Способ получения эпоксидно-новолачной композиции

 

Союв Советских

Социалистических

Республик

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Зависимое от авт. свидетельства . 4

Заявлено 14.Х.196? (№ 1190520/23-5) с прпсоединснием заявки ¹

Приоритет

Опубликовано 01.IV.1969. Бюллетень ¹ 13

Кл. 39Ь, 22/10

Комитет по долам иаооротеиий и открытий при Совете Мииистроо

СССР

МПК С 08g

УДК 6?8,643-19 (088.8) Дата опубликования описания 19Л>III 1969

Авторы изобретения

А. Ф. Николаев, М. С. Тризно, 3. Г. Бойко и В. К. Крыжановс(кий

Ленинградский технологический институт имени Ленсовета

Заявитель

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ

ЭПОКСИДНО-НОВОЛАЧ НОЙ КОМПОЗИ ЦИ И

Известен способ получения эпоксидно-новолачной композиции смешением эпоксидной диановой смолы с мол. вес. 480 — 600 (марки ЭД-6) и фенолформальдегидной новолачной смолы с температурой плавления по Уббелоде 95—

125 С и содержанием свободного фенола (марки № 18) до 9с/0 при весовом соотношении

60: 40 путем их предконденсации в блоке при температуре около 120 С в течение 40 иин и последующего отверждения при температуре

180 С. Такие композиции после отверждения не обладают антифрикционными свойствами.

Цель настоящего изобретения — придание композиции антифрикционных свойств. Это достигается тем, что процесс предконденсации проводят в течение 1,5 — 3 час. Увеличение продолжительности предконденсации до 2 час значительно повышает молекулярный вес и увеличивает расстояние между функциональными группами, определяющими частоту сшивок при отверждении полимера.

Условия проведения предконденсации и условия отверждения определяют антифрикционные свойства материала — низкий коэффициент трения и малый изнсс при трении.

Наличие в отвержденном материале значительной части ароматической структуры фенолформальдегидной смолы объясняет его повышенную твердость и теплостойкость. Кроме того, образование простой эфирной связи при взаимодействии эпоксидной смолы с новолачной повышает стойкость этого материала к воде и агрессивным жидкостям. Однако сравнительно небольшое число сшивок в отвержденном материале способствует возникновеньио высокоэластичных свойств прн повышенных температурах, что сказывается на стабильности коэффициента трения при увеличении нагрузок.

10 Эпоксидно-новолачные композиции с двухчасовой предконденсацией следует применять в виде тонкослoйных покрытий (0,45 — 0,5 ил1).

Покрытия следует наносить из 50Ь с-ного раствора в растворителе 648 на предварительно

15 обезжиренные рабочие поверхности, затем подсушивать на воздухе в течение суток и отверждать при температуре 180 С в течение

15 час.

Предлагаемые композиции отвечают требо20 ваниям, предъявляемым к антифрикционным материалам, они обладают низким коэффициентом трения (f = 0,03 — 0,04), высокой износостойкостью, высокой нагрузочной способностью (до 150 нгс/с.и- ) . что является преиму25 ществом по сравнению с применяемыми в данное время антифрикционными материалами.

B данные композиции могут быть введены различные наполнптели (графит, порошкооб30 разный фторопласт, маршалит, дисульфид мо240999

Предмет изобретения

Составитель О. А. Цыпкин4

Редактор Л. А. Ушакова Тскред Л. К. Малова Корректор А. П. Васильева

Заказ 1844/16 Тираж 480 Подписное

ЦНИИПИ Комитета по делам изобретений и открытий при Совете Министров СССР

Москва, Центр, пр. Серова, д, 4

Типография, пр. Сапунова, 2 либдена и др.) и пластификаторы (тиоколы), что позволит дополнительно повысить антифрикционные свойства.

Пример 1. В 40 вес. ч. расплавленной при 120 С новолачной смолы № 18 добавляют

60 вес. ч. эпоксидной смолы ЭД-6. Смесь выдерживают при перемешивании в течение

2 час при 120" С. Получают двухчасовой блоксополимер 6Э18Н-60-2. Блок-сополимер — твердый светло-коричневый продукт с т. пл. 60—

70 С. его растворяют в растворителе 648, получая раствор 504/>-ной концентрации.

На рабочую поверхность, предварительно зашкуренную и обезжиренную ацетоном, методом окунания наносят приготовленный раствор. Полученное покрытие подсушивают в течение суток на воздухе, затем отверждают при температуре 180 С в течение 15 час. Толщина покрытия 0,5 мм.

Пример 2. В 40 вес. ч. расправленной при

120 С новолачной смолы М 18 добавляют 60 вес. ч. эпоксидной смолы ЭД-6. Полученную смесь перемешивают при 120 С в течение

1 час. Затем при непрерывном перемешивании в нее вводят 30 вес. ч. дисульфида молибдена в виде порошка с размером зерен до 50 мк.

Полученный компаунд при температуре 120 С перемешивают еще в течение 1 час. Получают блок-сополимер 6Э18Н-60-2Д, представляющий собой твердый продукт черного цвета с т. пл. 65 — 75 С, Продукт растворяют в растворителе 648 до 5O>/р-ной концентрации.

На рабочую поверхность образца, предварительно зашкуренную и обезжиренную, наносят полученную композицию методом полива или окунанием. Подсушенные в течение 24 час на воздухе покрытия отверждают в течение 15 час при температуре 160 С. Толщина покрытия 0,5 мм. Коэффициент трения со смазкой маслом индустриальным 0,03 — 05.

Пример 3. В 40 вес. ч. расплавленной при

120 "С новолачной смолы № 18 добавляют 60 вес. ч. эпоксидной смолы ЭД-6. Полученную смесь перемешивают при 120 С в течение

1 час, затем в нее вводят 40 вес. ч. графита в виде порошка с размером зерен до 50 мк.

10 компаунд перемешивают прп той же температуре еще 1 час. Получают блок-сополимер

6Э18Н-60-2Г, представляющий собой твердый плавкий продукт черного цвета с т, пл. 65—

75 С. 50 вес. ч. блок-сополимера растворяют

15 в 50 вес. ч. растворителя 648. Раствор наносят на рабочую поверхность, предварительно зачищенную и обезжиренную, методом окунания или полива, Полученные покрытия подсушивают на воздухе 24 час и отверждают в те20 чение 15 час при температуре 160 — 170 С.

Толщина покрытия 0,5 мм.

25 Способ получения эпоксидно-новолачной композиции на основе эпоксидной диановой смолы с молекулярным весом 480 — 600 и фенолформальдегпдной новолачной смолы с температурой плавления по Уббелоде 95 — 125 С, 80 с содержанием свободного фенола до 9о/, при их весовом соотношении 60: 40 соответственно путем их предконденсации в блоке при температуре около 120 С и последующего отверждения при температ„ †1 С, отличизз юи1ийся тем, что, с целью придания материалу антифрикционных свойств, предконденсацию ведут в течение 1,5 — 3 час.