Способ приготовления носителя для катализатора изомеризации легких бензиновых фракций и носитель для катализатора изомеризации легких бензиновых фракций



Способ приготовления носителя для катализатора изомеризации легких бензиновых фракций и носитель для катализатора изомеризации легких бензиновых фракций

Владельцы патента RU 2401162:

МИНИСТЕРСТВО ПРОМЫШЛЕННОСТИ И ТОРГОВЛИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ (RU)

Изобретение относится к области нефтепереработки и нефтехимии, конкретно к процессу получения носителя для катализатора изомеризации легких бензиновых фракций. Описан способ приготовления носителя для катализатора изомеризации легких бензиновых фракций, включающий перемешивание гидроксидов алюминия и циркония, экструдирование, сушку и прокалку, причем на стадии перемешивания дополнительно используют гидрат ортовольфрамовой кислоты с добавлением или без добавления гидроксидов титана и/или марганца, и перемешивание ведут при температуре 60-100°С в течение 2-4 часов. Описан также носитель для катализатора изомеризации легких бензиновых фракций, полученный вышеописанным способом, включающий оксиды алюминия, циркония и дополнительно содержащий оксид вольфрама и необязательно оксид титана и/или оксид марганца и представляющий собой композицию оксидов: aAl2O3·bZrO2·cWO3·dMO2, где М - Ti, и/или Mn; а=0,05-0,3; b=0,6-0,9; c=0,005-0,15; d=0 или d=0,001-0,015; a a+b+c+d=1. Технический результат - полученный описанным выше способом носитель обладает повышенным коэффициентом прочности для катализатора изомеризации легких бензиновых фракций, низким содержанием пыли и крошки и, как следствие, снижения потерь, а также повышенной активностью катализатора изомеризации легких бензиновых фракций, полученного на основе этого носителя. 2 н. и 1 з.п. ф-лы, 2 табл.

 

Изобретение относится к области нефтепереработки и нефтехимии, конкретно к процессу получения носителя для катализатора изомеризации легких бензиновых фракций и к составу носителя для этих катализаторов.

Одним из способов получения носителя для катализаторов является способ смешения компонентов при температуре окружающей среды с последующими экструзией, сушкой и прокаливанием.

Например, известен способ изомеризации легких парафиновых углеводородов С4-С6 (патент России №2196124, 7 С07С 5/27, 2002 г.) на катализаторе, носитель которого получают смешением компонентов при комнатной температуре, экструзией, сушкой и прокалкой при температуре 500-700°С.

Полученный носитель имеет низкую прочность - 0,90 кг/мм и высокое содержание пыли и крошки - 0,11 мас.%.

Известен способ изомеризации легких парафиновых углеводородов С4-С6 (патент России №2176233, 7 С07С 5/27, 2000 г.) на катализаторе, носитель которого получают смешением компонентов при комнатной температуре, экструзией, сушкой и прокалкой.

Полученный носитель имеет низкую прочность - 0,92 кг/мм и высокое содержание пыли и крошки - 0,12 мас.%.

Известен высокоактивный катализатор изомеризации и процесс изомеризации (патент США №6706659, 7 B01J 27/053, 2001 г.), в котором носитель катализатора получают путем смешения гидроксидов циркония и алюминия при температуре окружающей среды, экструзии, сушки при 120°С, нанесения кислотного иона SO4 2-, сушки при 80-100°С и прокалки при 500-700°С.

Недостатком такого носителя является низкая прочность - 0,88 кг/мм и высокое содержание пыли и крошки - 0,10 мас.%.

Наиболее близким является способ изомеризации легких бензиновых фракций (патент России №2321575, С07С 5/27, 2006 г.; Евразийский патент №008935, С07С 5/27, 2006 г.) с использованием катализатора, носитель которого получают путем смешения гидроксидов железа, марганца, титана, циркония и алюминия при комнатной температуре, экструдирования, сушки и прокалки при температуре 500-900°С.

Недостатком такого носителя является низкая прочность - 0,82 кг/мм и высокое содержание пыли и крошки - 0,11 мас.%.

Цель изобретения - увеличение прочности носителя и сокращение потерь в виде пыли и крошки при сохранении удельной поверхности и объема пор носителя и носитель для катализатора изомеризации легких бензиновых фракций.

Для достижения этой цели гидроксиды алюминия, циркония и вольфрама без добавления других компонентов или с добавлением гидроксидов титана, и/или марганца перемешивают при температуре 60-100°С в течение 2-4 часов с последующими сушкой при температуре 110-150°С и прокалкой в токе сухого воздуха при температуре 500-900°С.

Носитель для катализатора изомеризации легких бензиновых фракций представляет собой композицию оксидов:

aAI2O3·bZrO2·cWO3·dMOn,

где M - Ti, и/или Mn;

а=0,05-0,3;

b=0,6-0,9;

с=0.005-0.15

d=0,001-0,015,

a a+b+c+d=1.

Предложенный носитель позволяет увеличить активность катализатора изомеризации, полученного на его основе.

Отличительными признаками способа приготовления носителя и носителя для катализатора изомеризации легких бензиновых фракций являются температура, время перемешивания экструзионной смеси и состав носителя.

Предлагаемый способ приготовления носителя для катализатора изомеризации легких бензиновых фракций позволяет повысить прочность носителя и сократить потери носителя в виде пыли и крошки, а катализатор, полученный на его основе, имеет более высокую активность в реакции изомеризации.

Способ приготовления носителя для катализатора изомеризации легких бензиновых фракций осуществляют следующим образом.

В месильную машину, оборудованную термостатирующим устройством и нагретую до 60-100°С, помещают гидроксиды металлов в необходимых соотношениях и включают мешалку. Перемешивание проводят при заданной температуре в течение 2-4 часов. Затем смесь подают на экструзию, полученные экструдаты сушат при температуре 110-150°С и прокаливают в токе сухого воздуха с выдержкой при конечной температуре 500-900°С в течение 3-5 часов.

Возможность осуществления способа подтверждают следующие примеры.

Опыты проводили на лабораторной установке. Емкость месильной машины и прокалочной печи - 200 мл. Заданное количество гидроксидов металлов помещали в нагретую до нужной температуры (60-100°С) месильную машину с добавлением пептизатора - фтористоводородной кислоты (концентрации 1,4-1,6%-й) в количестве 140-150 мл на 1 кг смеси гидроксидов и перемешивали в течение 2-4 часов. Полученную массу экструдировали с применением фильеры, имеющей диаметр отверстий 2,8 мм. Экструдаты сушили при температуре 110-150°С в течение 10-12 часов со скоростью подъема температуры 25-30°С в час. Высушенные экструдаты помещали в прокалочную печь, подавали сухой воздух со скоростью 0,8-1,0 л/мин и поднимали температуру со скоростью 80-100°С в час до 500-900°С. При достижении максимально заданной температуры прокаливания экструдаты выдерживали 3-5 часов. Затем нагрев печи отключали и охлаждали носитель в токе сухого воздуха. Полученный носитель направляли на приготовление катализатора.

В опытах использовали гидроксиды циркония, алюминия, титана и марганца, которые получали в лабораторных условиях осаждением из соответствующих солей, промывкой и фильтрованием под вакуумом, а при внесении в носитель вольфрама использовали ортовольфрамовую кислоту гидрат. Для осушки воздуха, подаваемого на прокаливание носителя, использовали цеолит NaX.

Образцам носителя определяли:

- коэффициент прочности на приборе, снабженном ножом, подставкой с канавками, гирей, кареткой и мотором. Перед определением носитель прокаливали при 550°С и помещали в эксикатор. Экструдаты укладывали пинцетом в канавках подставки, ставили под нож и сразу же включали мотор. Раздавив первый экструдат (каретка с указателем останавливается в момент раздавливания), останавливали мотор, записывали показание L, см, по шкале, перемещали гирю в начальное положение, раздавливали следующий экструдат и т.д.

Среднюю прочность экструдатов Рср, кг/экструдат, вычисляли по формуле

, где

m - масса гири, кг;

n - число раздавленных экструдатов;

l - расстояние от оси качания рычага прибора до ножа (равно 10 см), см;

L - показание по шкале, при котором раздавился экструдат (расстояние от оси качания рычага прибора до середины гири), см.

Средний коэффициент прочности вычисляли по формуле

где

Р(ср.) - средняя прочность, кг/экструдат;

Д - средний диаметр экструдатов, мм.

- количество пыли и крошки весовым методом. От средней пробы катализатора отбирали порцию в количестве 100 г, высыпали на середину сита с квадратными ячейками размером 1 мм, закрывали крышкой и вручную просеивали в течение 5 минут, не допуская разрушения гранул катализатора. Частицы катализатора, прошедшие через сито на поддон, взвешивали с погрешностью не более 0,01 г.

Операцию просеивания считают законченной, если при контрольном просеивании остатка на сите сквозь сито с ячейкой 1 мм проходит не более 0,05 г частиц катализатора. Контрольное просеивание выполняли на бумагу в течение 1 мин.

Массовую долю пыли и крошки менее 1 мм (X1), % вычисляли по формуле

X1=m1·100/m2, где:

m1 - масса фракции на поддоне, г,

m2 - масса пробы катализатора, взятой на рассев, г.

Результат измерений округляли до сотых долей процента.

За результат принимали среднее арифметическое двух определений, если расхождение между ними не превышало 0,02 абс.%.

- удельную поверхность носителя по ГОСТ 23401-90 «Порошки металлические. Катализаторы и носители. Определение удельной поверхности»;

- объем пор по методике, основанной на пропитке водой экструдатов и определении разности масс сухого и пропитанного водой (смоченного) продукта.

От средней пробы экструдатов испытуемого продукта отбирали две порции около 5 г каждая, взвешивая их с точностью до четвертого десятичного знака.

Каждую порцию помещали в химический стакан, заливали около 100 см3 дистиллированной воды и выдерживали в воде 30 мин. Далее содержимое стакана переносили на воронку с бумажным фильтром, давали стечь воде в течение 10 мин, фильтровальной бумагой удаляли избыток влаги с поверхности экструдатов и взвешивали в фарфоровой чашке с точностью до четвертого десятичного знака.

Приняв плотность воды за 1 г/см3, вычисляли общий объем пор V, см3/г по формуле

где: m - масса продукта до смачивания, г;

m1 - масса продукта после смачивания, г;

ППП - потери при прокаливании экструдатов продукта при 550°С.

Результат вычисления округляли до трех значащих цифр.

Из полученных образцов носителя были приготовлены катализаторы путем пропитки по влагоемкости раствором платинохлористоводородной кислоты из расчета 0,4 мас.% платины на носителе. Полученные образцы катализаторов сушили при температуре 150°С в течение 8 часов и прокаливали в токе сухого воздуха при температуре 550-580°С в течение 4-6 часов.

Катализаторы были испытаны в процессе изомеризации н-гептана на пилотной установке проточного типа.

Образцы носителя были приготовлены по нижеследующим примерам.

Пример №1

В месильную машину, нагретую до 85°С, при работающей мешалке загружают 7,65 г гидроксида алюминия, 101,44 г гидроксида циркония, 6,16 г ортовольфрамовой кислоты гидрат, 0,74 г гидроксида титана, 0,82 г гидроксида марганца и 18,6 мл 1,6%-й плавиковой кислоты и перемешивают в течение 3 часов. Полученную смесь экструдируют и помещают в сушильный шкаф. Экструдаты сушат при температуре 130°С в течение 11 часов, соблюдая скорость подъема температуры 28°С в час. Высушенные экструдаты помещают в прокалочную печь, подают сухой воздух со скоростью 900 мл в минуту, поднимают температуру до 750°С со скоростью 90°С в час и выдерживают 4 часа. Затем нагрев печи отключают и охлаждают носитель в токе сухого воздуха, который подают с той же скоростью.

Полученному носителю были определены такие показатели как коэффициент прочности, содержание пыли и крошки, удельная поверхность и общий объем пор.

Условия приготовления носителя и его характеристика приведены в таблице №1, а состав носителя и активность катализатора, приготовленного на его основе - в таблице №2.

Пример №2

Способ приготовления носителя осуществляют по примеру №1 с той разницей, что в месильную машину помещают 3,82 г гидроксида алюминия, 69,24 г гидроксида циркония, 16,2 г ортовольфрамовой кислоты гидрат и 18,7 мл 1,4%-й плавиковой кислоты, а перемешивание ведут в течение 4 часов при 60°С. Сушку смеси гидроксидов проводят при температуре 150°С в течение 10 часов, при этом скорость подъема температуры составляет 30°С в час. Прокаливают смесь гидроксидов в токе сухого воздуха, подаваемого со скоростью 1000 мл в минуту, и при температуре 900°С выдерживают 3 часа. Скорость подъема температуры при прокаливании равна 100°С в час.

Условия приготовления носителя и его характеристика приведены в таблице №1, а состав носителя и активность катализатора, приготовленного на его основе, - в таблице №2.

Пример №3

Способ приготовления носителя осуществляют по примеру №1 с той разницей, что в месильную машину помещают 12,24 г гидроксида алюминия, 103,86 г гидроксида циркония, 2,05 г ортовольфрамовой кислоты гидрат, 0,10 г гидроксида марганца и 18,7 мл 1,4%-й плавиковой кислоты.

Условия приготовления носителя и его характеристика приведены в таблице №1, а состав носителя и активность катализатора, приготовленного на его основе, - в таблице №2.

Пример №4

Способ приготовления носителя осуществляют по примеру №1 с той разницей, что в месильную машину помещают 45,9 г гидроксида алюминия, 75,01 г гидроксида циркония, 5,19 г ортовольфрамовой кислоты гидрат, 0,62 г гидроксида титана.

Условия приготовления носителя и его характеристика приведены в таблице №1, а состав носителя и активность катализатора, приготовленного на его основе, - в таблице №2.

Пример №5

Способ приготовления носителя осуществляют по примеру №1 с той разницей, что в месильную машину помещают 39,32 г гидроксида алюминия, 84,24 г гидроксида циркония, 5,4 г ортовольфрамовой кислоты гидрат, 0,82 г гидроксида марганца и ведут перемешивание при температуре 100°С в течение 2 часов. Полученную пасту экструдируют и сушат при температуре 110°С в течение 12 часов и прокаливают 5 часов в токе сухого воздуха при температуре 500°С.

Условия приготовления носителя и его характеристика приведены в таблице №1, а состав носителя и активность катализатора, приготовленного на его основе, - в таблице №2.

Пример №6

Способ приготовления носителя осуществляют по примеру №1 с той разницей, что в месильную машину помещают 22,8 г гидроксида алюминия, 86,55 г гидроксида циркония, 10,8 г ортовольфрамовой кислоты гидрат, 0,12 г гидроксида титана.

Состав носителя и активность катализатора, приготовленного на его основе, - в таблице №2.

Пример №7

Способ приготовления носителя осуществляют по примеру №1 с той разницей, что в месильную машину помещают 17,6 г гидроксида алюминия, 86,55 г гидроксида циркония, 12,96 г ортовольфрамовой кислоты гидрат, 1,86 г гидроксида титана.

Активность катализатора, приготовленного на этом носителе, - в таблице №2.

Пример №8 (сравнительный)

Способ приготовления носителя осуществляют по примеру №1 с той разницей, что перемешивание ведут в течение 3 часов при 50°С.

Условия приготовления носителя и его характеристика приведены в таблице №1.

Пример №9 (сравнительный)

Способ приготовления носителя осуществляют по примеру №1 с той разницей, что перемешивание ведут в течение 3 часов при 110°С.

Условия приготовления носителя и его характеристика приведены в таблице №1.

Пример №10 (сравнительный)

Способ приготовления носителя осуществляют по примеру №1 с той разницей, что перемешивание ведут в течение 1,5 часов при 85°С.

Условия приготовления носителя и его характеристика приведены в таблице №1.

Пример №11 (сравнительный)

Способ приготовления носителя осуществляют по примеру №1 с той разницей, что перемешивание ведут в течение 4,5 часов при 85°С.

Условия приготовления носителя и его характеристика приведены в таблице №1.

Пример №12 (сравнительный)

Способ приготовления носителя осуществляют по примеру №1 с той разницей, что перемешивание ведут в течение 4 часов при комнатной температуре.

Условия приготовления носителя и его характеристика приведены в таблице №1.

Пример №13 (по прототипу)

Для приготовления носителя берут 109,39 г гидроксида циркония, 22,8 г гидроксида алюминия, 0,15 г гидроксида титана, 0,14 г гидроксида марганца, 0,13 г гидроксида железа, 18 мл фтористоводородной кислоты 1,5%-й концентрации для пептизации, 125 мл серной кислоты 1N раствора и помещают в месильную машину.

Перемешивание ведут в течение 4 часов при комнатной температуре и затем экструдируют. Сушку и прокалку экструдатов проводят в условиях примера №1.

Условия приготовления носителя и его характеристика приведены в таблице №1.

Пример №14 (по прототипу)

Для приготовления носителя берут смесь гидроксидов металлов как в примере №13, а перемешивание, сушку и прокаливание осуществляют в условиях примера №1.

Условия приготовления носителя и его характеристика приведены в таблице №1, а состав носителя и активность катализатора, приготовленного на основе этого носителя, представлены в таблице №2.

Пример №15 (сравнительный)

Способ приготовления носителя осуществляют по примеру №1 с той разницей, что в месильную машину помещают 4059 г гидроксида алюминия, 102,82 г гидроксида циркония, 6,16 г ортовольфрамовой кислоты гидрат, 0,74 г гидроксида титана и 0,82 г гидроксида марганца.

Состав носителя и активность катализатора, полученного на его основе, представлены в таблице №2.

Пример №16 (сравнительный)

Способ приготовления носителя осуществляют по примеру №1 с той разницей, что в месильную машину помещают 48,96 г гидроксида алюминия, 70,28 г гидроксида циркония, 6,16 г ортовольфрамовой кислоты гидрат, 0,74 г гидроксида титана и 0,82 г гидроксида марганца.

Состав носителя и активность катализатора, полученного на его основе, представлены в таблице №2.

Пример №17 (сравнительный)

Способ приготовления носителя осуществляют по примеру №1 с той разницей, что в месильную машину помещают 45,29 г гидроксида алюминия, 63,47 г гидроксида циркония, 15,12 г ортовольфрамовой кислоты гидрат, 0,74 г гидроксида титана и 0,82 г гидроксида марганца.

Состав носителя и активность катализатора, полученного на его основе, представлены в таблице №2.

Пример №18 (сравнительный)

Способ приготовления носителя осуществляют по примеру №1 с той разницей, что в месильную машину помещают 7,80 г гидроксида алюминия, 106,17 г гидроксида циркония, 1,62 г ортовольфрамовой кислоты гидрат, 0,74 г гидроксида титана и 0,82 г гидроксида марганца.

Состав носителя и активность катализатора, полученного на его основе, представлены в таблице №2.

Пример №19 (сравнительный)

Способ приготовления носителя осуществляют по примеру №1 с той разницей, что в месильную машину помещают 20,20 г гидроксида алюминия, 98,09 г гидроксида циркония, 0,43 г ортовольфрамовой кислоты гидрат, 0,74 г гидроксида титана и 0,82 г гидроксида марганца.

Состав носителя и активность катализатора, полученного на его основе, представлены в таблице №2.

Пример №20 (сравнительный)

Способ приготовления носителя осуществляют по примеру №1 с той разницей, что в месильную машину помещают 26,93 г гидроксида алюминия, 75,01 г гидроксида циркония, 17,28 г ортовольфрамовой кислоты гидрат, 0,74 г гидроксида титана и 0,82 г гидроксида марганца.

Состав носителя и активность катализатора, полученного на его основе, представлены в таблице №2.

Из полученных образцов носителя №1-7 и 14-20 приготовлены катализаторы путем пропитки по влагоемкости раствором платинохлористоводородной кислоты из расчета 0,4 мас.% платины на носителе. Полученные образцы катализаторов сушили при температуре 150°С в течение 8 часов и прокаливали в токе сухого воздуха при температуре 500-550°С в течение 4-6 часов.

Катализаторы испытывали в процессе изомеризации н-гептана на пилотной установке проточного типа. Катализатор загружали в реактор в количестве 4 см3 и восстанавливали в токе осушенного водорода при температуре 100-150°С в течение 1-2 часов.

Процесс изомеризации проводили при температуре 170°С, давлении 2,5 МПа, мольном отношении водород: сырье, равном 6:1, и объемной скорости подачи сырья 2,5 ч-1. В качестве сырья использовали н-гептан. Продукты реакции анализировали методом газожидкостной хроматографии на потоке, используя капиллярную колонку с жидкой фазой OV-101.

За активность катализатора принимали выход диметилзамещенных изомеров C7.

Как видно из представленных материалов, предложенный способ приготовления носителя для катализатора изомеризации легких бензиновых фракций позволяет получить более прочный носитель и уменьшить содержание пыли и крошки. Так, по результатам примеров №1-5 видно, что средний коэффициент прочности носителя, приготовленного по предложенному способу, увеличивается на 24,8%, а содержание пыли и крошки (до 1 мм) - на 37,4%. При этом удельная поверхность и общий объем пор сохраняют свои величины с небольшими преимуществами.

Однако такие результаты достижимы только в заявленных условиях получения носителя. Так, при снижении заявленных показателей процесса перемешивания (температуры и времени) - примеры №8 и 10 коэффициент прочности уменьшается, а количество пыли и крошки возрастает. Снижение температуры до комнатной как в примере №12, так и в примере по прототипу №13 приводит к таким же результатам. Увеличение температуры и времени перемешивания компонентов носителя не приводит к дальнейшему улучшению показателей (пр. №9 и 11). Носитель по примеру-прототипу, приготовленный в предлагаемых условиях (пример №14), имеет то же высокие показатели по коэффициенту прочности и содержанию пыли и крошки.

Что же касается состава носителя, то согласно данным таблицы №2 выход диметилзамещенных изомеров C7 в процессе изомеризации н-С7 по примерам №1-7 составляет 9,58 - 9,87 мас.%. Изменение содержания оксида алюминия в носителе катализатора как в сторону уменьшения (пр. №15), так и в сторону увеличения (пр. №16) приводит к снижению активности катализатора. При снижении содержания оксида циркония или оксида вольфрама в носителе катализатора ниже заявленных пределов (пр. №17, 19) активность катализатора падает на 27,7 и 29,6% соответственно. Увеличение этих оксидов в носителе катализатора (пр. №18 и 20) не приводит к повышению активности катализатора. Активность катализатора, приготовленного на носителе-прототипе (пр. №14), ниже предложенного.

Таблица 2
Состав носителя и свойства катализаторов, приготовленных на его основе
Пример № Состав носителя Выход диметилзамещенных С7, мас.%
aAl2O3 bZrO2 cWO3 dTiO2 dMnO2
1 0,05 0,879 0,057 0,006 0,008 9,86
2 0,25 0,60 0,15 - - 9,87
3 0,08 0,90 0,019 - 0,001 9,78
4 0,30 0,65 0,045 0,005 - 9,65
5 0,257 0,73 0,005 - 0,008 9,58
6 0,149 0,75 0,100 0,001 - 9,76
7 0,115 0,75 0,12 0,015 - 9,81
14 прот. 0,133 0,757   0,001 0,001 9,18
  Fe2O3 - 0.001 SO4 2- - 0.107        
15 ср. 0,03 0,891 0,057 0,006 0,008 8,12
16 ср. 0,32 0,609 0,057 0,006 0,008 8,16
17 ср. 0,296 0,55 0,14 0,006 0,008 7,14
18 ср. 0,051 0,92 0,015 0,006 0,008 9,87
19 ср. 0,132 0,85 0,004 0,006 0,008 6,95
20 ср. 0,176 0,65 0,16 0,006 0,008 9,87

1. Способ приготовления носителя для катализатора изомеризации легких бензиновых фракций, включающий перемешивание гидроксидов алюминия и циркония, экструдирование, сушку и прокалку, отличающийся тем, что на стадии перемешивания дополнительно используют гидрат ортовольфрамовой кислоты с добавлением или без добавления гидроксидов титана и/или марганца и перемешивание ведут при температуре 60-100°С в течение 2-4 ч.

2. Способ приготовления носителя для катализатора изомеризации легких бензиновых фракции по п.1, отличающийся тем, что сушку проводят при температуре 110-150°С, а прокалку ведут в токе сухого воздуха при температуре 500-900°С.

3. Носитель для катализатора изомеризации легких бензиновых фракций включающий оксиды алюминия, циркония, отличающийся тем, что носитель дополнительно содержит оксид вольфрама и необязательно оксид титана и/или оксид марганца, и полученный по любому из пп.1-2 носитель представляет собой композицию оксидов:
aAl2O3·bZrO2·cWO3·dMO2,
где М - Ti, и/или Мn;
а=0,05-0,3;
b=0,6-0,9;
c=0,005-0,15;
d=0 или d=0,001-0,015;
a a+b+c+d=1.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к изомеризации легких бензиновых фракций для получения высокооктанового компонента бензина и может быть использовано в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности.

Изобретение относится к способу изомеризации исходного сырья, содержащего парафины, имеющие от 5 до 6 атомов углерода, в котором, по меньшей мере, 15 мас.% исходного сырья представляют собой линейные парафины, с получением продукта изомеризации, содержащего изомеризованные парафины, который включает: (а) изомеризацию исходного сырья в условиях изомеризации, включая наличие катализатора изомеризации, температуры реактора от 40° до 250°С, рабочем абсолютном давлении в реакторе от 100 кПа до 10 МПа и объемной скорости подачи жидкости от 0,2 до 25 л изомеризуемого углеводородного сырья в час/л объема катализатора, чтобы получить продукт изомеризации, содержащий линейные парафины, но в меньшей концентрации, чем в исходном сырье, (b) дистилляцию, по меньшей мере, части продукта изомеризации, чтобы получить низкокипящую фракцию, содержащую линейные парафины, и вышекипящую фракцию, содержащую нормальный гексан, циклогексан, метилпентаны и метилциклопентан, (с) контактирование, по меньшей мере, части фракции, содержащей нормальный гексан со стадии b), с входной стороной селективно проницаемой мембраны для того, чтобы получить удерживаемую фракцию, которая имеет пониженную концентрацию метилциклопентана, чтобы получить на выходной стороне мембраны продиффундировавшую через нее фракцию, имеющую повышенную концентрацию нормального гексана и метилпентанов, причем указанная продиффундировавшая фракция содержит, по меньшей мере, 75 мас.% нормального гексана, содержащегося во фракции, содержащей нормальный гексан, контактировавшем с мембраной; (d) удаление со стадии с) удерживаемой фракции.

Изобретение относится к способу изомеризации исходного сырья, содержащего нормальный бутан, подаваемого на изомеризацию, содержащего, по меньшей мере, 50 мас.% нормального бутана, до получения изомерата, содержащего изобутан, включающему: (a) изомеризацию подаваемого исходного материала в условиях проведения изомеризации, включающих присутствие катализатора изомеризации, до получения отходящего потока изомеризации, содержащего нормальный бутан, но с концентрацией, меньшей, чем в исходном материале, подаваемом на изомеризацию; (b) перегонку, по меньшей мере, части отходящего потока изомеризации до получения более низкокипящей фракции, содержащей изобутан и более легкие парафины, где, по меньшей мере, 80 мас.% более низкокипящей фракции представляют собой изобутан, и более высококипящей фракции, содержащей нормальный бутан, которая содержит нормальный бутан и, по меньшей мере, 10 мас.% изобутана; (c) введение, по меньшей мере, части фракции, содержащей нормальный бутан, со стадии (b) в контакт со средой на стороне ретентата селективно проницаемой мембраны, имеющей индекс эффективностей течения С4 пермеата, равным, по меньшей мере, 0,01 и разность давлений между средами с обеих сторон мембраны, обеспечивающих получение фракции ретентата, содержащей, по меньшей мере, 80 мас.% изобутана, и для получения после прохождения через мембрану на стороне пермеата фракции пермеата, имеющей повышенную концентрацию нормального бутана; и (d) отбор со стадии (с) фракции ретентата.
Изобретение относится к способу изомеризации неравновесной сырьевой смеси ароматических соединений С8, содержащей ксилолы и этилбензол, включающему последовательные стадии: (а) контактирования сырьевой смеси в жидкой фазе в отсутствие, по существу, водорода в первой зоне изомеризации с первым катализатором изомеризации, содержащим от 10 до 99 мас.%, по меньшей мере, одного цеолитового алюмосиликата и связующее на основе неорганического оксида, при отсутствии, по существу, металла платиновой группы, в условиях первой изомеризации, для того чтобы получить промежуточный поток, и (b) контактирования всего промежуточного потока во второй зоне изомеризации со вторым катализатором изомеризации, содержащим от 0,1 до 2 мас.%, по меньшей мере, одного компонента из группы платиновых металлов, от 10 до 90 мас.% молекулярного сита MgAPSO-31, имеющего содержание каркасного магния от 0,003 до 0,035 мольных долей, и связующее на основе неорганического оксида, в условиях второй изомеризации, для того чтобы получить изомеризованный продукт, содержащий, по меньшей мере, один алкилароматический изомер, концентрация которого выше, чем равновесная концентрация в условиях второй изомеризации.

Изобретение относится к способу изомеризации исходного сырья, содержащего парафины, имеющие 5 и 6 атомов углерода, в котором, по меньшей мере, 15 мас.% от исходного сырья представляют собой линейные парафины, чтобы получить продукт изомеризации, содержащий изомеризованные парафины, который включает: а) изомеризацию исходного сырья в условиях изомеризации, включающих температуру реактора от 40 до 250°С и рабочим абсолютным давлением от 100 кПа до 10 МПа в присутствии катализатора изомеризации, чтобы получить продукт изомеризации, содержащий линейные парафины, но в концентрации меньшей, чем в исходном сырье, b) дистилляцию, по меньшей мере, части продукта изомеризации для того, чтобы получить низкокипящую фракцию, содержащую диметилбутаны, и легкие парафины, и высококипящую фракцию, содержащую нормальный гексан, метилпентаны, диметилбутаны и метилциклопентан, (с) контактирование, по меньшей мере, части фракции, содержащей нормальный гексан, со стадии b), с входной стороной селективно проницаемой мембраны в условиях, включающих в себя достаточную площадь поверхности мембраны и перепад давления на мембране для того, чтобы получить удерживаемую фракцию, в которой имеется повышенная концентрация метилциклопентана и диметилбутанов, и получить на выходной стороне мембраны продиффундировавшую фракцию, имеющую повышенную концентрацию нормального гексана и метилпентанов, причем указанная продиффундировавшая фракция содержит, по меньшей мере 75 мас.% нормального гексана, содержащегося во фракции, включающей нормальный гексан и контактировавшей с мембраной, и d) выведение удерживаемого продукта со стадии с).

Изобретение относится к процессам нефтехимии и нефтепереработки и катализаторам изомеризации, конкретно к процессу изомеризации ксилолов. .
Изобретение относится к способу изомеризации ксилолов в сырье, содержащем неравновесную смесь двух или более ксилолов и необязательно этилбензола, характеризующемуся тем, что поток сырья контактирует с каталитически эффективным количеством слоистого катализатора в условиях изомеризации, включающих температуру от 100 до 550°С, абсолютное давление от 10 кПа до 5 МПа и молярное соотношение водорода и углеводородов от 0,5:1 до 6:1, достаточных для получения потока продуктов изомеризации, содержащих ксилолы, в котором пара-ксилол составляет, по меньшей мере, 23 мас.%, орто-ксилол, по меньшей мере, 21 мас.%, и мета-ксилол, по меньшей мере, 48 мас.%, причем указанный катализатор имеет альфа-оксидалюминиевый каркас, имеющий основной размер, по меньшей мере, 300 мкм, и слой на указанном каркасе, при этом указанный слой имеет MFI структуру молекулярного сита с диаметром пор от 4 до 8 Å, и оксидалюминиевый или гамма оксидалюминиевый связующий материал, и имеющий толщину меньше чем 250 мкм, и, по меньшей мере, один компонент гидрирующего металла, который выбирают из группы, состоящей из Pt и Мо, когда связующий материал представляет собой фосфат алюминия и Re, когда связующий материал представляет собой гамма-оксидалюминий, причем, по меньшей мере, 75 мас.% компонента гидрирующего металла в катализаторе содержатся в слое, в котором суммарное количество образовавшихся толуола и триметилбензола составляет меньше чем 3 мас.% от суммы ксилолов и этилбензола в потоке сырья.

Изобретение относится к катализатору для использования его в способах конверсии углеводородов и, более конкретно, к получению модифицированных анионами твердых кислотных катализаторов.
Изобретение относится к способам осуществления реакций окисления, например сжигания газообразных, жидких и твердых топлив и т.п. .
Изобретение относится к слоистой композиции, способу ее приготовления и способу конверсии углеводорода с ее применением. .

Изобретение относится к области химии, а именно к керамометаллам, фильтрующим элементам, носителям для катализаторов и мембран, которые могут быть использованы преимущественно в различных гетерогенных каталитических процессах химической промышленности, а также в энергетике, автомобильной промышленности.
Изобретение относится к области осуществления экзотермических каталитических реакций, а именно к способам приготовления элементов малообъемных каталитических насадок для осуществления реакций, например, сжигания газообразных, жидких и твердых топлив в организованном псевдоожиженном слое дисперсных частиц инертного материала.

Изобретение относится к области химии и может быть использовано для каталитических реакций гидрирования и окисления. .

Изобретение относится к составу фотокатализатора на основе углеродного материала большой удельной поверхности с нанесенным фотокатализатором на основе диоксида титана или диоксида титана, модифицированного благородными металлами, применяемого преимущественно для фотокаталитической очистки воздуха и воды, загрязненных молекулярными примесями органического и неорганического происхождения.

Изобретение относится к носителю катализатора для гидрокрекинга, к способу его получения, а также к каталитической композиции для гидрокрекинга, способу ее получения и применению этой композиции в способе гидрокрекинга.
© Патентный поиск, поиск патентов на изобретения - FindPatent.RU 2012-2024
Политика конфиденциальности 2010-10-10 2013-03-20T16:45:32
Наверх