Способ получения углеводородов c2-c 3

Изобретение относится к способу получения углеводородов С23 высокотемпературным каталитическим окислительным превращением метана, заключающемуся в подаче в реактор, в который помещен катализатор, а свободный объем которого заполнен инертной насадкой, исходной газовой смеси, содержащей смесь метана и молекулярного кислорода, со скоростью 50000-70000 мл/г/ч, причем катализатор включает в свой состав ионы щелочного металла, марганца, вольфрама и оксид кремния при мольных соотношениях M:W:Mn:Si, где M - Na, или К, или Rb, или Cs, равных 1,8-2,2:1:1,9-2,3:89-92, и характеризуется присутствием в нем вольфрама в степени окисления W6+, марганца - в степенях окисления Mn7+, Mn6+, Mn3+, при этом катализатор получают путем термообработки при 200°С и последующего прокаливания при температуре 795-799°С исходной твердой порошкообразной смеси, состоящей из солей и/или оксидов вольфрама, марганца, щелочного металла и SiO2, взятых в вышеуказанных мольных соотношениях в расчете на моль атомов вольфрама, марганца, щелочного металла и кремния. Способ позволяет повысить выход целевых продуктов, производительность катализатора по углеводородам С23, упростить технологию получения целевых продуктов и сократить затраты. 10 з.п. ф-лы, 1 табл.

 

Изобретение относится к области химической технологии, а именно к высокотемпературным каталитическим окислительным способам превращения метана с получением смеси углеводородов C23: этилена, этана, пропилена и пропана, являющихся исходным сырьем для получения полимерных материалов и других органических продуктов, а также к катализаторам и способу их получения для этой цели.

Известен способ получения углеводородов С23 на гетерогенном катализаторе Mn/Na2WO4/SiO2 путем окислительного превращения метана. Массовое отношение компонентов используемого катализатора составляло: Mn 2%, Na2WO4 5%, SiO2 - остальное. Катализатор готовили последовательной пропиткой промышленно изготавливаемого порошкообразного SiO2 расчетным количеством водных растворов нитрата марганца и Na2WO4 при 85°С с промежуточной сушкой 4-8 ч при 130°С и прокаливанием при 800°С в течение 8 часов. При подаче на приготовленный катализатор объемом 1 мл (0,87 г) газовой смеси, содержавшей метан и кислород в объемном соотношении СН4:O2=7,4, со скоростью 115 мл/мин и температуре 800°С максимальная конверсия метана достигала 20% при селективности по целевым продуктам 80%, что соответствовало выходу целевых продуктов 16% и производительности катализаторов по целевым продуктам не более 560 мл/мл катализатора в час (D.Wang, M.P.Rosynek, J.H.Lunsford // J.Catal. 1995. V.155. P.390; US 6596912, C1. 585/315).

Недостатками способа являются низкий выход целевых продуктов, недостаточная производительность катализатора по целевым продуктам и использование сложной процедуры приготовления катализатора.

Повысить выход углеводородов С23 позволяет способ окислительного превращения метана в высшие углеводороды на катализаторе состава Mn/M2WO4SiO2, где М - Na или К. Массовое отношение компонентов катализатора составляет: Mn 2%, Na2WO4 5%, SiO2 - остальное. Вместо Na2WO4 катализатор может содержать эквивалентное (в молях) количество K2WO4. Катализатор готовили пропиткой порошкообразного промышленно изготавливаемого SiO2 расчетным количеством водного раствора нитрата марганца при 90°С с промежуточной сушкой 4-5 ч при 120°С и затем - водным раствором, содержащим расчетное количество (NH4)5H7(WO4)6 и MNO3 при 90°С с промежуточной сушкой 4-5 ч при 120°С. Полученную массу прокаливали при 830-850°С в течение 6 часов. На данном катализаторе в количестве 0,2 г при 800°С и подаче газовой смеси, содержавшей метан и кислород в объемном соотношении СН42=3,2, скорости подачи газовой смеси 25400 мл/г катализатора в час конверсия метана достигала 28,9-29,8% при селективности по целевым продуктам 62,4-66,8%, что соответствовало выходу целевых продуктов 18,5-19,6%. Производительность катализатора по целевым продуктам достигала 1900 мл/г катализатора в час (S.Ji, Т.Xiao, S.Li, et al. // J.Catal. 2003. V.220. P.47).

Недостатками данного способа являются: недостаточно высокий выход углеводородов С23, низкая производительность катализатора по целевым продуктам и использование сложной многостадийной процедуры приготовления катализатора.

Наиболее близким к заявляемому по технической сущности и достигаемому эффекту является способ окислительного превращения метана в этан и этилен на катализаторе, содержащем легко восстанавливаемый оксид металла (предпочтительно марганца), а также оксиды натрия и вольфрама, нанесенные на оксид кремния, и промотор (предпочтительно соединения ниобия) при их массовом соотношении: 1,8% Mn, 1,8% Na, 2,8% W, 1,9% Nb, остальное SiO2. Процесс превращения метана при загрузке катализатора 0,5 г осуществляли при 850°С, в качестве исходной реакционной смеси использовали метан-кислородную газовую смесь, содержащую 60% гелия, которую подавали со скоростью 100 мл/мин, при этом объемное соотношение CH4 и О2 в смеси равнялось 4.

Катализатор для данного способа окислительного превращения метана готовили двумя способами - соосаждением или пропиткой.

В способе соосаждения для приготовления катализатора использовали водный раствор растворимой в воде соли марганца, например, нитрата, а также водный раствор вольфрамата натрия. Носитель - оксид кремния - получали смешиванием водных растворов силиката натрия и серной кислоты. После смешивания стехиометрических количеств этих растворов образовывался осадок. Осадок отфильтровывали, сушили при 130°C и прокаливали в печи в течение 10-15 часов при температуре 800-1100°С. Полученный материал таблетировали, измельчали, отбирали фракцию с размером частиц 40-120 микрон и помещали в раствор соли ниобия, в описании - NbCl5, после чего повторяли описанные выше процедуры фильтрования, сушки и прокаливания.

По методу пропитки вначале получали оксид кремния смешиванием водных растворов силиката натрия и серной кислоты. Осадок отфильтровывали, сушили при 130°С и прокаливали в печи при температуре от 800 до 1300°С. После прокаливания носитель пропитывали водными растворами нитрата марганца и вольфрамата натрия. Полученный материал снова отфильтровывали, сушили и прокаливали при 800-1100°С. Затем полученный материал пропитывали нужным количеством водного раствора соли ниобия, например NbCl5, и повторяли описанные выше процедуры фильтрования, сушки и прокаливания (ЕР 1632467 А1).

Согласно описанию на полученных катализаторах способ окислительного превращения метана обеспечивает максимальную конверсию метана 34,91% при селективности по сумме целевых продуктов 78,03%, селективности по этилену 55,84%, выходе С2-продуктов - 27,24%. Производительность катализатора по С2-продуктам достигала 523 мл/г катализатора в час.

К недостаткам известного способа следует отнести низкую производительность по целевым продуктам, а также необходимость осуществления способа в присутствии в исходной реакционной смеси гелия (60%), что существенно усложняет процедуру выделения продуктов реакции.

Кроме того, способ окислительного превращения метана по данному способу основан на использовании катализатора, получение которого сопряжено с многостадийностью его получения и использованием дорогостоящего ниобиевого промотора.

Задачей изобретения является повышение выхода целевых продуктов и производительности катализатора по углеводородам C23, упрощение и сокращение затрат способа получения углеводородов С23 за счет проведения процесса в отсутствие инертных газов, в частности гелия, и использования катализатора, получаемого термообработкой смеси твердых исходных реагентов.

Поставленная задача решается тем, что получение углеводородов С23 осуществляют способом высокотемпературного каталитического окислительного превращения метана, заключающимся в подаче в реактор, в который помещен катализатор, а свободный объем которого заполнен инертной насадкой, исходной газовой смеси, содержащей смесь метана и молекулярного кислорода со скоростью 50000-70000 мл/г катализатора в час, причем катализатор включает ионы щелочного металла, марганца, вольфрама и оксид кремния при мольных соотношениях атомов M:W:Mn:Si, где М - Na, или К, или Rb, или Cs, равных 1,8-2,2:1:1,9-2,3:89-92, и характеризуется присутствием в нем вольфрама в степени окисления W6+, марганца - в степенях окисления Mn7+, Mn6+, Mn3+, при этом катализатор получают путем термообработки при 200°С, до полного разложения солей и удаления выделяющихся газообразных продуктов, и последующего прокаливания при температуре 795-799°С твердой порошкообразной смеси, состоящей из солей и/или оксидов вольфрама, марганца, щелочного металла и кремния, взятых в вышеуказанных мольных соотношениях в расчете на моль атомов вольфрама, марганца, щелочного металла и кремния; а также тем, что в качестве исходной смеси для получения катализатора используют твердую порошкообразную смесь, состоящую из (NH4)4W5O17·2,5H2O, MnO2, SiO2 и MNO3, где М - Na, К, Rb или Cs;

а также тем, что в качестве исходной смеси для получения катализатора используют твердую порошкообразную смесь, состоящую из (NH4)4W5O17·2,5H2O, (СН3СОО)2Mn, SiO2 и MNO3, где М - Na, К, Rb или C3;

а также тем, что в качестве исходной смеси для получения катализатора используют твердую порошкообразную смесь, состоящую из Na2WO4, MnO2 и SiO2;

а также тем, что компоненты исходной порошкообразной смеси берут в количествах, обеспечивающих мольное соотношение атомов M:W:Mn:Si в катализаторе, равное 2:1:2,14:91;

а также тем, что в качестве материала, из которого изготавливают инертный заполнитель свободного объема реактора, используют кварц;

а также тем, что в качестве основного источника метана используют магистральный природный газ;

а также тем, что окислительное превращение метана осуществляют при температуре на катализаторе 734-910°С, преимущественно - при температуре 810-910°С;

а также тем, что в качестве исходных газовых смесей используют смеси метана и молекулярного кислорода с объемным отношением метан: кислород 1,9-4,6:1.

а также тем, что скорость подачи в реактор газовой смеси лежит в интервале от 52500 до 65100 мл/г/час.

Сущность изобретения заключается в следующем.

Способ получения углеводородов С23 по изобретению относится к процессам высокотемпературного каталитического окислительного превращения метана в углеводороды С23. Согласно изобретению процесс осуществляют в вертикальном обогреваемом кварцевом реакторе проточного типа с аксиально расположенным карманом для термопары. В средней части реактора на подложку из кварцевого волокна помещают катализатор, а сверху катализатора - второй слой кварцевого волокна. На карман для термопары надевают кварцевые кольца, заполняющие свободный объем реактора до и после слоя кварцевого волокна и катализатора. Исходное сырье представляет собой смесь метана и молекулярного кислорода в соотношении 1,9-4,6:1, причем возможно использование в качестве исходного сырья смеси магистрального природного газа и кислорода.

Исходную сырьевую газовую смесь подают в реактор, в котором она достигает катализатора, и осуществляют нагрев катализатора до температур 730-910°С, которые и поддерживают в течение протекания всего процесса окислительного превращения метана. Подачу сырья в реактор осуществляют со скоростью 50000-70000 мл/г катализатора в час (далее - мл/г/час).

Катализатор, на котором ведут процесс окислительного превращения метана, согласно изобретению представляет собой твердый композитный материал - силикат белого или с оттенками розового или сероватого цвета, включающий в свой состав ионы щелочного металла - Na, или К, или Rb, или Cs (далее - М), марганца (Mn), вольфрама (W) и оксид кремния (SiO2), причем мольные соотношения компонентов катализатора M:W:Mn:Si (в расчете на моль атомов) находятся в интервале соответственно 1,8-2,2:1:1,9-2,3:89-92. Кроме того, катализаторы по изобретению характеризуются тем, что вольфрам в нем присутствует в степени окисления W6+ а марганец - в различной степени окисления: Mn7+, Mn6+, Mn3+.

Способ получения катализатора по изобретению характеризуется простотой технологии и доступностью исходных компонентов. В качестве исходного сырья используют смесь солей и/или оксидов следующих элементов: щелочных металлов (М), W, Mn, Si, причем щелочные металлы используют, например, в виде их нитратов, вольфрам - в виде таких солей, как, например, (NH4)4W5O17·2,5H2O или Na2WO4 (в последнем случае для получения катализатора, содержащего в своем составе ион Na, отпадает необходимость вводить в состав исходных компонентов нитрат натрия), марганец - в виде его диоксида (MnO2) или ацетата (СН3СОО)2Mn, а кремний, соответственно, в виде SiO2.

Исходные компоненты в количествах, обеспечивающих в конечном продукте мольные соотношения атомов M:W:Mn:Si, в интервале 1,8-2,2:1:1,9-2,3:89-92, перетирают и образовавшуюся порошкообразную смесь подвергают двухстадийной термообработке: при 200°С (для полного разложения солей и удаления выделяющихся газообразных продуктов, например, оксидов азота, углерода, кристаллизационной воды) и последующему прокаливанию при 795-799°С. Время термообработки как на первой стадии, так и на второй может варьироваться, например, от 1 часа до 5 часов при 200°С и от 5 до 20 часов - при 795-799°С и будет определяться, в частности, массой термообрабатываемого материала. Согласно нижеприведенным примерам, в которых процесс осуществляют в лабораторных условиях, данное время составляет соответственно 4 и 6 часов.

Образовавшийся материал - силикат белого или с оттенками розового или сероватого цвета и используют в качестве катализатора высокотемпературного окислительного превращения метана в способе получения С23 углеводородов. Используют катализатор либо в виде порошка, либо в виде таблеток при проведении процесса в реакторе большего объема.

Катализатор не меняет своей активности в течение 100 часов работы и по предварительным оценкам способен работать не менее 400 часов без существенного изменения активности и селективности.

Способ окислительного превращения метана по изобретению позволяет проводить процесс получения углеводородов C23 без введения в исходную реакционную смесь инертного газа, в частности дорогостоящего гелия, с одной стороны, обеспечивающего исключение протекания в реакторе реакции окисления метана по цепному механизму, приводящему к взрыву, но с другой стороны, существенно усложняющего процесс разделения результирующей газовой смеси и, соответственно, выделение целевых продуктов реакции. Данный способ не только позволяет исключить протекание реакции окисления метана по цепному механизму, но и существенно улучшить другие показатели процесса.

Следует отметить, что все режимы и соотношения компонентов как в способе получения катализатора, так и в способе получения углеводородов С23 определены экспериментально и выбраны для целей изобретения.

Приведенные ниже примеры иллюстрируют изобретение, но не ограничивают его.

Пример 1. Приготовление катализаторов

Для приготовления катализаторов (в таблице приведены под номерами 1, 2, 4, 5) в качестве исходных компонентов берут следующие соединения: (NH4)4W5O17·2,5H2O, MnO2, SiO2 и MNO3, где М - Na (№1), К(№2), Rb(№4), Cs(№5), в таком мольном соотношении, которое в расчете на моль содержащихся в них атомов М, W, Mn, Si составляло 2:1:2,14:91, что обеспечило в полученном катализаторе те же мольные соотношения атомов элементов M:W:Mn:Si, то есть равные 2:1:2,14:91.

Смесь исходных веществ перетирают в фарфоровой ступке, пересыпают в корундовый тигель и подвергают термической обработке в муфельной печи при 200°С в течение 4-х часов для разложения солей и полного удаления выделяющихся газообразных продуктов и кристаллизационной воды. Затем температуру печи повышают до 799°С и продукт первичной термообработки выдерживают уже при данной температуре еще 6 часов. Образовавшийся материал - силикат используют в качестве катализатора окислительного превращения метана в примерах, иллюстрирующих изобретение в части способа получения С23 углеводородов.

Пример 2. Условия и процедура приготовления катализатора аналогичны примеру 1 за исключением использования в исходном сырье иных соединений вольфрама и марганца, а именно - Na2WO4 и ацетата марганца, и с исключением из состава исходной смеси нитрата натрия.

Экспериментально доказана идентичность по техническому результату данного катализатора и катализатора, содержащего в своем составе ион Na, полученного по примеру 1. То есть составы исходной смеси по примеру 1 и по примеру 2 являются техническими эквивалентами, дающими один и тот же технический результат, то есть катализатор с идентичными свойствами.

В таблице приведен катализатор №1, который мог быть получен как по примеру 1, так и по примеру 2.

Пример 3. Приготовление катализатора №3 (сравнительный)

Условия и процедура приготовления катализатора аналогичны примеру 1 за исключением термообработки при 799°С, которую осуществляли в течение 18 часов. Данный пример иллюстрирует тот факт, что дополнительное прокаливание катализатора с уже сформированной при прокаливании в течение 6 часов структурой не изменяет его свойства.

Рентгенофазовый анализ полученных по примерам 1, 2 и 3 катализаторов показал, что их характеризует наличие соединений, содержащих ионы марганца различной степени окисления: Мп7+, Mn6+, Mn3+, а также соединений, содержащих ионы W6+ и М+, где

Катализатор N1 - М+=Na+(пример 1 и 2)

Катализатор N2 - М+=K+

Катализатор N3 - M+=Rb+, время прокаливания 18 часов (пример 3)

Катализатор N4 - М+=Rb+

Катализатор N5 - M=Cs+

Примеры 4-30. Окислительное превращение метана до углеводородов С23.

В вертикальный обогреваемый кварцевый реактор проточного типа с аксиально расположенным карманом для термопары на подложку из кварцевого волокна помещают 0,1 г катализатора (по примерам 1, 2 и 3) и помещают сверху второй слой кварцевого волокна. На карман для термопары надевают кварцевые кольца, заполняющие свободный объем реактора до и после слоя кварцевого волокна и катализатора. Метан и кислород через расходомеры подают в верхнюю часть реактора, где они образуют гомогенную смесь. Поток гомогенной метан-кислородной смеси в реакторе достигает слоя катализатора, и катализатор в токе этой смеси нагревают до необходимой температуры.

Газовую смесь, образовавшуюся в результате реакции на катализаторе, охлаждают в конденсаторе для отделения воды, и часть смеси направляют в газовый хроматограф для определения состава продуктов реакции.

Анализ реакционной газовой смеси, выходящей из реактора, показал, что помимо целевых продуктов углеводородов С23 (этилен, этан, пропилен, пропан) она включает в свой состав непрореагировавшие метан и кислород, а также воду, моно- и диоксиды углерода (СОx), водород.

Результаты, полученные на разных катализаторах, при варьировании значений температуры в слое катализатора, мольного отношения метан: кислород, скорости подачи метан-кислородной смеси (W), приведены в таблице. В таблице в качестве показателей эффективности способа приведены данные по конверсии метана, селективности образования продуктов реакции (в расчете на превращенный метан), выходу целевых продуктов и производительности катализатора по сумме продуктов С23.

Согласно экспериментальным данным, приведенным в таблице, способ по изобретению обеспечивает конверсию метана до 49,1%, селективность по сумме целевых продуктов до 87,6%, выход целевых продуктов до 26,4-28,7% и производительность катализатора по углеводородам С23 (этилен, этан, пропилен, пропан) - до 5775 мл/г/ч.

По выходу целевых продуктов и производительности предложенный способ превосходит прототип и аналоги, использующие более сложные по составу и приготовлению катализаторы.

В ряду исследованных катализаторов изобретения наиболее эффективны системы, содержащие Na, К, Rb. Катализатор, содержащий Cs, является менее эффективным.

Увеличение значений температуры в слое катализатора с 734-807 до 823-909°С способствует росту селективности по этилену, производительности и выхода целевых продуктов. Проведение процесса предпочтительно осуществлять при температуре в слое катализатора не ниже 810°С.

Из данных таблицы вытекает, что изменение времени термообработки катализатора при 799°С с 6 до 18 часов не приводит к снижению выхода продуктов С23 и производительности катализаторов.

Исследования показали также, что изменение соотношения метан/кислород в пределах от 1,9 до 4,6 и скорости подачи сырья в заявленных пределах также не оказывает заметного влияния на выход углеводородов С23 и производительность катализаторов.

1. Способ получения углеводородов С23 высокотемпературным каталитическим окислительным превращением метана, заключающийся в подаче в реактор, в который помещен катализатор, а свободный объем которого заполнен инертной насадкой, исходной газовой смеси, содержащей смесь метана и молекулярного кислорода, со скоростью 50000-70000 мл/г/ч, причем катализатор включает в свой состав ионы щелочного металла, марганца, вольфрама и оксид кремния при мольных соотношениях M:W:Mn:Si, где M - Na или K, или Rb, или Cs, равных 1,8-2,2:1:1,9-2,3:89-92, и характеризуется присутствием в нем вольфрама в степени окисления W6+, марганца - в степенях окисления Mn7+, Mn6+, Mn3+, при этом катализатор получают путем термообработки при 200°С и последующего прокаливания при температуре 795-799°С исходной твердой порошкообразной смеси, состоящей из солей и/или оксидов вольфрама, марганца, щелочного металла и SiO2, взятых в вышеуказанных мольных соотношениях в расчете на моль атомов вольфрама, марганца, щелочного металла и кремния.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве исходной смеси для получения катализатора используют твердую порошкообразную смесь, состоящую из (NH4)4W5O17·2,5H2O, MnO2, SiO2 и MNO3, где M - Na, K, Rb или Cs.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве исходной смеси для получения катализатора используют твердую порошкообразную смесь, состоящую из (NH4)4W5O17·2,5H2O, (СН3СОО)2Mn, SiO2 и MNO3, где M - Na, K, Rb или Cs.

4. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве исходной смеси для получения катализатора используют твердую порошкообразную смесь, состоящую из Na2WO4, MnO2 и SiO2.

5. Способ по п.1, отличающийся тем, что компоненты исходной порошкообразной смеси берут в количествах, обеспечивающих мольное соотношение атомов M:W:Mn:Si в катализаторе, равное 2:1:2,14:91.

6. Способ по п.1, отличающийся тем, что материалом, из которого изготавливают инертный заполнитель свободного объема реактора, является кварц.

7. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве основного источника метана используют магистральный природный газ.

8. Способ по п.1, отличающийся тем, что окислительное превращение метана преимущественно осуществляют при температуре на катализаторе 734-910°С.

9. Способ по п.1 и 8, отличающийся тем, что окислительное превращение метана преимущественно осуществляют при температуре на катализаторе 810-910°С.

10. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве исходных газовых смесей используют смеси метана и молекулярного кислорода с объемным соотношением метан: кислород 1,9-4,6:1.

11. Способ по п.1, отличающийся тем, что преимущественно используют скорость подачи в реактор газовой смеси от 52500 до 65100 мл/г/ч.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к извлечению из широкой фракции углеводородов С1-С6 метанола, который используют для осушки газов и исключения забивки транспортирующих линий и оборудования.

Изобретение относится к разделению смесей низших углеводородов. .

Изобретение относится к переработке углеводородной фракции в производстве синтетического каучука. .

Изобретение относится к области органического синтеза, к способам получения новых углеводородных соединений. .

Изобретение относится к области органической химии, а именно к новому способу получения новых углеводородных соединений, которые могут найти применение в тонком органическом синтезе, а также в качестве исходных полупродуктов при получении биологически активных веществ для медицины и сельского хозяйства, современных присадок к маслам.

Изобретение относится к получению новых углеводородных соединений, а именно этилсодержащих фуллеренов общей формулы EtnC60Hn, где n = 1-4; C60 - новая аллотропная модификация углерода.
Изобретение относится к способу получения олефинов из метана, включающему частичное сжигание смеси метана, водорода, кислорода и не обязательно углеводородов, которые отличны от метана в контакте с катализатором, способным поддерживать горение за нормальным верхним пределом воспламеняемости топлива, где они взаимодействуют с образованием продукта, включающего один или несколько олефинов, причем в смеси, вступающей в контакт с упомянутым катализатором, способным поддерживать горение за нормальным верхним пределом воспламеняемости топлива, может содержаться меньше 20 мольных % (в пересчете на общее количество имеющихся углеводородов) тех углеводородов, которые отличны от метана; где в смеси, вступающей в контакт с катализатором, объемное отношение водорода к кислороду находится в пределах от 5:1 до 1:1 и при этом метан и кислород подают в установку автотермического крекинга в смеси при среднечасовой скорости подачи газа (ССПГ) больше 70000 ч-1 .

Изобретение относится к способу конверсии метана плазменно-каталитическим окислением и устройству для его осуществления. .

Изобретение относится к химической промышленности, а именно к каталитическим способам получения этилена из метана. .

Изобретение относится к области химической технологии, а именно к способам получения углеводородов C2-C3: этилена (этана) и пропилена (пропана), являющихся исходным сырьем для получения полимерных материалов и других органических продуктов.

Изобретение относится к области нефтехимического синтеза и, более конкретно, к способу получения этилена, пригодного для полимеризации. .

Изобретение относится к гетерогенной каталитической системе, способной превращать метан в высшие углеводороды, в основном в С2углеводороды. .

Изобретение относится к способу получения этилена и этана, преимущественно этилена. .

Изобретение относится к синтезу углеводородов окислительной каталитической димеризацией метана, более конкретно к способу получения этилена и этана. .
Изобретение относится к способу получения олефинов из метана, включающему частичное сжигание смеси метана, водорода, кислорода и не обязательно углеводородов, которые отличны от метана в контакте с катализатором, способным поддерживать горение за нормальным верхним пределом воспламеняемости топлива, где они взаимодействуют с образованием продукта, включающего один или несколько олефинов, причем в смеси, вступающей в контакт с упомянутым катализатором, способным поддерживать горение за нормальным верхним пределом воспламеняемости топлива, может содержаться меньше 20 мольных % (в пересчете на общее количество имеющихся углеводородов) тех углеводородов, которые отличны от метана; где в смеси, вступающей в контакт с катализатором, объемное отношение водорода к кислороду находится в пределах от 5:1 до 1:1 и при этом метан и кислород подают в установку автотермического крекинга в смеси при среднечасовой скорости подачи газа (ССПГ) больше 70000 ч-1 .

Изобретение относится к способу получения низших олефинов из метилхлорида, включающему пропускание исходной газовой реакционной смеси, содержащей по меньшей мере метилхлорид, через по меньшей мере один слой катализатора, имеющего активные центры, которые характеризуются в ИК спектрах адсорбированного аммиака наличием полосы поглощения с волновыми числами в диапазоне =1410-1440 см-1, содержащего активный компонент и высококремнеземистый носитель, характеризующийся наличием в спектре ЯМР29 Si линий с химическими сдвигами -100±3 м.д.

Изобретение относится к способу переработки изобутенсодержащей углеводородной смеси и спирта C1 или С 2, включающему совместные химические превращения изобутена и указанного спирта с образованием алкилтретбутилового эфира, димеров, тримеров изобутена и возможно содимеров и тримеров изобутена с н-бутенами в реакционной(ых) зоне(ах) при температуре от 30 до 100°С в присутствии сильнокислотного твердого катализатора и возможно примеси воды при общем молярном отношении спирта и изобутена в подаваемом(ых) в реакционную(ые) зону(ы) потоках от 0,1:1 до 0,9:1; отделение от реакционной смеси ректификацией как минимум потока, содержащего преимущественно непрореагировавшие углеводороды С4, и возможно последующую ректификационную отгонку из остающей(их)ся реакционной(ых) смеси(ей) потока, содержащего алкилтретбутиловый эфир, и потока, содержащего преимущественно димеры изобутена, возможно далее гидрируемого, при котором путем ограничения температуры и/или времени контакта с катализатором и возможно подачи дополнительного количества спирта как минимум в последнюю реакционную зону в выводимой из реакционной зоны смеси, включающей продукты химических превращений, поддерживают количество спирта C1 или C 2 в концентрации не менее 0,33% мас., предпочтительно не менее 0,5% мас., но не превышающее его суммарного количества, допускаемого в целевых продуктах и отгоняемого с содержащимися в указанной реакционной смеси углеводородами С 4, причем при отгонке реакционных продуктов в зависимости от состава поддерживают давление от 0,025 до 0,15 МПа и температуру в кубе(ах) от 80 до 180°С.

Изобретение относится к способу получения углеводородов С 2-С3 высокотемпературным каталитическим окислительным превращением метана, заключающемуся в подаче в реактор, в который помещен катализатор, а свободный объем которого заполнен инертной насадкой, исходной газовой смеси, содержащей смесь метана и молекулярного кислорода, со скоростью 50000-70000 млгч, причем катализатор включает в свой состав ионы щелочного металла, марганца, вольфрама и оксид кремния при мольных соотношениях M:W:Mn:Si, где M - Na, или К, или Rb, или Cs, равных 1,8-2,2:1:1,9-2,3:89-92, и характеризуется присутствием в нем вольфрама в степени окисления W6+, марганца - в степенях окисления Mn 7+, Mn6+, Mn3+, при этом катализатор получают путем термообработки при 200°С и последующего прокаливания при температуре 795-799°С исходной твердой порошкообразной смеси, состоящей из солей иили оксидов вольфрама, марганца, щелочного металла и SiO2, взятых в вышеуказанных мольных соотношениях в расчете на моль атомов вольфрама, марганца, щелочного металла и кремния

Наверх