимеризации в этих реакторах доводят до 75-85°С. Общую продолжительность процесса сополимеризации выдерживают в пределах 1,0-3,0 ч, благодаря чему достигают полной конверсии мономеров. Полученный раствор статистического полимера, практически не содержащий свободного и микроблочного стирола, подают по линии 17 на дезактивацию катализатора, стабилизацию полимера, дегазацию и сушку каучука.

Для получения высокомолекулярного каучука с вязкостью по Муни более 100 проводят структурирование полимера.

Структурирование осуществляют, предпочтительно, эпоксидированным соевым маслом, вводимым по линии 18 в количестве 0,02-0,05% от массы сополимера после завершения процесса сополимеризации. Продолжительность структурирования выдерживают 0,3-1,0 ч. После смешения с раствором полимера последний выводят по линии 19 в аппарат для структурирования 20, откуда по линии 21 подают в линию 17 и далее на дезактивацию катализатора, стабилизацию полимера, дегазацию и сушку каучука.

При необходимости получения статистического бутадиен-стирольного каучука с содержанием 1,2-звеньев в диеновой части сополимера, по крайней мере не менее 70%, дополнительно к алкилоксиэтиленоксиду натрия также вводят соединения из группы, включающей простые эфиры, диметиловый эфир диэтиленгликоля, тетрагидрофуран, тетрагидрофурфурилат калия, производные оксипропилированных спиртов, в количествах, аналогичных при применении в качестве модифицирующей добавки алкилоксиэтиленоксида калия.

Алкилоксиэтиленоксид натрия или алкилоксиэтиленоксид калия готовят взаимодействием алкилцеллозольва (алкоксидмоноэтиленгликоля) с металлическим натрием или калием, гидроксидом натрия или гидроксидом калия, предпочтительно, при температуре 20-60°С в растворе толуола в течение 1,0-1,5 ч. Концентрацию алкилцеллозольва в толуоле выдерживают, предпочтительно, в пределах 0,3-1,0 моль/л раствора. После отстоя продукта взаимодействия в течение 1,0-2,0 ч и отделения от воды и непрореагировавшей щелочи его подвергают азеотропной осушке.

Алкилоксиэтиленоксид натрия получают при мольном соотношении натрий:алкилцеллозольв (1,2-1,5):1,0, а алкилоксиэтиленоксид калия при мольном соотношении калий:алкилцеллозольв 1,0:1,0.

В качестве антиагломератора крошки каучука в процессе дегазации используют стеарат кальция, стиромаль, сульфонол-НП и другие известные антиагломераторы. Крошку каучука после сушки затаривают в мешки, в мягкие контейнеры в виде гранул либо выпускают в виде брикетов каучука.

Предлагаемый способ иллюстрируют следующими примерами.

Примеры 1-3

Сополимеризацию бутадиена со стиролом проводят по предлагаемому способу в реакторе емкостью 15 л, снабженном мешалкой с частотой вращения 60 об/мин, термостатирующей рубашкой, в атмосфере инертного газа (азота). В реактор вводят 700 г бутадиена и 210 г стирола, растворенных в 9 л нефраса, 11 мл 1,04 н. раствора литийбутила (11,44 ммоля), 7,6 мл 0,3 н. раствора бутилоксиэтиленоксида натрия или 2,28 ммоля (пример 1). При той же загрузке в реактор мономеров и литийбутила вводят 30,5 мл 0,3 н. раствора бутилоксиэтиленоксида натрия или 9,15 ммоля (пример 2) и 57,2 мл 0,3 н. раствора бутилоксиэтиленоксида натрия или 17,16 ммоля (пример 3). Температуру процесса сополимеризации мономеров во всех опытах выдерживают равной 65°С. Через 1,5 ч завершают процесс сополимеризации при конверсии 99%.

Дезактивацию и стабилизацию полимера проводят одновременно путем введения раствора агидола-1 в растворе нефраса из расчета 0,8% от массы сополимера. Далее раствор каучука подвергают водной дегазации и сушат.

Основные показатели процесса получения бутадиен-стирольных каучуков приведены в табл.1.

Как видно из табл.1, содержания 1,2-звеньев в диеновой части сополимера достигают 35, 48 и 63% соответственно в примерах 1, 2 и 3. В известном способе при аналогичных дозировках модифицирующей добавки N,N,N',N'-тетра (натрийоксипропил) этилендиамина содержания 1,2-звеньев составляют соответственно 23, 39 и 56%.

Примеры 4-6

Бутадиен-стирольный каучук получают по предлагаемому способу в том же реакторе, что и в примерах 1-3. В реактор вводят 260 г стирола и 780 г бутадиена, растворенных в 9 л нефраса, 11,2 мл 0,98 н. литийбутила (10,98 ммоля), 20,8 мл 0,67 н. бутилоксиэтиленоксида натрия или 13,94 ммоля и 2,2 мл 0,1 моль/л раствора тетрагидрофурана или 0,22 ммоля (пример 4). При той же загрузке мономеров и литийбутила в реактор вводят 55,9 мл 0,1 моль/л раствора тетрагидрофурана или 5,59 ммоля (пример 5) и 54,9 мл 0,2 моль/л раствора тетрагидрофурана или 10,98 ммоля (пример 6). Температуру процесса сополимеризации выдерживают 70°С. Через 1,4 ч завершают процесс сополимеризации при практически полной конверсии мономеров. Последующие стадии дезактивации, стабилизации, дегазации и сушки каучука аналогичны приведенным в примерах 1-3.

Основные показатели процесса получения каучука приведены в табл.1. Содержания 1,2-звеньев в диеновой части сополимера составляют 60,7; 68 и 75% соответственно в примерах 4-6.

Примеры 7-8

Бутадиен-стирольный каучук получают по предлагаемому способу в том же реакторе, что и в примерах 1-3. В ректор вводят 172 г стирола и 514 г бутадиена, растворенных в 9 л нефраса, 7,2 мл 1,0 н. литийбутила (7,2 ммоля), 12 мл 0,3 н. этилоксиэтиленоксида калия или 3,6 ммоля и 12 мл 0,6 моль/л раствора диметилового эфира диэтиленгликоля или 7,2 ммоля (пример 7) или 30 мл 0,36 н. этилоксиэтиленоксида калия (10,8 ммоля) и 1,5 мл 0,1 моль/л раствора диметилового эфира диэтиленгликоля или 0,15 ммоля (пример 8).

Температуру процесса сополимеризации мономеров выдерживают 55°С, процесс завершают через 2,0 ч при конверсии мономеров (99,1-99,8) %. Последующие стадии аналогичны примерам 1-3.

Основные показатели процесса получения каучука приведены в табл.1. Содержания 1,2-звеньев в диеновой части сополимера составляют 41,5% (пример 7) и 35,6% (пример 8).

Примеры 9-11

Бутадиен-стирольный каучук получают по предлагаемому способу в том же реакторе, что и в предыдущих примерах. После завершения процесса сополимеризации мономеров осуществляют структурирование сополимера путем введения эпоксидированного соевого масла в количествах 0,02% от массы сополимера (пример 9), 0,035% от массы сополимера (пример 10) и 0,05% от массы сополимера (пример 11).

Содержание 1,2-звеньев в диеновой части сополимера, подаваемого на структурирование, составляло 65,0%, 67,1% и 65,5% соответственно в примерах 9,10 и 11.

В реактор вводят 210 г стирола и 630 г бутадиена, растворенных в 9 л толуола; 8,8 мл 1,02 н. раствора литийбутила (8,98 ммоля); 16,3 мл 0,67 н. раствора бутилоксиэтиленоксида натрия или 10,92 ммоля и 9,1 мл 0,5 н. раствора метилтретбутилового эфира - 4,55 ммоля. Температура полимеризации 60°С, продолжительность процесса 3,0 ч до достижения полного превращения мономеров.

Основные показатели процесса получения каучука приведены в табл.1.

К полученному раствору сополимера добавляют 0,168 г эпоксидированного соевого масла, растворенного в 10 мл толуола, перемешивают и выдерживают при 80°С в течение 0,5 ч. После завершения процесса структурирования отбирают 1,5 л полученного раствора для проведения анализов, а в оставшуюся часть раствора вводят 71 г масла Норман-346 (ТУ 0258-047-58604719-2004), разделяют методом водной дегазации, затем сушат (пример 9).

В примерах 10 и 11 вводят к полученному раствору сополимера 0,294 г эпоксидированного соевого масла в 10 мл толуола (пример 10) и 0,42 г эпоксидированного соевого масла в 10 мл толуола (пример 11). После перемешивания раствора полимера с эпоксидированным соевым маслом выдерживают при температуре 85°С в течение 0,5 ч. После отбора 1,5 л раствора полимера в каждом опыте в оставшуюся часть раствора полимера вводят 142 г масла Норман-346 в 100 мл толуола (пример 10) и 234 г масла Норман-346 в 20 мл толуола (пример 11).

Основные свойства структурированного и маслонаполненного бутадиен-стирольного каучука приведены в табл.2.

Пример 12

В трехгорлую колбу объемом 500 мл загружают 7,5 г гидроксида натрия, растворенного в 10 мл воды, 90 мл толуола и 14,75 г бутилцеллозольва. Реакцию осуществляют при 60°С в течение 1,5 ч. Образовавшуюся воду удаляют в процессе азеотропной осушки продуктов реакции при периодическом добавлении толуола. Получают после осушки 410 мл 0,3 н. раствора булитоксиэтиленоксида натрия в толуоле. Синтезированную модифицирующую добавку - бутилоксиэтиленоксид натрия используют при синтезе сополимера бутадиена со стиролом в примерах 1-3.

Пример 13

В трехгорлую колбу объемом 250 мл загружают 100 мл толуола; 1,82 г металлического натрия и 9,3 г бутилцеллозольва. Реакцию начинают при 20°С и завершают при 30°С в атмосфере инертного газа через 1 ч. Получают 118 мл 0,67 н. раствора бутилоксиэтиленоксида натрия. Выход 100%. Синтезированную модифицирующую добавку применяют в примерах 4-6, 9-11.

Пример 14

В трехгорлую колбу объемом 500 мл загружают 10,1 г гидроксида калия, растворенного в 10 мл воды, 200 мл толуола и 11,0 г этилцеллозольва. Реакцию проводят при 60-65°С в течение 1,5 ч. При периодическом добавлении толуола осуществляют азеотропную осушку продуктов реакции. Получают 200 мл 0,6 н. раствора этилоксиэтиленоксида калия. Выход продукта 97%.

Синтезированную модифицирующую добавку этилоксиэтиленоксид калия используют при сополимеризации мономеров в примерах 7-8.

Как видно из приведенных примеров, использованием предлагаемого способа получения бутадиен-стирольных каучуков повышают содержание 1,2-звеньев в диеновой части сополимера на 10-22% по сравнению с известным способом. Введением эпоксидированного соевого масла существенно повышают вязкость по Муни каучука, что упрощает технологию получения маслонаполненных каучуков.

Таблица 2
Основные свойства структурированного и маслонаполненного бутадиен-стирольного каучука
Наименование показателейПримеры
121314
Вязкость по Муни ML 1-4 (100°С) сополимера перед структурированием47,548,047,5
Дозировка эпоксидированного соевого масла, %0,020,0350,05
Вязкость по Муни ML 1-4 (100°С) каучука после структурирования70,091,0122,5
Дозировка масла Норман-346, % от массы каучука8,4516,927,9
Вязкость по Муни ML 1-4 (100°С) маслонаполненного каучука42,043,045,0

1. Способ получения бутадиен-стирольных каучуков сополимеризацией бутадиена со стиролом в нескольких реакторах в среде углеводородного растворителя в присутствии литийорганического катализатора, например, литийбутила и модифицирующей добавки, включающий приготовление шихты, дезактивацию катализатора и стабилизацию полимера, дегазацию и сушку каучука, отличающийся тем, что используют в качестве модифицирующей добавки в процессе сополимеризации бутадиена со стиролом алкилоксиэтиленоксид натрия или калия, причем содержание 1,2-звеньев в диеновой части сополимера регулируют изменением мольного соотношения натрия или калия к литию в пределах (0,2-1,5):1,0.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что процесс сополимеризации бутадиена со стиролом при использовании алкилоксиэтиленоксида калия при необходимости проводят в присутствии соединений, выбранных из группы, включающей простые эфиры, диметиловый эфир диэтиленгликоля, тетрагидрофуран, тетрагидрофурфурилат калия, производные оксипропилированных спиртов, подаваемых в мольном соотношении компонентов смеси и литийорганического катализатора (0,2-1,5):(0,02-1,0):1,0.

3. Способ по пп.1 и 2, отличающийся тем, что в качестве алкилоксиэтиленоксида натрия или калия используют, предпочтительно, этилоксиэтиленоксид натрия или калия и/или бутилоксиэтиленоксид натрия или калия.

4. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что алкилоксиэтиленоксид натрия или калия готовят взаимодействием алкилцеллозольва с натрием, калием или с гидроксидом натрия или гидроксидом калия, предпочтительно, в растворе толуола при температуре 20-60°С и концентрацию алкилцеллозольва в толуоле выдерживают 0,3-1,0 моль/л раствора, причем алкилоксиэтиленоксид натрия (калия) получают при мольном соотношении натрий (калий) : алкилцеллозольв 1,0:1,0 при использовании щелочных металлов и при использовании гидроксидов натрия (калия) алкилоксиэтиленоксид натрия (калия) получают при мольном соотношении натрий (калий) : алкилцеллозольв (1,2-1,5):1,0.

5. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что при необходимости повышения содержания 1,2-звеньев в диеновой части сополимера до величины, по крайней мере не менее 70% при использовании в качестве модифицирующей добавки алкилоксиэтиленоксида натрия вводят соединения, выбранные из группы и количествах, приведенных в п.2.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области получения каучуков растворной полимеризации полибутадиена и статистических сополимеров бутадиена со стиролом, которые используются в производстве шин с высокими эксплуатационными характеристиками и пластических масс.
Изобретение относится к способу получения полимеризатов с использованием конъюгированных диенов и винилароматических соединений анионной полимеризацией. .
Изобретение относится к производству бутадиен-стирольных каучуков, получаемых методом эмульсионной (со)полимеризации, в частности к способам выделения их из латексов, и может быть использовано в нефтехимической промышленности.
Изобретение относится к производству бутадиен-стирольных каучуков, получаемых методом эмульсионной (со)полимеризации, в частности к способам выделения их из латексов, и может быть использовано в нефтехимической промышленности.
Изобретение относится к производству бутадиен-стирольных каучуков, получаемых методом эмульсионной (со)полимеризации, в частности к способам выделения их из латексов, и может быть использовано в нефтехимической промышленности.
Изобретение относится к производству бутадиен-стирольных каучуков, получаемых методом эмульсионной (со)полимеризации, в частности к способам выделения их из латексов, и может быть использовано в нефтехимической промышленности.
Изобретение относится к производству бутадиен-стирольных каучуков, получаемых методом эмульсионной (со)полимеризации, в частности к способам выделения их из латексов, и может быть использовано в нефтехимической промышленности.
Изобретение относится к процессу получения синтетических каучуков, конкретно растворного бутадиен-стирольного каучука, применяемого в производстве шин с высокими эксплуатационными характеристиками, выдерживающими высокие скорости движения и обеспечивающими хорошую ходимость, управляемость, сцепление с мокрой дорогой и топливоэкономичность.

Изобретение относится к технологии получения диен-стирольных латексов путем сополимеризации диенов со стиролом под влиянием радикальных инициаторов в водной среде, а получаемые сополимеры (латексы) могут найти применение в текстильной, бумажной, РТИ и шинной промышленности, в строительстве и др.

Изобретение относится к отверждаемым изомоноолефин/винилароматическим сополимерам с привитым силаном, которые особенно эффективны при применении в герметиках, уплотняющих композициях, клеях и композициях для нанесения покрытий.

Изобретение относится к области получения водных дисперсий полимеров и касается способа синтеза карбоксилированного бутадиен-стирольного латекса, который может найти применение в различных отраслях промышленности, в частности в производстве водоэмульсионных красок, водостойких обоев, клеев, при аппретировании ковровых изделий

Изобретение относится к химии высокомолекулярных соединений, в частности к способу получения полимеров бутадиена и сополимеров бутадиена со стиролом

Изобретение относится к области получения каучуков, а именно к способу получения полибутадиена и сополимеров бутадиена со стиролом

Изобретение относится к области получения синтетических каучуков, в частности диеновых (со)полимеров, таких как полибутадиен, полиизопрен и бутадиен-стирольный каучук (БСК), применяемых при производстве шин, резинотехнических изделий, модификации битумов, в электротехнической и других областях

Изобретение относится к нефтехимической промышленности, в частности к производству бутадиен-стирольных каучуков, получаемых эмульсионной (со)полимеризацией. Способ выделения бутадиен-стирольного каучука из латекса путем коагуляции с использованием комбинированного коагулирующего агента, содержащего поли-N,N-диметил-N,N-диаллиламмоний хлорид - ПДМДААХ и волокнистый материал при следующем массовом соотношении компонентов, в расчете на сухое вещество: волокнистый материал : ПДМДААХ = 1:(0,020-1,2), с последующим подкислением серума минеральной кислотой, отделением и высушиванием каучуковой крошки. В качестве волокнистого материала могут быть использованы материалы из натуральных, искусственных и синтетических волокон. Изобретение обеспечивает полную коагуляцию латекса при уменьшении расхода поли-N,N-диметил-N,N-диаллиламмоний хлорида и без введения в систему минеральных солей и обеспечивает получение продукта с улучшенными физико-механическими показателями. 1 з.п. ф-лы, 2 табл.

Настоящее изобретение относится к способу синтеза смесей наночастиц и жидкого полимера в одной полимеризационной реакционной емкости. Описан способ получения в растворителе синтезируемой в одном реакторе смеси наночастиц и жидкого полимера, при этом способ содержит стадии: (a) проведения в реакционной емкости либо полимеризации первого мономера до получения жидкого полимера, либо сополимеризации первого мономера и второго мономера до получения жидкого полимера, где первый мономер выбирают из группы, состоящей из С4-С8 сопряженных диенов и их смесей, а второй мономер выбирают из группы, состоящей из стирола, α-метилстирола, 1-винилнафталина, 2-винилнафталина, 1-α-метилвинилнафталина, 2-α-метилвинилнафталина, винилтолуола, метоксистирола, трет-бутоксистирола и их алкильных, циклоалкильных, арильных, алкарильных и аралкильных производных, у которых совокупное количество атомов углерода в производном является не большим чем 18, или любых ди- или тризамещенных ароматических углеводородов и их смесей; (b) частичного обрыва полимеризации при использовании агента гашения активных центров; и (с) добавления полифункционального сомономера, моновинилароматического мономера и необязательной загрузки инициатора полимеризации; где упомянутые наночастицы имеют ядро, включающее моновинилароматический мономер, и оболочку, включающую первый мономер или первый и второй мономер, при этом наночастицы образуются в результате самоагрегирования в мицеллы и сшивания мицелл полифункциональным сомономером. Также описан способ получения каучуковой композиции, при этом способ включает: получение указанной выше смеси наночастиц и жидкого полимера и добавление смеси к каучуковой композиции. Описан способ изготовления покрышки при использовании наночастиц и жидкого полимера, при этом способ включает: получение указанной выше смеси наночастиц и жидкого полимера; добавление смеси к каучуковой композиции; формование из каучуковой композиции протектора покрышки; и конструирование покрышки при использовании данного протектора покрышки. Описана композиция веществ для использования в каучуковой композиции, полученная в соответствии с указанным выше способом, по существу состоящая из: мицеллярных наночастиц, относящихся к типу «ядро-оболочка», где наночастицы образованы в результате самоагрегирования в мицеллы и сшивания мицелл полифункциональным сомономером; и жидкого полимера, характеризующегося значением Mw в диапазоне от приблизительно 10000 до приблизительно 120000; где наночастицы диспергированы и перемешаны внутри жидкого полимера. Технический результат - упрощение способа получения смеси наночастиц и жидкого полимера и их дальнейшей переработки. 4 н. и 18 з.п. ф-лы, 2 ил., 4 табл., 7 пр.
Изобретение относится к гомогенному катализатору для гидрирования ненасыщенных соединений. Катализатор представлен общей формулой: (R1Cp)(R2Cp)Ti(PhOR3)2, где Ср относится к циклопентадиенилу; R1 и R2 являются идентичными или различными алкильными группами (С3-С10); Ph относится к фенильной группе, OR3 является алкоксильной группой (C1-C4). Также предложены применение катализатора для гидрирования полимера, содержащего ненасыщенные связи, и способ гидрирования полимеров, содержащих ненасыщенные связи. Изобретение позволяет получить катализатор, который может использоваться в достаточно малых концентрациях и легко отделяться от растворителя, не загрязняя его. 3 н. и 17 з. п. ф-лы, 12 пр.
Изобретение относится к шинной промышленности, в частности к способу получения полимерной основы пропиточного состава для шинного корда. Получение полимерной основы пропиточного состава проводят в три стадии, на первой получают латекс затравочного бутадиен-стирол-бутилакрилатного сополимера, содержащего в основной цепи сополимер бутадиена, стирола и бутилакрилата в соотношении (13-45):(50-80):(5-12) соответственно. При получении сополимера применяют комбинацию анионактивных поверхностно-активных веществ: алкилбензолсульфоната натрия и натриевой соли сульфата оксиэтилированного алкилфенола или оксиэтилированного жирного спирта со степенью оксиэтилирования 10-40. На второй стадии полимеризации к основной цепи полимера прививают бутадиен, метакриловую кислоту, метакриламид в соотношении (93,0-97,5):(2-5):(0,5-2,0), соответственно, при этом соотношение между основным полимером и суммарным количеством мономеров (20 - 35):(65 - 80). На третьей стадии отгоняют непрореагировавший бутадиен-1,3 с последующим доведением полимерной основы до значения рН 9,0-9,5. Изобретение позволяет получить универсальную, нетоксичную, пожаробезопасную, высокоадгезионную полимерную основу для пропитки шинных кордов различных марок в отсутствие диспергатора лейканола, оказывающего негативное влияние на экологию. 1 табл., 8 пр.
© Патентный поиск, поиск патентов на изобретения - FindPatent.RU 2012-2024
Политика конфиденциальности 2007-09-03 2013-03-21T17:08:10
Наверх