Пленка для покрытия наружных поверхностей, применение формовочной массы и комбинированная деталь, состоящая из пленки и субстрата
Изобретение относится к технологии получения пленок для покрытия наружных поверхностей и может быть использовано при декорировании поверхностей пластмассовых конструктивных элементов в автомобилестроении. Пленка состоит из одного или нескольких слоев. Верхний слой пленки состоит из формовочной массы, которая содержит: а) от 3 до 50 мас.% полиамида, выбираемого из группы ПА11 и ПА12, б) от 50 до 97 мас.% полиамида, выбираемого из группы ПА1012 и ПА1212, в) до 30 мас.% целевых добавок, причем сумма компонентов а) и б) или а)-в) составляет 100 мас.%. Декорированные таким образом формованные детали сохраняют свой блеск в течение всего времени эксплуатации. 3 н. и 10 з.п. ф-лы, 5 табл.
Изобретение относится к покрытию для наружных поверхностей, в частности к пленке для покрытия наружных поверхностей, применению формовочной массы и комбинированной детали, состоящей из пленки и субстрата.
Применяемым в настоящее время стандартным способом для декорирования внешних поверхностей автомобилей является лакирование. Данный способ действия вызывает, однако, с одной стороны, высокие производственные затраты, которые обусловлены поддержанием специфического машинного парка и связанными с этим затратами на обслуживание у производителей автомобилей, с другой стороны, таким образом загрязняется окружающая среда. Загрязнение окружающей среды происходит, например, из-за выделяющихся компонентов растворителей используемых лаков, а также из-за отходов остатков краски, которые следует подвергать предписанной утилизации.
Кроме того, к тому же лакирование только в ограниченной степени пригодно для декорирования поверхностей пластмассовых конструктивных элементов, которые в течение последних лет приобретают популярность в автомобилестроении из-за экономии массы и затрат.
Процесс лакирования пластмассовых конструктивных элементов, например частей кузовов, является управляемым он-лайн, причем пластмассовую деталь подвергают такому же лакированию, как и металлические части. Это приводит к единому окрашиванию, однако применение обычного здесь катодного лакирования погружением требует высоких температур, что затрудняет выбор материала. Кроме того, необходимо обеспечивать адгезию лакового состава равным образом к очень различным субстратам. Если процесс лакирования пластмассовых деталей осуществляют на отдельной стадии (так называемое автономное лакирование), которая включает благоприятные технологические условия для пластмассовых деталей, возникает проблема согласования цветов, т.е. выполняемый на металле оттенок цвета должен точно попадать в тон. Однако вследствие различия в субстратах в применяемом составе основного лака и в технологических условиях это очень затруднительно достигнуть. В случае констатированной дизайном разницы в цвете как существенного недостатка необходимо применение второго лакировочного устройства для пластмассовых деталей, требующего определенных затрат, причем также нужно учесть дополнительное время для изготовления автомобиля. Непосредственное применение необработанных, как правило, полученных литьем под давлением пластмассовых деталей является невыгодным с эстетической точки зрения, так как здесь обусловленные процессом дефекты поверхности, как, например, соединяющие швы, воздушные пузыри, а также необходимые усиливающие наполнители, такие как стекловолокна, отчетливо заметны. Это недопустимо с точки зрения дизайна. Следовательно, необходимо осуществлять улучшение качества поверхностей, например, в ходе лакирования, причем часто необходимы трудоемкая предварительная обработка путем шлифования и нанесение грунтовки толстым слоем.
Для устранения недостатков предлагалось применение многослойных пластмассовых пленок, которые применяют для покрытия конструктивных элементов и которые не нужно больше лакировать. Соединение между субстратом и декорирующей пленкой можно при этом осуществлять путем ряда технологических методов. Пленку можно, например, запрессовать с субстратом или осуществить способ литья под давлением, при котором пленку при получении конструктивных элементов помещают в литьевую форму. Кроме того, идея использования пленки как носителя декора способствует тенденции индивидуализировать художественное оформление элементов автомобиля. Эта тенденция именно при изготовлении предоставляет большой ассортимент моделей, который, однако, уменьшается в зависимости от количества каждый раз изготовляемых деталей в серии. Так как применение пленок позволяет быстрые, без особых проблем изменения дизайна, это может противостоять указанному обстоятельству. При этом важно, что при использовании пленки выполняются требуемые в автомобильной промышленности стандарты относительно поверхностных характеристик (поверхность класса А), стойкости к окружающей среде и внешнего вида. Для оформления внутренних поверхностей автомобиля также хорошо применимы такие пленки.
Такие декоративные пленки, в принципе, известны. В европейской заявке на патент ЕР 0949120 А1 описывают, например, декоративные пленки с прозрачным покровным слоем из полиуретана, полиакрилата, фторполимера или смесей из фторполимера и полиакрилата. Подобные декоративные пленки также известны из международной заявки на патент WO 94/03337 и европейской заявки на патент ЕР 0285071 А2.
Другой областью применения декоративных пленок являются декоративные носители, например, для внешнего покрытия спортинвентаря, такого как лыжи или сноуборд, или предметов домашнего хозяйства. Здесь часто применяют однослойные пленки, которые наносят на верхнюю или нижнюю сторону. Так, немецкая полезная модель DE 29519867 U1 описывает декоративную пленку из сополиамида, в молекуле которого содержатся мономерные звенья лауринлактама, а также капролактама и/или гексаметилендиамина/дикарбоновой кислоты. В статье М. Веуеr и J. Lohmar в журнале Kunststoffe, т.90, (2000 г.) 1, стр.98-101 указаны примеры наносимых пленок из формовочных масс на основе ПА12.
Полиамиды, в частности полиамиды на основе ПА12 или ПА11, вообще хорошо подходят для получения таких декоративных пленок на основе сочетания их характеристик, например ударной вязкости и химической стойкости. Соответственно этому в патентной литературе имеются описания декоративных пленок или также покровных пленок, которые содержат защитный слой из полиамида. Здесь можно назвать, например, японские заявки на патент JP 60155239A, JP 2003118055А, европейские заявки на патент ЕР 1302309А, ЕР 0522240А, ЕР 0694377А, ЕР 0734833А, международную заявку на патент WO 9212008A и европейскую заявку на патент ЕР 0568988А.
В то время как покровные слои из полиамидов с высокой плотностью карбонамидных групп из-за высокой полярности обладают неудовлетворительной химической стойкостью и слишком высоким водопоглощением, на практике оказывается, что при применении полиамидов с низкой плотностью карбонамидных групп, которые получают из лактамов или соответствующих аминокарбоновых кислот (АВ-полиамиды), при условиях окружающей среды в течение времени на поверхности пленок образуются отложения, которые значительно снижают блеск и непригодны для такого применения. К тому же было бы желательно улучшение прозрачности и начального блеска. Если, напротив, применяют полиамиды из диамина и дикарбоновой кислоты (ААВВ-полиамиды) с низкой плотностью карбонамидных групп, то не образуется никаких отложений, но и здесь было бы желательно улучшение прозрачности и блеска.
Задачей данного изобретения является разработка пленки для покрытия наружных поверхностей, при которой происходит пониженное образование отложений, и которая является достаточно прозрачной, и которая обладает высоким начальным блеском.
Решением данной задачи является пленка, покровный слой которой выполнен из формовочной массы, которая состоит из следующих компонентов:
а) от 3 до 50 мас.% полиамида, выбираемого из группы ПА11 и ПА12, и
б) от 50 до 97 мас.% полиамида, выбираемого из группы ПА1012 и ПА1212,
в) до 30 мас.% целевых добавок,
причем сумма компонентов а) и б) или а)-в) составляет 100 мас.%.
При этом компонент а) содержится предпочтительно от 4 до 49 мас.%, особенно предпочтительно от 5 до 47 мас.% и, в частности, предпочтительно от 10 до 45 мас.% полиамида, выбираемого из группы ПА11 и ПА12. Компонент б) содержится предпочтительно от 51 до 96 мас.%, особенно предпочтительно от 53 до 95 мас.% и, в частности, предпочтительно от 55 до 90 мас.% полиамида, выбираемого из группы ПА1012 и ПА1212.
При этом под ПА12 понимают полилауринлактам, под ПА11 - Полиундеканолактам, под ПА1012-(Поли(декаметилендодекандиамин), а под ПА1212 - Поли(додекаметилендодекандиамин).
Причем процентные данные относятся к сумме компонентов а) и б). Применяемые полиамиды и их получение известны. Они имеются в продаже во множестве торговых марок. Согласно изобретению в первую очередь применяют соответствующие гомополиамиды, однако также используют основанные на них сополиамиды, которые содержат включенные в структуру сомономеры в количестве максимально 20 мас.%, максимально 15 мас.%, максимально 10 мас.% или максимально 5 мас.%. Пригодными сомономерами являются лактамы, которые соответствуют аминокарбоновым кислотам или комбинации из диамина и дикарбоновой кислоты. При расчете состава диамин и дикарбоновую кислоту считают каждый раз отдельно.
Включение в структуру сомономеров приводит к улучшенной прозрачности и высокому блеску, однако ухудшает стойкость к химическим реагентам и влияниям окружающей среды. С последним можно мириться, если удается с помощью сомономеров добиться улучшенной совместимости, например, со следующим слоем или с субстратом, при этом состав немного упорядочивают.
Формовочную массу получают из отдельных компонентов соответственно уровню техники путем смешивания расплавов. Формовочные массы могут дополнительно содержать следующие компоненты в качестве целевых добавок:
а) добавку для получения мелкоячеистого пенопласта, выбираемую из наполнителей в виде частиц наноразмера и основных солей металлов, оксидов металлов или гидроксидов металлов; последние, чтобы обеспечить требуемую прозрачность, добавляют максимально в таком количестве, при котором еще возможно растворение в расплаве при взаимодействии с концевыми карбоксильными группами полиамидов,
б) обычные вспомогательные вещества или, соответственно, добавки в количествах, обычных для полиамидных формовочных масс, например стабилизаторы или внутренняя смазка,
в) красители, которые незначительно влияют на прозрачность,
г) наполнители, показатель преломления которых только в незначительной мере отличается от показателя преломления матрицы или точно совпадает (изорефрактивные наполнители), а также
д) другие полимерные компоненты, показатель преломления которых только в незначительной мере отличается от показателя преломления матрицы или точно совпадает с ним.
Формовочная масса содержит эти другие компоненты в количестве предпочтительно до максимально 30 мас.%, максимально 25 мас.%, максимально 20 мас.%, максимально 15 мас.%, максимально 10 мас.% или максимально 5 мас.%.
Оказалось неожиданным, что в случае если формовочные массы содержат максимально 50 мас.% АВ-полиамида (ПА11 или ПА12), получают в течение всего срока применения такой же блеск, как при чистых ААВВ-полиамидах, хотя этого нельзя было ожидать исходя из соотношения компонентов в смеси полиамидов. По-видимому, диффузия образующих отложения веществ, содержащихся в АВ-полиамиде, скорее всего, циклических олигомеров, снижается в результате присутствия ААВВ-полиамида до тех пор, пока его содержание составляет до, по меньшей мере, 50 мас.%. При этом другим преимуществом является то, что смешивание частично окристаллизованных полиамидов приводит к получению смесей, которые частично кристаллические, однако достаточно прозрачные. Прозрачность и начальный блеск находятся выше уровня чистых компонентов, в то время как сохраняется стойкость относительно химических реагентов и влияний окружающей среды. Здесь четко следует указать комбинации ПА11/ПА1012, ПА11/ПА1212, ПА12/ПА1012 и ПА12/ПА1212, однако, более того, АВ-компоненты независимо друг от друга могут представлять смеси ПА11 и ПА12 и ААВВ-компоненты смеси ПА1012 и ПА1212.
Пленка является однослойной или многослойной. При многослойном варианте вид и число остальных слоев зависят от технологических требований; решающим является только то, что покровный слой состоит из формовочной массы, применяемой согласно изобретению. Например, возможны следующие варианты осуществления:
1. Пленка является однослойной. В этом случае согласно определению она состоит только из покровного слоя; можно наносить путем печатания, например, с помощью давления термосублимации или на верхнюю сторону, или на нижнюю сторону декора.
2. Пленка содержит наряду с покровным слоем нижележащий слой краски. Слой краски может быть слоем лака; однако он состоит, соответственно уровню техники, предпочтительно из окрашенного термопластичного слоя. Термопласт может быть выполнен из, например, той же самой или аналогичной смеси, как и покровный слой, компонента этой смеси, или другого полиамида, или других полимеров, который или непосредственно соединен с покровным слоем, или может быть связан с помощью достаточно прозрачного адгезионного состава (например, полиолефина, функционализованного карбоксильными группами, или группами ангидридов кислот, или эпоксидными группами, термопластичного полиуретана или смеси из компонентов связываемых слоев). В качестве красителя могут применяться, например, органические красители, неорганические или, соответственно, органические пигменты или металлические чешуйки.
3. Пленка содержит наряду с покровным слоем и, при необходимости, слоем краски следующий слой, который действует в качестве слоя носителя с достаточной механической прочностью и, при необходимости, дополнительного соединения с субстратом.
4. Пленка содержит наряду с покровным слоем и, при необходимости, слоем краски еще один нижележащий слой из адгезионного состава для соединения с субстратом. Подходящими адгезионными составами являются, например, полиолефин, функционализованный карбоксильными группами, или группами ангидридов кислот, или эпоксидными группами, термопластичный полиуретан, смесь из материалов связываемого слоя и субстрата или один из адгезионных составов, описанных в немецкой заявке на патент №102004029217.5 от 16.06.2004.
5. Пленка содержит наряду с покровным слоем и, при необходимости, слоем краски и слоем носителя еще один нижележащий слой из адгезионного состава для соединения с субстратом. Адгезионные составы те же, что указаны в пункте 4.
6. Пленка, например, как указано в пунктах 1-5, содержит при необходимости, например при повышенных требованиях стойкости к царапанию, на покровном слое еще один защитный слой, например, прозрачного лака на полиуретановой основе. Защитный слой в форме лака также можно модифицировать для повышения стойкости к царапанию согласно уровню техники. Наряду с этим на конструктивном элементе также можно создавать защитный слой по способу осаждения в вакууме. Пленку можно при необходимости также ламинировать снимающейся защитной пленкой, которая действует в качестве защиты при транспортировке или монтаже и после получения комбинированной детали снимается.
Для вариантов осуществления 2-6 действительно, что вначале прозрачный покровный слой как однослойную пленку можно наносить путем печатания на одну сторону или на обе стороны, чтобы затем на второй стадии связать с остальными слоями для получения многослойной пленки. В многослойных пленках прозрачный покровный слой можно печатать сверху. Покровный слой также может быть прозрачным или покрыт краской.
В предпочтительном варианте осуществления слой краски и/или слой носителя содержит формовочную массу, в частности, из простого полиэфирамида или простого-сложного полиэфирамида, предпочтительно из простого полиэфирамида или простого-сложного полиэфирамида на основе линейного алифатического диамина с от 6 до 18, предпочтительно от 6 до 12 атомов углерода, линейной алифатической или ароматической дикарбоновой кислоты с от 6 до 18, предпочтительно от 6 до 12 атомов углерода, и простого полиэфира с более чем в среднем 2,3 атомами углерода на атом кислорода и среднечисловой молярной массой блоков простого полиэфира от 200 до 2000. Формовочная масса этого слоя может содержать другие компоненты смеси, такие как, например, полиакрилаты или полиглутаримиды с карбоксильными группами, или группами ангидридов карбоновой кислоты, или эпоксидными группами, каучук, содержащий функциональные группы и/или полиамид. Такие формовочные массы являются уровнем техники; они, например, описаны в европейской заявке на патент ЕР 1329481А2 и немецкой заявке на патент DE-OS 10333005, которые здесь приводятся как обязательная ссылка. Чтобы обеспечить хорошее соединение слоев, предпочтительно, чтобы полиамидное звено в молекуле полиамидного эластомера было построено из одинаковых мономеров, как они применяются в одном из компонентов покровного слоя. Альтернативно полиамидным эластомерам слой краски и/или слой носителя могут содержать наряду с полиамидом также обычный эластифицирующий каучук. Данные варианты осуществления имеют то преимущество, что во многих случаях нет необходимости в термоформовании пленки на отдельной стадии перед литьем под давлением, так как пленка одновременно также термоформуется путем литья под давлением.
Пленка или, соответственно, многослойная пленка с предлагаемым согласно изобретению покровым слоем в предпочтительном варианте осуществления имеет толщину от 0,02 до 1,2 мм, особенно предпочтительно от 0,05 до 1 мм, наиболее предпочтительно от 0,1 до 0,8 мм и, в частности, предпочтительно от 0,2 до 0,6 мм. Если речь идет о многослойной пленке, в предпочтительном варианте осуществления предлагаемый согласно изобретению покровный слой имеет толщину от 0,01 до 0,5 мм, особенно предпочтительно от 0,02 до 0,3 мм, наиболее предпочтительно от 0,04 до 0,2 мм и, в частности, предпочтительно от 0,05 до 0,15 мм. Пленку получают с путем известных методов, например путем экструзии или в случае многослойных систем путем соэкструзии или ламинирования. Затем, при необходимости, их можно термоформовать.
В одном варианте осуществления пленка является декоративной пленкой. Согласно изобретению декоративными пленками являются пленки, которые можно печатать и/или они содержат слой краски и, кроме того, они предназначены для связывания с субстратом для того, чтобы декорировать его поверхность. Декорирование также может кашировать оптические дефекты поверхности, например, тем, что наполнители или усиливающие наполнители покрывают имеющуюся неровность поверхности.
Соединение пленки с субстратом при применении специальных веществ можно осуществить, например, путем склеивания, прессования, ламинирования, соэкструзии, инжекции, вспенивания или рессования. Для достижения улучшенного соединения пленку можно предварительно, например, обработать пламенем или плазмой. Перед образованием связи между пленкой и субстратом пленку можно еще обработать или термоформовать, например, путем термоформования или другими способами. Поверхность можно структурировать, например, путем тиснения. Структурирование поверхности также возможно при экструзии пленки, например, через специальные структурирующие вальцы. Полученную комбинированную деталь можно затем еще термоформовать.
Подходящими субстратами являются, например, формовочные массы на основе полиолефинов, полиамидов, сложных полиэфиров, поликарбонатов, АБС, полистирола или сополимеров стирола.
В предпочтительном варианте осуществления предложенная согласно изобретению пленка в виде покровного слоя многослойной пленки применяют для дизайна или, соответственно, декорирования поверхностей на и в легковых автомобилях и грузовых автомобилях, причем пленка соединена склеиванием с пластмассовым субстратом. Соответственно сформированный конструктивный элемент может быть извлечен из формы плоским, как, например, деталь кузова, например модуль крыши, крыло, капот двигателя или дверца. Наряду с этим также могут применяться варианты осуществления, в которых получают продолговатые, значительно или немного выпуклые конструктивные элементы, например, обшивки, такие как обшивка так называемой передней стойки кузова у автомобиля или декоративные полосы и облицовочные накладки всех видов. Следующим примером является защитная обшивка для дверных порогов. Кроме применения для поверхностей автомобилей также можно декорировать детали интерьеров предпочтительно с помощью предлагаемых согласно изобретению пленок, в частности декоративных элементов, таких как накладки и экраны, так как ударная вязкость и стойкость относительно химических реагентов, например очищающих средств, также необходима во внутренних пространствах.
В следующем предпочтительном варианте осуществления предложенную согласно изобретению пленку применяют в виде верхнего покрывающего слоя для досок для катания по снегу всех видов, как лыжи или сноуборд.
Более того, пленку можно применять, например, в качестве защитной пленки против загрязнений, ультрафиолетового излучения, влияний погоды, химических реагентов или износа, в виде защитной пленки на транспортных средствах, в домашнем хозяйстве, на полах, туннелях, палатках и зданиях или в виде декоративных носителей, например, для верхних покрывающих слоев спортинвентаря, лодок, самолетов, в домашнем хозяйстве или на зданиях.
Изобретение иллюстрируют далее с помощью примеров.
Применяемый ПА12 является полиамидом с определенной согласно ISO 307 относительной вязкостью раствора ηотн=2,1 и определенной согласно ISO 11357 температурой плавления кристаллита Tm=178°С.
Применяемый ПА1012 является полиамидом с относительной вязкостью раствора ηотн 1,9 и температурой плавления кристаллита Tm 191°С.
Получают формовочную массу путем смешивания расплавов на двухчервячном экструдере типа Werner + Pfleiderer ZSK M9/2. Температура цилиндра составляет 250°С при числе оборотов 250 об/мин и расходе 10 кг/ч. Фильтровали расплавы при 25 мкм.
Получают литые пластины на литьевых машинах типа Engel ES 600/150. Температура массы составляет 250°С, температура формы составляет 80°С. Получают пластины с размерами 130 мм × 130 мм × 1 мм.
Однослойные пленки получают на установке для получения многослойных пленок Collin типа каландр 168/400 при рабочей температуре 240°С способом каландрования. Толщина составляет 400 мкм.
Многослойные пленки получают на установке для получения многослойных пленок Collin типа каландр 168/400 при рабочей температуре 240°С (покровного слоя) и 240-250°С (слоя краски) способом каландрования. Толщина составляет 100 мкм, толщина слоя краски 400 мкм. В качестве слоя краски применяют смесь из 28,0 мас.% ПА12 (ηотн=2,1), 68,5 мас.% полиэфирамида с твердыми блоками ПА12 (Mn=7000) и мягкими блоками ПТГФ (Mn=1000), 2,0 мас.% состава стабилизатора, а также 1,5 мас.% состава красящего порошка для получения окраски Е70237.
Ускоренное испытание на атмосферостойкость осуществляют на однослойной пленке с применением везерометра Q-UV/se фирмы Q-Panel с циклом (стадия 1:55°С, освещенность 0,98 Вт/м2 при 340 нм, 4 часа/стадия 2:45°С, орошение без освещения, 4 часа).
Кондиционируемое хранение осуществляют на литых пластинах при температуре 85°С и относительной влажности 99% воздуха в климатическом шкафу.
Измерения блеска на пластинах и пленках осуществляют согласно DIN 67 530.
Трансмиссию измеряют на пленках толщиной 400 мкм согласно ISO 13468-2.
Примеры 1-4 и сравнительные примеры А-Д
Составы и результаты испытаний представлены в таблицах 1-5.
| Таблица 1 | |||
| Состав покровного слоя | |||
| Пример | ПА1012 (мас.%) | ПА12 (мас.%) | Стабилизаторы (мас.%) |
| А | 100 | ||
| Б | 100 | ||
| В | 20 | 80 | |
| 1 | 60 | 40 | |
| 2 | 80 | 20 | |
| Г | 20 | 80 | 0,8 |
| Д | 40 | 60 | 0,8 |
| 3 | 60 | 40 | 0,8 |
| 4 | 80 | 20 | 0,8 |
| Таблица 2 | |||||
| Прозрачность на однослойных пленках (400 мкм) | |||||
| Пример | А | Б | В | 1 | 2 |
| Прозрачность (при 500 нм) | 88,2% | 87,6% | 89,4% | 89,8% | 89,1% |
| Таблица 3 | ||||||
| Образование отложений при ускоренном испытании на атмосферостойкость (измерение блеска при температуре 60°С на пленке 400 мкм; данные в единицах блеска) | ||||||
| Продолжительность (часы) | А | Б | 3 | 4 | Г | Д |
| 0a) | 126 | 97 | 131 | 129 | 116 | 115 |
| 24 | 124 | 78 | 127 | 131 | 107 | 80 |
| 168 | 120 | 84 | 126 | 130 | 100 | 98 |
| 336 | 118 | 60 | 121 | 131 | 78 | 92 |
| 504 | 120 | 58 | 120 | 132 | 82 | 91 |
| 672 | 125 | 69 | 119 | 133 | 81 | 94 |
| 840 | 120 | 132 | 83 | 87 | ||
| 1008 | 118 | 131 | 78 | 92 | ||
| 1176 | 120 | 132 | 75 | 89 | ||
| 1344 | 120 | 131 | 70 | 92 | ||
| 1512 | 120 | 132 | 67 | 95 | ||
| 1680 | 121 | 132 | 68 | 97 | ||
| 2016 | 117 | 134 | 75 | 88 | ||
| 2352 | 119 | 129 | 72 | 67 | ||
| 3192 | 116 | 126 | ||||
| а) начальный блеск |
| Таблица 4 | |||||
| Образование отложений при влажном хранении (измерение блеска при температуре 85°С на пластинах; данные в единицах блеска) | |||||
| Продолжительность хранения в днях | А | 3 | 4 | Г | Д |
| 0 | 94,7 | 101,4 | 94,9 | 102,8 | 100,7 |
| 3 | 98 | 102,3 | 99,2 | 96,6 | 101,1 |
| 6 | 98,4 | 101,4 | 98,3 | 58,8 | 88,8 |
| 10 | 97,7 | 101,8 | 99,2 | 59,1 | 89,5 |
| 14 | 97,6 | 102,2 | 99,5 | 53,9 | 84,6 |
| 21 | 97,1 | 101,3 | 98,7 | 33,3 | 77,4 |
| 25 | 96,3 | 101,4 | 98,3 | 41,9 | 75,1 |
| 32 | 96,1 | 101,3 | 98,1 | 26,4 | 61 |
| 39 | 95,7 | 100,4 | 97,6 | 17 | 56,1 |
| 46 | 97,4 | 103,6 | 100,5 | 14,7 | 45,5 |
| 52 | 94,5 | 100,2 | 98,5 | 15 | 44,1 |
| Таблица 5 | |||
| Многослойная пленка, начальный блеск при температуре 20°С (данные в единицах блеска) | |||
| Пример | Г | 3 | 4 |
| Блеск | 80 | 84 | 85 |
1. Пленка для покрытия наружных поверхностей, в которой покровный слой состоит из формовочной массы, которая содержит следующие компоненты:
а) от 3 до 50 мас.% полиамида, выбираемого из группы ПА11 и ПА12, и
б) от 50 до 97 мас.% полиамида, выбираемого из группы ПА 1012 и ПА1212,
в) до 30 мас.% целевых добавок,
причем сумма компонентов а) и б) или а)-в) составляет 100 мас.%.
2. Пленка по п.1, которая состоит только из указанного слоя.
3. Пленка по п.1, которая состоит из нескольких слоев.
4. Пленка по п.3, отличающаяся тем, что она содержит слой краски, слой носителя и/или слой адгезионного состава.
5. Пленка по п.4, отличающаяся тем, что слой краски и/или слой носителя содержит полиамидный эластомер или эластифицирующий каучук.
6. Пленка по одному из пп.1-3, отличающаяся тем, что она имеет толщину от 0,02 до 1,2 мм.
7. Пленка по одному из пп.1 или 3-5, отличающаяся тем, что покровный слой имеет толщину от 0,01 до 0,5 мм.
8. Пленка по п.6, отличающаяся тем, что покровный слой имеет толщину от 0,01 до 0,5 мм.
9. Пленка по одному из пп.1-3, отличающаяся тем, что она получена экструзией, соэкструзией или ламинированием и затем, при необходимости, обработана пластической деформацией.
10. Применение формовочной массы, которая содержит следующие компоненты:
а) от 3 до 50 мас.% полиамида, выбираемого из группы ПА11 и ПА12, а также
б) от 50 до 97 мас.% полиамида, выбираемого из группы ПА1012 и ПА1212,
в) до 30 мас.% целевых добавок,
причем сумма компонентов а) и б) или а)-в)составляет 100 мас.%, для получения пленки по одному из пп.1-9.
11. Комбинированная деталь, состоящая из пленки по одному из пп.1-9 и субстрата.
12. Комбинированная деталь по п.11, отличающаяся тем, что она является кузовной деталью автомобилей, составляющей внутреннего пространства автомобилей, облицовкой, декоративной полосой, облицовочной накладкой, полосой для защиты от света или декоративным элементом.
13. Комбинированная деталь по одному из пп.11 и 12, отличающаяся тем, что она получена склеиванием, прессованием, ламинированием, соэкструзией, литьем под давлением, вспениванием или прессованием.
