Катализатор для процесса дегидрирования метилбутенов в изопрен и способ его загрузки в реактор



Владельцы патента RU 2366644:

Открытое акционерное общество "Синтез-Каучук" (RU)

Изобретение относится к химической, нефтехимической промышленности и может быть использовано для проведения гетерогенно-каталитических реакций, в частности для проведения процесса дегидрирования метилбутенов в изопрен. Описан катализатор для дегидрирования метилбутенов в изопрен, содержащий оксид калия, оксид магния, оксид церия, оксид кальция, оксид молибдена, диоксид кремния, оксид алюминия, оксид железа, подготовленный специальной высокотемпературной обработкой при 650-1000°С, при следующем содержании компонентов мас.%: оксид калия 12,0-19,0; оксид магния 1,0-7,0; оксид церия 2,5-7,0; оксид кальция 2,0-8,0; оксид молибдена 1,0-3,0; диоксид кремния 1,0-2,5; оксид алюминия 0,5-2,0; оксид железа - остальное. Также описан способ загрузки указанного катализатора в реактор, заключающийся в послойной загрузке, где верхним слоем является указанный катализатор, а нижним слоем - промышленный катализатор марки К-24И состава, мас.%: оксид калия 10,0-20,0; оксид рубидия или цезия 0,1-5,0; диоксид кремния 0,5-1,2; оксид хрома 2,0-5,0; диоксид циркония 1,0-3,0; оксид алюминия 0,1-5,0; оксид железа - остальное в соотношении от 1:3 до 3:1 соответственно. Технический результат - создание катализатора для реальных промышленных условий эксплуатации, со стабильной селективностью в процессе дегидрирования метилбутенов до 640°С и способ его применения, обеспечивающий максимальный выход изопрена при высокой селективности процесса. 2 н.п. ф-лы, 2 табл.

 

Изобретение относится к химической, нефтехимической промышленности и может быть использовано для проведения гетерогенно-каталитических реакций, в частности для проведения процесса дегидрирования метилбутенов в изопрен.

Известен катализатор для дегидрирования олефиновых углеводородов, содержащий следующие компоненты, мас%: оксид калия 10,0-20,0; оксид рубидия или оксид цезия 0,1-5,0; оксид кремния 0,5-1,2; оксид хрома 2,0-5,0; диоксид циркония 1,0-3,0; оксид алюминия 0,1-5,0; оксид магния и/или оксид кальция 1,0-10,0; оксид меди 0,05-2,0; оксид железа - остальное. (Патент РФ №2116830 6 BOJ/23/86, С07С 15/46, B01J 23/86, В01J 103:10, В01J 101:42, В01J 101:50, В01J 103:12, В01J 103:18 опубликован 10.07.1998).

Известен катализатор для дегидрирования олефиновых и алкилароматических углеводородов, содержащий оксид железа, оксид калия и/или оксид лития, и/или оксид рубидия, и/или оксид цезия, оксид магния, оксид церия, карбонат кальция и серу. (Патент РФ №2266785 B01J 23/83, С07С 5/32, опубл. 27.12.2005).

Известен катализатор для дегидрирования метилбутенов в изопрен на основе промышленного катализатора марки К-24И, дополнительно содержащий отработанный катализатор производства изопрена при следующем соотношении компонентов, мас.%: отработанный катализатор производства изопрена 10,0-60,0; промышленный катализатор К-24И - остальное. (Патент РФ №2186619, B01J 21/00, 21/02, 21/04, 21/06, 21/08, 21/20, 21/12, 23/86, С07С 11/18, опубл. 10.08.2002).

Наиболее близким техническим решением к заявляемому катализатору - прототипом - является промышленный катализатор марки К-24И для дегидрирования олефиновых углеводородов, содержащий, мас.%: оксид калия 10,0-20,0; оксид рубидия или цезия 0,1-5,0; диоксид кремния 0,5-1,2; оксид хрома 2,0-5,0; диоксид циркония 1,0-3,0; оксид алюминия 0,1-5,0; оксид железа - остальное. (Авторское свидетельство СССР №1608917, 6 B01J 23/86, С07С 5/333, 1988).

Наиболее близким техническим решением к предлагаемому способу загрузки заявляемого катализатора в адиабатический реактор - прототипом - является способ загрузки катализаторов дегидрирования олефиновых углеводородов в диеновые. (П.А.Кирпичников, А.Г.Лиакумович, Д.Г.Победимский, Л.М.Попова. Химия и технология мономеров для синтетических каучуков: Учебное пособие для вузов. - Л.: Химия, 1981, с.147-149).

Недостатком всех известных катализаторов дегидрирования метилбутенов в изопрен является низкий показатель селективности при температурах выше 610-620°С, что ограничивает их применение в промышленных адиабатических реакторах.

Как известно, отечественные технологии эндотермического процесса дегидрирования метилбутенов в изопрен организованы с использованием аксиальных реакторов, загруженных катализатором одной марки, с подачей углеводородного сырья и теплоносителя (высокотемпературного водяного пара) в верхнюю часть реактора. Поэтому верхний слой катализатора во всех случаях подвержен воздействию высоких температур, более чем 600°С, которая является стандартной температурой испытания патентованных катализаторов.

Задачей изобретения является создание катализатора для реальных промышленных условий эксплуатации со стабильной селективностью в процессе дегидрирования метилбутенов до 640°С и способ его применения, обеспечивающий максимальный выход изопрена при высокой селективности процесса.

Поставленная задача решается катализатором для дегидрирования метилбутенов в изопрен, содержащим подготовленный оксид железа, оксид калия, оксид магния, оксид церия, оксид молибдена, оксид кальция, оксид кремния, оксид алюминия при следующем соотношении компонентов, мас.%:

оксид калия 12,0-19,0
оксид магния 1,0-7,0
оксид церия 2,5-7,0
оксид кальция 2,0-8,0
оксид молибдена 1,0-3,0
оксид кремния 1,0-2,5
оксид алюминия 0,5-2,0
оксид железа остальное.

Поставленная задача решается также тем, что используется новый способ загрузки катализаторов в реактор для дегидрирования метилбутенов в изопрен, заключающийся в послойной загрузке предложенного и прототипного катализаторов, отличающихся эксплуатационными свойствами, в соотношении от 1:3 до 3:1 соответственно.

Предлагаемый катализатор готовят смешением в заданном соотношении тщательно измельченных оксидов или разлагающихся до оксидов соединений, входящих в состав катализатора, кроме соединений калия и оксидов железа.

Оксид железа (гетит, гематит, маггемит и их смеси) вводят в состав катализатора после специальной высокотемпературной обработки при 650-1000°С, предпочтительней 750-850°С.

Оксид калия вводят в виде водного раствора гидроксида калия или карбоната калия. Предпочтительней в виде раствора карбоната калия.

Компоненты катализатора смешивают, пропитывают водным раствором карбоната калия. Катализаторную массу перемешивают до получения однородной массы, затем формуют экструзией, сушат при температуре 100-120°С и прокаливают при температуре 650-900°С. Предпочтительней 700-800°С.

Предлагаемый способ загрузки катализаторов в реактор дегидрирования метилбутенов в изопрен заключается в следующем:

- на решетку в нижней части корпуса реактора помещают слой прототипного промышленного катализатора марки К-24И состава, мас.%: оксид калия 10,0-20,0; оксид рубидия или цезия 0,1-5,0; диоксид кремния 0,5-1,2; оксид хрома 2,0-5,0; диоксид циркония 1,0-3,0; оксид алюминия 0,1-5,0; оксид железа - остальное, имеющего оптимальный температурный режим эксплуатации 600-610°С.

- на слой загруженного прототипного катализатора помещают слой предлагаемого катализатора, имеющего следующий химический состав, мас.%: оксид калия 12,0-19,0; оксид магния 1,0-7,0; оксид церия 2,5-7,0; оксид кальция 2,0-8,0; оксид молибдена 1,0-3,0; диоксид кремния 1,0-2,5; оксид алюминия 0,5-2,0; оксид железа - остальное и имеющего стабильную селективность в процессе дегидрирования метилбутенов до 640°С.

Соотношение катализаторов составляет от 1:3 до 3:1 соответственно. Эффект согласно данному предложению в промышленных, адиабатических реакторах достигается за счет нахождения катализаторов в оптимальном для каждого катализатора температурном режиме эксплуатации.

Изобретение иллюстрируется следующими примерами:

Реакцию дегидрирования метилбутенов в изопрен для примеров серии А проводят в лабораторном реакторе на 30 см3 гранул катализатора размером 2×3 мм при 600-640°С, разбавлении сырья водным паром 1:5 по весу, объемной скорости подачи сырья 1 час-1 по жидкости.

Каталитические свойства и прочностные характеристики представлены в таблице 1.

Реакцию дегидрирования метилбутенов в изопрен для примеров серии Б проводят в промышленном реакторе на 20 т катализатора при температуре в верхней части реактора 630°С, объемной скорости подачи сырья 0,65 час-1 по жидкости, использованием послойной загрузки предлагаемого катализатора и катализатора марки К-24И и в соотношениях 0:1, 1:1, 1:3, 3:1 соответственно.

Каталитические свойства представлены в таблице 2.

Пример А.1

Применяемый катализатор имеет следующий состав, мас.%:

оксид калия 14,0; оксид магния 2,0; оксид церия 45,0; оксид кальция 3,5; оксид молибдена 1,0; оксид кремния 1,5; оксид алюминия 1,5; оксид железа 72,0. Для приготовления катализатора используют оксид железа, подготовленный при температуре 800°С.Активацию готового катализатора проводят при 700°С.

Пример А.2

Катализатор готовят аналогично примеру 1, с тем отличием, что прокалку (активацию) катализатора проводят при температуре 800°С.

Пример А.3

Катализатор готовят аналогично примеру 1, с тем отличием, что прокалку катализатора проводят при температуре 900°С.

Пример А.4

Катализатор готовят аналогично примеру 1, с тем отличием, что для приготовления катализатора используют оксид железа, подготовленный при температуре 900°С.

Пример А.5

Применяемый катализатор имеет следующий состав, мас.%:

оксид калия 16,0; оксид магния 6,0; оксид церия 2,5; оксид кальция 5,0; оксид молибдена 2,5; диоксид кремния 2,5; оксид алюминия 0,5; оксид железа 65,0.

Для приготовления катализатора используют оксид железа, подготовленный при 900°С. Активацию готового катализатора проводят при 800°С.

Пример А.6

Катализатор готовят аналогично примеру 5, с тем отличием, что прокалку катализатора проводят при температуре 900°С.

Пример Б.1

Промышленный реактор загружают прототипным промышленным катализатором марки К-24И состава, мас.%: оксид калия 10,0-20,0; оксид рубидия или цезия 0,1-5,0; диоксид кремния 0,5-1,2; оксид хрома 2,0-5,0; диоксид циркония 1,0-3,0; оксид алюминия 0,1-5,0; оксид железа - остальное.

Пример Б.2

Промышленный реактор загружают активированным при 700°С катализатором состава, мас.%: оксид калия 12,0-19,0; оксид магния 1,0-7,0; оксид церия 2,5-7,0; оксид кальция 2,0-8,0; оксид молибдена 1,0-3,0; диоксид кремния 1,0-2,5; оксид алюминия 0,5-2,0; оксид железа - остальное, приготовленным с использованием оксида железа, подготовленного при 800°С и катализатором марки К-24И состава, мас.%: оксид калия 10,0-20,0; оксид рубидия или цезия 0,1-5,0; диоксид кремния 0,5-1,2; оксид хрома 2,0-5,0; диоксид циркония 1,0-3,0; оксид алюминия 0,1-5,0; оксид железа - остальное в соотношении 1:1.

Пример Б.3

Промышленный реактор загружают аналогично примеру Б.2, с тем отличием, что соотношение катализаторов 1:3 соответственно.

Пример Б.4

Промышленный реактор загружен аналогично примеру Б.2, с тем отличием, что соотношение катализаторов 3:1 соответственно.

Таблица 1
№ примера Активность/селективность, мас.% при температуре процесса, °С Прочностные характеристики
  600 620 640 при истирании, % на раздавливание, кг/табл
Прототип 40,5/88,0 50,0/83,0 58,0/78,0 99,0 4,0
А.1. 45,0/88,0 53,5/86,0 59,5/84,0 99,5 17,1
А.2. 45,0/90,0 52,0/88,0 58,0/86,5 99,5 13,3
А.3. 45,0/94,0 52,0/89,0 56,0/87,0 99,5 10,0
А.4. 43,0/93,2 52,0/90,0 54,5/88,0 99,6 12,0
А.5. 46,0/95,0 54,0/92,0 59,5/88,0 99,5 13,2
А.6. 45,5/93,8 - - 99,4 14,0
А.7. 49,0/93,0 60,0/86,0 68,5/86,0 99,6 11,0

В таблице 2 представлены усредненные результаты процесса дегидрирования метилбутенов в промышленном реакторе за 1000 часов (от 4000÷5000 часов).

Таблица 2.
№ примера Активность/селективность, мас.%.
Б.1. 30,0/80,0
Б.2. 33,5/83,5
Б.3. 32,5/82,5
Б.4. 33,8/84,2

1. Катализатор для процесса дегидрирования метилбутенов в изопрен, содержащий оксид железа, оксид калия, оксид алюминия, диоксид кремния, отличающийся тем, что не содержит в своем составе оксид рубидия или цезия, диоксид циркония, оксид хрома, содержит оксид железа, подготовленный специальной высокотемпературной обработкой при 650-1000°С, дополнительно содержит оксид церия, оксид магния, оксид кальция, оксид молибдена при следующем соотношении компонентов, мас.%:

оксид калия 12,0-19,0
оксид магния 1,0-7,0
оксид церия 2,5-7,0
оксид кальция 2,0-8,0
оксид молибдена 1,0-3,0
диоксид кремния 1,0-2,5
оксид алюминия 0,5-2,0
оксид железа остальное

2. Способ загрузки катализатора для процесса дегидрирования метилбутенов в изопрен в адиабатический реактор, отличающийся тем, что загрузку производят послойно, где верхним слоем является катализатор, полученный по п.1, а нижним слоем промышленный катализатор марки К-24И состава мас.%: оксид калия 10,0-20,0; оксид рубидия или цезия 0,1-5,0; диоксид кремния 0,5-1,2; оксид хрома 2,0-5,0; диоксид циркония 1,0-3,0; оксид алюминия 0,1-5,0; оксид железа остальное в соотношении от 1:3 до 3:1 соответственно.



 

Похожие патенты:
Изобретение относится к способу переработки побочных продуктов жидкофазного синтеза изопрена из изобутилена и формальдегида или формальдегидсодержащих продуктов, в частности 4,4-диметил-1,3-диоксана в интервале температур 400-480°С в присутствии водяного пара на алюмосиликатсодержащем катализаторе с предварительным нагревом побочных продуктов до температуры 400-550°С в присутствии водяного пара, характеризующемуся тем, что процесс проводят при начальной температуре на 5-40°С ниже и конечной температуре на 5-40°С выше средней температуры контактирования при постепенном повышении температуры от начальной до конечной и при постоянном снижении объемной скорости подачи сырья вначале цикла контактирования на 3-15% выше, а в конце цикла на 3-15% ниже среднецикловой объемной скорости подачи сырья.
Изобретение относится к способу получения из исходной С5-фракции "FCC" конечной С5-фракции, обогащенной изопреном и очищенной, которую используют для селективной полимеризации изопрена, и способа получения гомополимера изопрена из полимеризационной среды, содержащей изопрен и, по меньшей мере, один метилбутен, такой как указанная С5-фракция "FCC", обогащенная изопреном и очищенная.

Изобретение относится к способу переработки отходов производства изопрена из 4,4-диметил-1,3-диоксана, заключающемуся в разделении ректификацией высококипящих побочных продуктов, образующихся при синтезе 4,4-диметил-1,3-диоксана из изобутилена и формальдегида в присутствии кислотного катализатора, выделенных из масляного и водного слоев и являющихся кубовым остатком ректификации 4,4-диметил-1,3-диоксана, используемого для получения изопрена разложением на кальцийфосфатном катализаторе, включающему предварительное удаление под вакуумом из высококипящих побочных продуктов в первой колонне легкокипящей широкой фракции углеводородов и последующую отгонку углеводородов из оставшегося кубового продукта первой колонны в процессе его обработки острым водяным паром и характеризующемуся тем, что отгонку легкокипящей широкой фракции углеводородов в первой колонне проводят при остаточном давлении 0,00065-0,0055 МПа в верхней части колонны с выдерживанием температуры вспышки оставшегося в первой колонне кубового продукта в пределах 115-130°С путем изменения температуры в кубовой части первой колонны в интервале 165-185°С, кубовый продукт первой колонны направляют во вторую колонну на перегонку с острым водяным паром, причем массовое соотношение водяной пар:углеводороды выдерживают 2,5-4,0:1,0 при избыточном давлении во второй колонне 0,01-0,03 МПа, первый готовый продукт - оксаль выводят из второй колонны с температурой вспышки 180-210°С, отогнанные из верхней части второй колонны пары углеводородов и воды после конденсации подают в третью колонну и при избыточном давлении в верхней части колонны 0,05-0,07 МПа погон колонны, состоящий в основном из водяных паров, возвращают в верхнюю часть второй колонны, избыток после конденсации подают на биологическую очистку, полученные в кубовой части третьей колонны диоксановые спирты - оксанол выводят в виде второго готового продукта.

Изобретение относится к способу получения изопрена путем жидкофазного взаимодействия формальдегида и, возможно, веществ, являющихся источником формальдегида, с трет-бутанолом, возможно, изобутиленом или веществами, являющимися источником изобутилена, и, возможно, полупродуктами - предшественниками изопрена в присутствии сильного кислотного катализатора и воды с использованием мольного избытка трет-бутанола (изобутилена) при повышенных температуре и давлении, обеспечивающих переход изопрена в паровую фазу с последующим его выделением, осуществляемым с подводом тепла в реакционную зону, включающим циркуляцию и подогрев образующегося в процессе кислого водного слоя, характеризующемуся тем, что подвод тепла осуществляют только за счет циркуляции подогреваемого кислого водного слоя, при этом слой подогревают до температуры ниже температуры его кипения, а количество циркулирующего кислого водного слоя должно обеспечивать перепад температуры по высоте реакционной зоны не более 5°С.

Изобретение относится к способу получения изопрена путем жидкофазного взаимодействия триметилкарбинола или его водных растворов и формальдегида или веществ, являющихся его источниками, например 4,4-диметил-1,3-диоксана, в присутствии водного раствора кислотного катализатора, осуществляемому при повышенной температуре и давлении в одну или несколько ступеней контактирования, с использованием на последней ступени контактирования реакционно-разделительного аппарата, включающего зону подвода тепла, реакционную зону и зону сепарации, с отбором продуктов реакции и воды из зоны сепарации в виде парового потока, с последующим охлаждением, конденсацией и разделением, с выводом жидкого потока водного раствора катализатора на экстракцию, с последующим возвратом в зону нагрева, и характеризующемуся тем, что давление в реакционной зоне поддерживают выше, чем давление насыщенных паров воды, соответствующее температуре в реакционной зоне, а давление в зоне сепарации выдерживают ниже, чем давление насыщенных паров воды, соответствующее температуре в реакционной зоне, осуществляя дросселирование реакционного потока при переходе из реакционной зоны в зону сепарации.

Изобретение относится к способу получения изопрена путем жидкофазного взаимодействия формальдегида и изобутилена или веществ, являющихся их источниками, например 4,4-диметил-1,3-диоксана и триметилкарбинола, в присутствии водного раствора кислотного катализатора, осуществляемому при повышенной температуре и давлении с получением продуктов реакции и балансового количества воды в виде парового потока, с последующим охлаждением, конденсацией и разделением на водный и органический слои, с переработкой органического слоя, включающей выделение рециклового изобутилена, целевого изопрена, рециклового триметилкарбинола и высококипящего остатка, с переработкой водного слоя, включающей выделение органических продуктов, в том числе триметилкарбинола, с выводом жидкого потока водного раствора катализатора на экстракцию, с последующим возвратом в зону синтеза, при этом выделение триметилкарбинола из продуктов синтеза осуществляют путем экстракции водой с последующим выделением из полученных водных растворов.

Изобретение относится к способу получения изопрена. .

Изобретение относится к способу получения изопрена путем жидкофазного взаимодействия формальдегида и изобутилена или веществ, являющихся их источниками, например 4,4-диметил-1,3-диоксана и триметилкарбинола, в присутствии водного раствора кислотного катализатора, осуществляемому при повышенной температуре и давлении с получением продуктов реакции и балансового количества воды в виде парового потока, с последующим охлаждением, конденсацией и разделением на водный и органический слои, с переработкой органического слоя, включающей выделение рециклового изобутилена, целевого изопрена, рецикловых триметилкарбинола и предшественников изопрена, фракции метилдигидропирана, фракции углеводородов C8-С 10 и карбонильных соединений С5Н 10О и высококипящего остатка, с переработкой водного слоя, включающей выделение органических продуктов, с выводом жидкого потока водного раствора катализатора на экстракцию, с последующим возвратом в зону синтеза, при этом выделение триметилкарбинола, метилдигидропирана и предшественников изопрена, фракции углеводородов C8-С10 и карбонильных соединений С5Н10О осуществляют путем азеотропной ректификации с добавлением воды в количестве, необходимом для образования азеотропа, с отгоняемым в колонне продуктом.
Изобретение относится к способу переработки метилдигидропирана и/или побочных продуктов синтеза изопрена из изобутилена и формальдегида путем термокаталитического разложения их над алюмосиликатсодержащим катализатором с предварительным нагревом (или без него) исходного сырья в присутствии водяного пара с последующей конденсацией полученного контактного газа с образованием водного и масляного слоев и выделением из последних продуктов реакции: изопрена, изобутилена и формальдегида, характеризующемуся тем, что в контактный газ добавляют изопрен при температуре 35-90°С при массовом соотношении изопрен:контактный газ, равном (0,2÷5):1.

Изобретение относится к способу получения изопрена из изобутилена, содержащегося в С4-фракции углеводородов, и формальдегида, осуществляемому в присутствии воды и кислотного катализатора и включающего стадию синтеза полупродуктов - предшественников изопрена с выводом их в составе органического и водного потоков и отгонкой от органического потока углеводородов С 4 и стадию разложения полученных полупродуктов с выводом потока, содержащего изопрен, и его разделением.

Изобретение относится к носителю катализатора для гидрокрекинга, к способу его получения, а также к каталитической композиции для гидрокрекинга, способу ее получения и применению этой композиции в способе гидрокрекинга.

Изобретение относится к усовершенствованному способу проведения гетерогенно каталитического частичного окисления в газовой фазе акролеина в акриловую кислоту, при котором исходную реакционную газовую смесь, содержащую акролеин, молекулярный кислород и, по меньшей мере, один инертный газ-разбавитель, пропускают через находящийся при повышенной температуре катализаторный неподвижный слой, катализаторы которого выполнены так, что их активная масса содержит, по меньшей мере, один оксид мультиметалла, который содержит элементы Мо и V, и при котором в течение времени повышают температуру катализаторного неподвижного слоя, при этом частичное окисление в газовой фазе прерывают, по меньшей мере, один раз и при температуре катализаторного неподвижного слоя от 200 до 450°С через него пропускают свободную от акролеина, содержащую молекулярный кислород, инертный газ и, в случае необходимости, водяной пар, а также, в случае необходимости, СО, газовую смесь G окислительного действия, причем, по меньшей мере, одно прерывание осуществляют прежде, чем повышение температуры катализаторного неподвижного слоя составляет длительно 2°С, или 4°С, или 8°С, или 10°С, причем длительное повышение температуры, составляющее 2°С, или 4°С, или 8°С, или 10°С имеется тогда, когда при нанесении фактического протекания температуры катализаторного неподвижного слоя в течение времени на проложенной через точки измерения уравнительной кривой по разработанному Лежандром и Гауссом методу наименьшей суммы квадратов погрешностей достигнуто повышение температуры 2°С, или 4°С, или 8°С, или 10°С.
Изобретение относится к усовершенствованному способу окисления ароматического углеводорода, такого как, например, пара-ксилол, мета-ксилол, 2,6-диметилнафталин или псевдокумол, с помощью источника молекулярного кислорода с образованием соответствующей ароматической карбоновой кислоты в жидкофазных условиях при температуре от 50°С до 250°С, в присутствии катализатора, представляющего собой: а) катализатор окисления на основе по меньшей мере одного тяжелого металла, который представляет собой кобальт и один или более из дополнительных металлов, которые выбирают из марганца, церия, циркония, титана, ванадия, молибдена, никеля и гафния; b) источник брома; и с) незамещенный полициклический ароматический углеводород.

Изобретение относится к способу получения катализатора для обессеривания потоков углеводородов, катализатору для обессеривания потоков углеводородов, который, например, может быть получен указанным способом, а также к применению катализатора для обессеривания потоков углеводородов.

Изобретение относится к способу превращения монооксида углерода в углеводороды C2 + и к эффлюенту, полученному в результате указанного способа. .
Изобретение относится к способу активации катализатора гидроочистки, содержащего оксид металла группы VIB и оксид металла группы VIII, который содержит контактирование катализатора с кислотой и органической добавкой, которая имеет температуру кипения в интервале 80-500°С и растворимость в воде, по меньшей мере, 5 грамм на литр (20°С, атмосферное давление), необязательно с последующей сушкой при таких условиях, при которых, по меньшей мере, 50% добавки остается в катализаторе.
Изобретение относится к способу активации катализатора гидроочистки, содержащего оксид металла группы VIB и оксид металла группы VIII, который содержит контактирование катализатора с кислотой и органической добавкой, которая имеет температуру кипения в интервале 80-500°С и растворимость в воде, по меньшей мере, 5 грамм на литр (20°С, атмосферное давление), необязательно с последующей сушкой при таких условиях, при которых, по меньшей мере, 50% добавки остается в катализаторе.
Изобретение относится к способу активации катализатора гидроочистки, содержащего оксид металла группы VIB и оксид металла группы VIII, который содержит контактирование катализатора с кислотой и органической добавкой, которая имеет температуру кипения в интервале 80-500°С и растворимость в воде, по меньшей мере, 5 грамм на литр (20°С, атмосферное давление), необязательно с последующей сушкой при таких условиях, при которых, по меньшей мере, 50% добавки остается в катализаторе.
Изобретение относится к химической промышленности, в частности к катализаторам, применяемым для конверсии природного газа, и может быть использовано в нефтехимической, нефтеперерабатывающей промышленности для производства катализаторов и организации процесса получения синтез-газа.

Изобретение относится к производству катализаторов, а именно к производству катализаторов для процессов дегидрирования олефиновых углеводородов. .
© Патентный поиск, поиск патентов на изобретения - FindPatent.RU 2012-2024
Политика конфиденциальности 2009-09-10 2013-03-21T05:41:05
Наверх