Устойчивый к истиранию катализатор для мто процесса

Изобретение относится к способу получения катализатора для превращения оксигенатов в олефины. Описан способ получения катализатора, предназначенного для использования в процессе превращения оксигенатов в олефины, включающий: приготовление реакционной смеси, содержащей алюминий, фосфор, воду и органический темплат, а также элемент, выбранный из группы, состоящей из кремния, магния, цинка, железа, кобальта, никеля, марганца, хрома и их смесей, с получением нецеолитового молекулярного сита, характеризующегося химическим составом, в расчете на сухое вещество, отвечающим эмпирической формуле: (E1xA1уPz2, в которой "х" представляет собой мольную долю Е1 и имеет значение, по меньшей мере, 0,001, "у" представляет собой мольную долю А1 и имеет значение, по меньшей мере, 0,01, "z" представляет собой мольную долю Р и имеет значение, по меньшей мере, 0,01, причем x+у+z=1; кристаллизацию молекулярных сит при температуре 100-250°С; промывание молекулярного сита, при этом сушку молекулярного сита не проводят; введение в промытое молекулярное сито первого связующего материала, включающего силикат натрия и кислые квасцы, с образованием каталитической суспензии; распылительную сушку каталитической суспензии и прокаливание при температуре выше 500°С с получением износостойкого катализатора. Также описан катализатор, предназначенный для использования в процессе превращения оксигенатов в олефины, полученный вышеописанным способом. Технический эффект - получение прочного катализатора с более высокой устойчивостью на истирание. 2 н. и 12 з.п. ф-лы.

 

Область техники

Изобретение относится к способу получения катализатора для превращения оксигенатов в олефины. Рассматриваемый способ обеспечивает получение катализатора с улучшенной устойчивостью к истиранию.

Уровень техники

Легкие олефины являются важным химическим сырьем для получения разнообразных пластмасс, используемых в различных отраслях промышленности. Обычно олефины получают из нефтяного сырья в результате крекинга более крупных углеводородных молекул. Крекинг-процесс представляет собой или каталитический процесс, или крекинг под действием водяного пара, приводящий к образованию легких олефинов, с преимущественным содержанием этилена и пропилена.

Другим источником легких олефинов является конверсия оксигенатов. Основным оксигенатом, превращающимся в олефин, является метанол. Предпочтительный процесс такого типа обычно называют процессом превращения метанола в олефины или МТО-процессом. Этилен и пропилен являются основными олефинами, образующимися в таком процессе, который осуществляют в присутствии катализаторов на основе молекулярных сит. МТО-процесс является важной альтернативой использованию нефтяного сырья для получения легких олефинов. В качестве оксигенатов могут использоваться спирты, такие как метанол и этанол; простые эфиры, такие как диметиловый и диэтиловый эфир; а также другие оксигенаты, такие как метилформиат и диметилкарбонат. Такие оксигенаты могут быть получены из природного газа, ферментацией биомассы, из бытовых отходов и возвратных органических материалов. Важным коммерческим обстоятельством является тот факт, что метанол может быть легко получен из природного газа или угля, причем с ним легче и безопаснее обращаться и транспортировать, чем природный газ или уголь.

Существует множество патентов, относящихся к улучшенным способам получения цеолитов. В US-A-3957689 описан способ получения стойких к истиранию фожазитных цеолитов. В US-A-4987110 раскрыт способ получения износостойких молекулярных сит в результате добавления глины и хлоргидроксида алюминия. В US-A-5352645 описан способ получения прочных микросфер из оксида кремния. В US-A-6362128 раскрыт способ получения катализаторов, поверхностные слои которых обогащены оксидами и характеризуются улучшенной стойкостью к истиранию. В US-A-6589902 описан способ получения износостойких материалов, содержащих кристаллические анионные глины, а в US-A-6878668 описан способ получения устойчивых к истиранию ванадий/фосфороксидных катализаторов. Из анализа цитированных выше патентов можно видеть, что тип молекулярного сита или катализатора, его состав, размер и условия обработки оказывают влияние на процесс получения износостойких частиц и для получения специальных молекулярных сит требуется проведение значительного числа экспериментов в связи с отсутствием рекомендаций по их проведению.

Оборудование для получения олефинов из метанола, т.е. реактор, предопределяет жесткие условия работы. В рассматриваемом способе обычно используют реактор с псевдоожиженным слоем катализатора, вследствие чего происходит постоянное трение между частицами катализатора, другими частицами и стенками реактора, а также осуществляется контакт с другим оборудованием. Все это приводит к разрушению каталитических частиц и образованию пыли, которую следует выводить из системы, а также к уменьшению срока службы катализатора. В связи с этим желательно разработать катализатор, характеризующийся повышенной стойкостью к истиранию и, следовательно, большим физическим сроком службы.

Сущность изобретение

Изобретение относится к износостойкому катализатору. Катализатор предназначен для использования в МТО-процессе, т.е. в окружающей среде, способной наносить физический ущерб катализатору. Рассматриваемый катализатор включает молекулярное сито, которое кристаллизуется из реакционной смеси, содержащей алюминий, фосфор, металл, воду и органический темплат. После завершения кристаллизации молекулярное сито промывают, после чего промытое молекулярное сито смешивают с силикатом натрия и кислыми квасцами с целью получения каталитической суспензии. Суспензию катализатора сушат распылением с образованием твердых частиц катализатора.

Другие цели, варианты осуществления и детали изобретения станут ясными из приведенного ниже подробного описания.

Раскрытие сущности изобретения

Износостойкость катализатора важна для использования катализатора в окружающей среде, способной повреждать катализатор. Особенно это является важным в отношении систем, подобных псевдоожиженному слою, в которых происходят постоянные взаимные столкновения между частицами катализатора и их трение о стенку реактора. Одним из наиболее интересных катализаторов для процесса конверсии метанола в олефины является катализатор SAPO-34.

Молекулярное сито SAPO-34 принадлежит к семейству молекулярных сит, имеющих структурный тип цеолиового минерала шабазита (СНА). Примерами источников, в которых описан способ приготовления и структура SAPO-34, могут служить US-A-4440871; US-A-5248647; US-2002/0165090 А1, которые полностью включены в настоящее описание путем ссылки.

Процесс получения молекулярного сита SAPO-34 включает приготовление реакционной смеси, содержащей алюминий, фосфор, воду, органический темплат и кремний. Такая методика наиболее широко применяется для получения молекулярных сит ElAPO, в которых символ El относится к одному или нескольким элементам, выбранным из кремния, магния, цинка, железа, кобальта, никеля, марганца и хрома. Полученный катализатор имеет химический состав в расчете на безводный материал, отвечающий эмпирической формуле:

(ElxAlyPz2

в которой "х" представляет собой мольную долю El и имеет значение, по меньшей мере, 0,001, "у" представляет собой мольную долю Al и имеет значение, по меньшей мере, 0,01, a "z" представляет собой мольную долю Р и имеет значение, по меньшей мере, 0,01. Сумма х, у и z равна 1, т.е. x+y+z=1.

Органические темплатные агенты включают амины, а также производные четвертичного аммония.

Темплатные агенты включают, но не ограничиваются таковыми, морфолин, гидроксид тетраэтил аммония (ТЕАОН), фосфат тетраэтиламмония, фторид тетраэтиламмоний, бромид тетраэтиламмоний, хлорид тетраэтиламмоний, ацетат тетраэтиламмония, дипропиламин (ДПА), изопропиламин, циклогексиламин, метилбутиламин, диэтаноламин, диэтилэтаноламин, N-метилэтаноламин, гидроксид тетраметиламмония, втор-бутиламин, диметилэтаноламин, N-метилбутиламин, метилдиэтаноламин, 2,2-диметил-1,3-пропандиамин, циклогексиламин, триэтиламин, N,N,N',N'-тетраметалэтилендиамин, диизопропиламин, N-этилбутиламин, 2-метил-1,5-пентандиамин, N,N-диметилбутиламин, N,N,N',N'-тетраметил-1,3-бутандиамин, N,N,N',N'-тетраметал-1,4-бутандиамин, N,N-диметилциклогексиламин, N,N-диметилбензиламин, С,С.С-триметил-1,6-гександиамин, N,N,N',N'-тетраэтилэтилендиамин, 4-пиперидинопиперидин, N,N,N',N'-тетраэтил-1,3-пропандиамин, гидроксид тетрапропиламмония, N,N,N',N'-тетраэтил-диэтилентриамин и 1,1'-метилен-бис(3-метилпиперидин).

В результате кристаллизации реакционной смеси при 100-250°С получают молекулярное сито. Затем полученные кристаллы молекулярного сита подвергают промывке. Обычная обработка молекулярного сита предусматривает его сушку. Однако такая операция может приводить к агломерации кристаллов. Было установлено, что вместо сушки кристаллического материала после его образования можно использовать новый способ, с помощью которого формируются более прочные кристаллы, характеризующиеся более высокой устойчивостью к истиранию.

После промывания молекулярно-ситового материала суспензия молекулярно-ситового кристаллического материала формируется без ее высушивания с целью сохранения малого размера кристаллов, с добавлением к суспензии силиката натрия и кислых квасцов. Суспензию перемешивают в смесителе с большими сдвиговыми усилиями и сушат распылением, в результате чего образуются значительно более прочные частицы катализатора, характеризующиеся высокой устойчивостью к истиранию. С целью исключения желатинирования связующего материала перемешивание следует проводить в течение короткого времени, от 10 секунд до 60 минут. Продолжительность перемешивания зависит от сдвиговой мощности смесителя и других технологических условий.

В качестве альтернативного варианта можно не проводить промывку молекулярного сита и использовать суспензию непромытого молекулярного сита, содержащую силикат натрия и кислые квасцы. Распылительная сушка может обеспечить испарение остаточного органического темплата. Предполагается, что оставшиеся растворенные оксиды будут способствовать повышению прочности продукта.

Кислые квасцы представляют собой смесь сульфата алюминия и серной кислоты. Силикат натрия представляет собой раствор оксида кремния в щелочном материале, характеризующийся массовым соотношением между оксидом кремния и щелочью (едким натрием) 3:1. В результате смешивания кислых квасцов и силиката натрия получают подкисленное растворимое стекло. Два указанных раствора смешивают в соотношении, которое обеспечивает получение растворимого стекла с рН 2-3.

Дополнительные связующие материалы, добавляемые в суспензию, включают, но не ограничиваются таковыми, оксиды алюминия, оксиды кремния, алюмосиликаты, алюмофосфаты, оксид титана и оксид циркония. В рассматриваемом способе могут использоваться другие неорганические связующие материалы, примерами которых могут служить оксиды магния, хрома, бора, тория и цинка. Связующие материалы могут добавляться в виде коллоидного золя, включающего оксид кремния, оксид алюминия или алюмосиликаты. Следует отметить, что термин «алюмосиликат» не означает физическую смесь оксида кремния и оксида алюминия, а относится к кислому и аморфному материалу, полученному совместным желатинированием или соосаждением. Этим способом можно получать другие совместно желатинированные или соосажденные материалы, которые также могут оказаться эффективными связующими агентами. Рассматриваемые материалы включают магнийсиликаты, цирконийсиликаты, торийсиликаты, бериллийсиликаты, титаносиликаты, торийалюмосиликаты, цирконийалюмосиликаты, алюмофосфаты, их смеси и т.п.

При формировании катализатора количество молекулярного сита составляет 15-50% в расчете на сухую массу полученного катализатора. Количество связующего материала составляет 10-90% в расчете на массу каталитического продукта.

В катализатор предпочтительно, но необязательно, добавлять глину. Глину добавляют в каталитическую суспензию до перемешивания молекулярного сита и связующего материала, после чего полученную суспензию перемешивают и сушат распылением. При добавлении глины ее вводят в количестве 40-80% мас. в расчете на сухую массу полученного катализатора. Примерами глин, используемых в настоящем способе получения прочного продукта, не ограничивающими область изобретения, могут служить каолин, каолинит, монтмориллонит, сапонит, бентонит, аттапульгит и галлуазит.

Глины способствуют упрочнению материала в качестве связующего материала, усиливающего противоизносные свойства каталитических частиц, а глины в смеси со связующими агентами способствуют повышению прочности частиц. Глины вводятся в систему в виде мелких частиц с повышенной плотностью, которые при объединении с молекулярным ситом и связующим материалом способствуют образованию более плотных частиц, сообщая материалу желаемые характеристики высокой плотности.

Износ катализатора определяли с использованием стандартного FCC испытания на износ, следуя методике Katalistiks attrition test. Такая методика очень похожа на методику противоизносного испытания согласно ASTM. Испытание включает сушку образца и его смешивание с водой для обеспечения постоянного влагосодержания. В соответствии с рассматриваемой методикой образец сушат при 500°С и 45 г образца смешивают с 5 г воды. Образец помещают в камеру, снабженную тремя ювелирными отверстиями. Через отверстия подавали воздух с целью псевдоожижения слоя. Мелкие частицы, образовавшиеся через 1, 3 и 5 часов, собирали в пористый наконечник и взвешивали. Потери рассчитывали как процентное значение массы, потерянной за час, или выражали с помощью индекса истирания Ks. Единицы измерения соответствовали углу наклона линии, построенной по данным регрессионного анализа. Если коэффициент корреляции имеет значение менее 0,99, то полученные данные ставились под сомнение, и проводилось новое испытание.

Следующие ниже примеры представлены для более полной иллюстрации вариантов осуществления изобретения и они не предназначены для ограничения объема изобретения, определяемого приложенной формулой изобретения.

Пример 1

Молекулярное сито SAPO-34 получали по способу, раскрытому в US 4440871. Полученный SAPO-34 смешивали с подкисленным растворимым стеклом и глиной с образованием суспензии из молекулярного сита, связующего материала и глины, содержащей 31,6% мас. твердого вещества. Полученная суспензия, в расчете на сухое вещество, содержала 20% мас. молекулярного сита SAPO-34, 20% мас. связующего агента оксид кремния/оксид алюминия и 60% мас. каолина. Суспензию перемешивали в течение двух минут и затем сушили распылением с образованием катализатора. Полученный катализатор промывали стандартной промывной жидкостью, содержащей воду и нитрат аммония с целью удаления ионов натрия и сульфата до их содержания менее 0,1% мас. Промытый молекулярно-ситовой продукт прокаливали в лабораторной печи при 650°С. Полученный катализатор характеризуется уровнем истирания 0,025 единиц истирания (значение Ks), или процентным значением весовых потерь за час.

Пример 2

В другом испытании катализатор МТО-процесса, содержащий молекулярное сито SAPO-34 в количестве 20% мас., связующий материал из оксида кремния/оксида алюминия в количестве 20% мас. и 60% мас. каолина, перемешивали с образованием суспензии и затем сушили распылением с образованием частиц. Установлено, что полученный катализатор характеризуется уровнем истирания 0,1-0,2 (Ks).

Хотя изобретение описано в рамках предпочтительных вариантов его осуществления, следует иметь в виду, что изобретение не ограничивается раскрытыми воплощениями и предполагает включение различных модификаций и эквивалентных решений, охватываемых объемом прилагаемой формулы изобретения.

1. Способ получения катализатора, предназначенного для использования в процессе превращения оксигенатов в олефины, включающий
приготовление реакционной смеси, содержащей алюминий, фосфор, воду и органический темплат, а также элемент, выбранный из группы, состоящей из кремния, магния, цинка, железа, кобальта, никеля, марганца, хрома, и их смесей, с получением нецеолитового молекулярного сита, характеризующегося химическим составом, в расчете на сухое вещество, отвечающим эмпирической формуле
(Е1xA1уРz)O2,
в которой "х" представляет собой мольную долю Е1 и имеет значение, по меньшей мере, 0,001, "у" представляет собой мольную долю А1 и имеет значение, по меньшей мере, 0,01, "z" представляет собой мольную долю Р и имеет значение, по меньшей мере, 0,01, причем x+y+z=1,
кристаллизацию молекулярных сит при температуре 100-250°С;
промывание молекулярного сита, при этом сушку молекулярного сита не проводят;
введение в промытое молекулярное сито первого связующего материала, включающего силикат натрия и кислые квасцы, с образованием каталитической суспензии;
распылительную сушку каталитической суспензии и прокаливание при температуре выше 500°С с получением износостойкого катализатора.

2. Способ по п.1, в котором суспензию перемешивают в течение времени от 10 с до 60 мин.

3. Способ по п.1 или 2, дополнительно включающий введение в суспензию второго связующего материала.

4. Способ по п.3, в котором второй связующий материал выбирают из группы, состоящей из оксида кремния, оксида алюминия, алюмосиликата, алюмофосфата, оксида титана, оксида циркония и их смесей.

5. Способ по п.3, в котором количество второго связующего материала составляет 10-90 мас.% от массы высушенного готового катализатора.

6. Способ по п.3, в котором количество молекулярного сита составляет 15-50 мас.% от массы высушенного готового катализатора.

7. Способ по п.1 или 2, дополнительно включающий добавление в суспензию глины, в котором количество глины составляет 40-80 мас.% от массы сухого молекулярно-ситового продукта.

8. Способ по п.3, дополнительно включающий добавление в суспензию глины, в котором количество глины составляет 40-80 мас.% от массы сухого молекулярно-ситового продукта.

9. Способ по п.7, в котором глину выбирают из группы, состоящей из каолина, каолинита, монтмориллонита, сапонита, бентонита, аттапульгита, галлуазита и их смесей.

10. Способ по п.8, в котором глину выбирают из группы, состоящей из каолина, каолинита, монтмориллонита, сапонита, бентонита, аттапульгита, галлуазита и их смесей.

11. Способ по пп.1, 2 или 8, в котором органический темплат выбирают из группы, состоящей из гидроксида тетраэтиламмония (ТЕАОН), фосфата тетраэтиламмония, фторида тетраэтиламмония, бромида тетраэтиламмония, хлорида тетраэтиламмония, ацетата тетраэтиламмония, дипропиламина (DPA), изопропиламина, циклогексиламина, метилбутиламина, диэтаноламина, морфолина, диэтилэтаноламина, N-метилэтаноламина, гидроксида тетраметиламмония, втор-бутиламина, диметилэтаноламина, N-метилбутиламина, метилдиэтаноламина, 2,2-диметил-1,3-пропандиамина, циклогексиламина, триэтиламина, N,N,N',N'-тетраметилэтилендиамина, диизопропиламина, N-этилбутиламина, 2-метил-1,5-пентандиамина, N,N-диметилбутиламина, N,N,N',N'-тетраметил-1,3-бутандиамина, N,N,N',N'-тетраметил-1,4-бутандиамина, N,N-диметилциклогексиламина, N,N-диметилбензиламина, С,С,С-триметил-1,6-гександиамина, N,N,N',N'-тетраэтил-этилендиамина, 4-пиперидино-пиперидина, N,N,N',N'-тетраэтил-1,3-пропандиамина, гидроксида тетрапропиламмония, N,N,N',N'-тетраэтилдиэтилентриамина, 1,1'-метилен-бис(3-метилпиперидина) и их смесей.

12. Способ по п.3, в котором органический темплат выбирают из группы, состоящей из гидроксида тетраэтиламмония (ТЕАОН), фосфата тетраэтиламмония, фторида тетраэтиламмония, бромида тетраэтиламмония, хлорида тетраэтиламмония, ацетата тетраэтиламмония, дипропиламина (DPA), изопропиламина, циклогексиламина, метилбутиламина, диэтаноламина, морфолина, диэтилэтаноламина, N-метилэтаноламина, гидроксида тетраметиламмония, втор-бутиламина, диметилэтаноламина, N-метилбутиламина, метилдиэтаноламина, 2,2-диметил-1,3-пропандиамина, циклогексиламина, триэтиламина, N,N,N',N'-тетраметилэтилендиамина, диизопропиламина, N-этилбутиламина, 2-метил-1,5-пентандиамина, N,N-диметилбутиламина, N,N,N',N'-тетраметил-1,3-бутандиамина, N,N,N',N'-тетраметил-1,4-бутандиамина, N,N-диметилциклогексиламина, N,N-диметилбензиламина, С,С,С-триметил-1,6-гександиамина, N,N,N',N'-тетраэтил-этилендиамина, 4-пиперидино-пиперидина, N,N,N',N'-тетраэтил-1,3-пропандиамина, гидроксида тетрапропиламмония, N,N,N',N'-тетраэтилдиэтилентриамина, 1,1'-метилен-бис(3-метилпиперидина) и их смесей.

13. Способ по п.7, в котором органический темплат выбирают из группы, состоящей из гидроксида тетраэтиламмония (ТЕАОН), фосфата тетраэтиламмония, фторида тетраэтиламмония, бромида тетраэтиламмония, хлорида тетраэтиламмония, ацетата тетраэтиламмония, дипропиламина (DPA), изопропиламина, циклогексиламина, метилбутиламина, диэтаноламина, морфолина, диэтилэтаноламина, N-метилэтаноламина, гидроксида тетраметиламмония, втор-бутиламина, диметилэтаноламина, N-метилбутиламина, метилдиэтаноламина, 2,2-диметил-1,3-пропандиамина, циклогексиламина, триэтиламина, N,N,N',N'-тетраметилэтилендиамина, диизопропиламина, N-этилбутиламина, 2-метил-1,5-пентандиамина, N,N-диметилбутиламина, N,N,N',N'-тетраметил-1,3-бутандиамина, N,N,N',N'-тетраметил-1,4-бутандиамина, N,N-диметилциклогексиламина, N,N-диметилбензиламина, С,С,С-триметил-1,6-гександиамина, N,N,N',N'-тетраэтил-этилендиамина, 4-пиперидино-пиперидина, N,N,N',N'-тетраэтил-1,3-пропандиамина, гидроксида тетрапропиламмония, N,N,N',N'-тетраэтилдиэтилентриамина, 1,1'-метилен-бис(3-метилпиперидина) и их смесей.

14. Катализатор, предназначенный для использования в процессе превращения оксигенатов в олефины, полученный способом по любому из пп.1, 2, 3, 7, 8, 11, 12 или 13.



 

Похожие патенты:
Изобретение относится к способу получения смеси изоалканов C4-C16 путем контактирования алифатического спирта -этанола, 2-метил-1-пропанола, 3-метил-1-бутанола в среде инертного газа при 300-420°С, давлении 30-80 атм, объемной скорости 0,2-0,8 ч-1 с каталитической композицией, содержащей гидридную фазу железотитанового интерметаллического соединения, модифицированного металлами IV-VII групп, алюмоплатиновый катализатор и оксид непереходного металла, характеризующегося тем, что в качестве оксида непереходного металла используется оксид магния в массовом соотношении 10:1:(0,8-1,2).

Изобретение относится к способу получения олефинов из кислородсодержащих соединений в реакторе с использованием флюидизированной зоны превращения кислородсодержащих соединений, который включает следующие стадии: а) контактирование кислородсодержащих соединений, содержащих, по меньшей мере, один атом кислорода и от 1 до 10 атомов углерода с катализатором, содержащим молекулярное сито ELAPO с образованием газообразной смеси, содержащей легкие олефины, представляющие собой этилен, пропилен и их смеси и побочные продукты; b) подачу смеси в одноступенчатую систему циклонного выделения катализатора внутри реактора из газообразной смеси; с) подачу газа в систему циклона второй ступени, которая расположена внутри уравнительной емкости реактора и расположена вне указанного реактора, причем система циклона второй ступени предназначена для удаления катализатора из газообразной смеси; d) возвращение извлеченного катализатора в реактор.

Изобретение относится к непрерывному способу избирательного превращения подаваемого С1-С6 алифатического спиртового оксигената в пропилен, включающему этапы: а) контактирование подаваемого материала с кислым катализатором этерификации в первой зоне реакции в условиях этерификации, эффективных для образования содержащего эфир исходящего потока и перемещения не менее 10% экзотермического тепла реакции, высвобождаемого, когда подаваемый материал превращается в пропилен, с последующего этапа синтеза пропилена на этот этап этерификации, таким образом нагревая содержащий эфир исходящий поток до температуры приблизительно 250-450°С, и получения побочного продукта в виде воды в количестве не менее 0,5 моля на моль превращенного С1-С6 алифатического спиртового оксигената; б) доведение температуры образующегося содержащего эфир исходящего потока до приблизительно 375-525°С и добавка к нему разбавителя для получения нагретой смеси эфира, непрореагировавшего С1-С6 алифатического спиртового оксигената и разбавителя; в) реакция образующейся нагретой смеси с частицами двоякодействующего катализатора, содержащего молекулярное сито, обладающими способностью превращать оксигенаты, содержащиеся там, в С3 олефины и взаимно превращать С2 и С4 + олефины в С3 олефин, во второй зоне реакции, содержащий не менее одного реактора с подвижным слоем, где реакционная зона работает в условиях превращения оксигената, эффективных для превращения оксигенатов, содержащихся в смеси, в пропилен и при скорости циркуляции катализатора через вторую реакционную зону, выбранной так, чтобы привести ко времени рабочего цикла катализатора 300 часов или менее для получения содержащего пропилен исходящего потока, содержащего основные количества С 3 олефинового продукта и воду, меньшие количества С 2 олефина, C4 + олефинов и C1-C4 + насыщенных углеводородов и минорные количества непрореагировавшего оксигената, побочный продукт оксигенаты и ароматические углеводороды; г) прохождение содержащего пропилен исходящего потока в зону разделения и там охлаждение и разделение этого исходящего потока на парообразную фракцию, богатую С 3 олефином, водную фракцию, содержащую непрореагировавшие оксигенаты и побочный продукт оксигенаты и фракцию жидких углеводородов, содержащую более тяжелые олефины, более тяжелые насыщенные углеводороды и небольшие количества ароматических углеводородов; д) повторное использование части водной фракции, получаемой на этапе г) на этапе б) для предоставления хотя бы части разбавителя, добавляемого там; е) разделение парообразных фракций на фракцию, богатую С 2 олефином, фракцию продукта, богатую С3 олефином, и фракцию, богатую С4 + олефином; ж) повторное использование части фракции, богатой C2 олефином или богатой C4 + олефином, или смеси этих фракций на этапе в); и з) удаление содержащих кокс частиц двоякодействующего катализатора из второй реакционной зоны, окислительная регенерация удаленных частиц катализатора в зоне регенерации и возврат потока регенерированных частиц катализатора во вторую реакционную зону.

Изобретение относится к способу получения изопрена из формальдегида и изобутенсодержащей С4-фракции, а также, возможно частично, из трет-бутанола в присутствии воды и кислотного(ых) катализатора(ов) с помощью жидкофазного синтеза и последующего жидкофазного разложения полупродуктов - предшественников изопрена, характеризующемуся тем, что используют две стадии синтеза, на первой стадии контактируют изобутенсодержащую С4 -фракцию, формальдегид и большое количество воды, из выводимого органического потока последовательно отгоняют как минимум С 4-углеводороды и поток трет-бутанола, остаток, возможно, после отгонки от высококипящих побочных продуктов и введения инертного растворителя подают снизу в вертикальную систему разложения предшественников изопрена, а поток трет-бутанола предпочтительно частично подают в среднюю и, возможно, верхнюю часть указанной системы разложения и его остальное количество подают на вторую стадию синтеза, где контактируют с дополнительным количеством формальдегида, водно-кислотным раствором предпочтительно с первой стадии синтеза, возможно, дополнительным количеством трет-бутанола и возвратным изобутеном, поток(и) со второй стадии синтеза подают снизу в вертикальную систему разложения, сверху нее или соединенного с ней сепаратора-отстойника выводят и подают на разделение паровой поток, содержащий изопрен, изобутен и частично воду, выводят жидкий водно-кислотный поток и предпочтительно выводят жидкий раствор высококипящих побочных продуктов, причем указанный водно-кислотный поток, возможно, после дополнительного экстрагирования из него высококипящих побочных продуктов рециркулируют как минимум на первую стадию синтеза и предпочтительно частично в систему разложения предшественников изопрена.
Изобретение относится к способу получения катализатора, используемого для превращения кислородсодержащих соединений в легкие олефины. .

Изобретение относится к способу получения ароматических углеводородов, сопровождающемуся одновременным получением водорода, метанола, моторных топлив и пресной воды из углеводородного газа нестабильного состава газоконденсатных и нефтяных месторождений, включающему, при необходимости, обессеривание его, последующее получение синтез-газа газофазной одноступенчатой окислительной конверсией кислородом воздуха, конверсию его в метанол, дальнейшее получение из метанола в присутствии катализатора моторного топлива и воды, сепарацию воды, образовавшейся на всех стадиях процесса, отгонку из воды, объединенной и образовавшейся на всех стадиях процесса, остатков углеводородов, включая метанол и жирные углеводороды, биоочистку ее и минерализацию, причем в качестве исходного углеводородного газа используют углеводородный газ нестабильного состава без предварительного отделения в нем метана и этана от пропана и бутана, и который перед конверсией в синтез-газ подвергают ароматизации в присутствии катализатора и при нагревании, а далее осуществляют выделение образовавшихся ароматических углеводородов и водорода, который по меньшей мере частично используют при получении синтез-газа, для изменения соотношения в немH2:CO 1,8-2,3:1, а частично, при необходимости, используют на стадии обессеривания, при этом синтез-газ получают из непрореагировавших и образовавшихся при ароматизации углеводородных газов.
Изобретение относится к способу получения углеводородов с разветвленными цепями из метанола и/или диметилового эфира, характеризующемуся тем, что данный способ включает контактирование в реакторе метанола и/или диметилового эфира с катализатором, содержащим галогенид индия.

Изобретение относится к способу получения изопрена путем жидкофазного взаимодействия формальдегида и, возможно, веществ, являющихся источником формальдегида, с трет-бутанолом, возможно, изобутиленом или веществами, являющимися источником изобутилена, и, возможно, полупродуктами - предшественниками изопрена в присутствии сильного кислотного катализатора и воды с использованием мольного избытка трет-бутанола (изобутилена) при повышенных температуре и давлении, обеспечивающих переход изопрена в паровую фазу с последующим его выделением, осуществляемым с подводом тепла в реакционную зону, включающим циркуляцию и подогрев образующегося в процессе кислого водного слоя, характеризующемуся тем, что подвод тепла осуществляют только за счет циркуляции подогреваемого кислого водного слоя, при этом слой подогревают до температуры ниже температуры его кипения, а количество циркулирующего кислого водного слоя должно обеспечивать перепад температуры по высоте реакционной зоны не более 5°С.

Изобретение относится к способу олигомеризации н-бутенов, который характеризуется тем, что включает подачу н-бутенов в реактор с дистилляционной колонной с катализаторами, состоящими из слоя цеолитного катализатора ZSM-57, контактирование указанных н-бутенов с указанным цеолитным катализатором ZSM-57 в условиях олигомеризации при давлении от 300 до 400 ф/кв.д и температуре в диапазоне от 240 до 320°F, таким образом каталитическое взаимодействие с указанными н-бутенами с образованием олигомеров и одновременным разделением и извлечением указанных олигомеров.
Наверх