Эмаль для нанесения антикоррозионного пожаробезопасного биостойкого покрытия
Владельцы патента RU 2401854:
ЗАО Всесоюзный Научно-Исследовательский Институт Электроизоляционных Материалов "ВНИИЭИМ" (RU)
ФГУП "Соликамский завод "Урал" (RU)
Изобретение относится к лакокрасочным материалам и может быть использовано для получения антикоррозионных пожаробезопасных биостойких покрытий на различных материалах. Эмаль представляет комплект, включающий (мас.%): полуфабрикат эмали из бромированной эпоксидной смолы в органическом растворителе с диспергированными в нем наполнителями 8,52-13,5, пигментами 18,27-25,29 и реологическим агентом 1,7-2,7, а также отвердитель аминного типа. Смолу-основу синтезируют из эпоксидиановой смолы и тетрабромдиана при мольном соотношении 3:1 и температуре 130-150°С в присутствии катализатора - олигомера ароматически сопряженного гидроксифенилена в количестве 0,65-0,75 моля, который не содержит аминов и получен окислительной конденсацией алкилрезорцина при температуре 250°С. Смола-основа обладает высокой жизнеспособностью, высокими технологическими показателями. Покрытие грибоустойчивое, самозатухаемость после выноса из пламени газовой горелки по UL - 94, V0 - 0. 5 з.п. ф-лы, 7 табл.
Предлагаемое техническое решение относится к полимерной химии, в частности к полимерным лакокрасочным материалам, и может быть использовано в различных областях техники как эмаль для получения антикоррозионных пожаробезопасных и биостойких покрытий на различных материалах.
Известен способ получения бромсодержащих эпоксидных композиций конденсацией ди- или полифенола (патент США №3058946 кл. 206-42 опубл. в 1962 г.) с диэпоксидным соединением при температуре (80 - 180)°С в присутствии низкокипящего третичного амина, который после завершения реакции взаимодействия гидроксилов и эпоксидных групп компонентов отгоняют под вакуумом. Бромсодержащая эпоксидная смола по этому способу обеспечивает негорючесть материалов с наполнителями, однако взятые в качестве катализатора амины требуют отгонки, а связующие из них в органических растворителях нестабильны при хранении, т.е. малопригодны для применения.
Другой способ получения бромсодержащей эпоксидной смолы (патент США №4075260 кл.260-830 опубл. 1978 г.) заключается во взаимодействии тетрабромдифенилолпропана (тетрабромдиана) с диглицидиловым эфиром дифенилолпропана ( эпоксидиановая смола) при температуре (100-180)°С в присутствии метилтрифенилфосфония иодида. В ходе синтеза образуются смеси из бромсодержащего продукта и фосфониевой соли. Дальнейшее использование связано с его растворением в базовой эпоксидной смоле, однако при этом невозможно избежать кристаллизации продукта и его низкой жизнеспособности - (3-4) дня.
Наиболее близким аналогом к предлагаемому способу получения бромсодержащей эпоксидной смолы является способ по авт.св. СССР №952917, Бюл. № 31 от 31.08.1982 МПК С08L 63/02, где авторы синтезируют тетрабромдиан с эпоксидиановой смолой в мольном соотношении (0,9-1,1) к 2,0 при температуре (80-180)°С в течение (12-14) ч в присутствии кислотных оснований Манниха (0,01- 0,05) моля. Последние представлены производными дитридиметиламинометил от фенола, резорцина, диана диглицидиланилина. Жизнеспособность таких смол составляет более 3 мес, но в ходе хранения в массе смолы появляются хлопья солеподобных соединений.
Анализ технической литературы показал, что использование аминов в качестве катализаторов взаимодействия бромированных продуктов ведет к получению разветвленных структур или образованию кристаллических и солеподобных соединений, отрицательно влияющих на жизнеспособность, и формирующихся из них покрытий и материалов.
Для устранения указанных недостатков в наиболее близком аналоге заявитель предлагает техническое решение, связанное с применением реакционноспособного соединения, не содержащего аминов, - полифенол на основе алкилрезорцина -
ароматически сопряженный гидроксифенилен в качестве катализатора, вступающего в реакцию при синтезе эпоксидиановой смолы с тетрабромдином для получения смолы основы для изготовления эмали.
При синтезе бромсодержащей смолы (связующего, пленкообразующего) в расплаве тетрабромдиана и низкомолекулярной эпоксидиановой смолы или в 75 мас.% растворе этих смол в этилцеллозольве с применением в качестве катализатора олигомера АРГОФ в течение (2-4) ч при температуре (130-150)°С получается продукт с мас. долей эпоксидных групп (8-11)%, который стабилен при хранении, не кристаллизуется, не содержит в массе хлопьев солеподобных соединений.
Заявитель не приводит сравнение предлагаемого технического решения с известными решениями по применению, т.к. предназначает свое решение (эмаль) для изготовления защитных покрытий. Для этого предназначения наиболее близким аналогом является решение, изложенное в патенте РФ на изобретение №2232176 Бюл. №19 от 10.07.2004 «Защитное покрытие», т.к. оно включает в себя эпоксидированный бромированный диан и эпоксидиановую смолу в составе пленкообразующего и полуфабриката с минеральными добавками, которое отверждается агентами аминного типа. Указанное техническое решение за счет применения эпоксидированного бромированного диана в составе покрытия позволило повысить влагостойкость покрытия и соответственно его защитные свойства.
Однако указанное техническое решение обладает недостатками:
- формирование покрытия проводится при температуре 90°С в течение 2 ч;
- в составе раствора лака (связующего имеется растворитель - циклогексанон (по количеству он преобладает), который трудно испаряется и имеет запах синильной кислоты.
Приведенные недостатки не позволяют наносить покрытие для защиты изнутри и снаружи крупногабаритных сооружений и конструкций, т.к. при нанесении их невозможно ни создать требуемую температуру, ни обеспечить мощную вентиляцию для испарения растворителя или устранения запаха, «пугающего» рабочий персонал.
Устранение недостатков известных технических решений по приготовлению пленкообразующего (синтезу) и по назначению (при приготовлению эмали) и по применению (нанесение защитных покрытий) является целью предлагаемого технического решения.
Цель достигается изобретением, включающим в себя синтез пленкообразующего (связующего), приготовление полуфабриката, а также получение покрытий из эмали.
Эмаль для нанесения антикоррозионного пожаробезопасного биостойкого покрытия, представляющая собой комплект, содержащий полуфабрикат из эпоксидной смолы-основы в органическом растворителе и диспергированных в ней минеральных добавок и органического растворителя, отвердитель аминного типа, при этом она содержит 50-60%мас. раствор эпоксидной смолы-основы в органическом растворителе, полученной взаимодействием расплава диановой смолы с тетрабромдианом, взятыми в мольном соотношении, соответственно 3:1 в течение 2-4 ч при температуре 130-150°С до содержания эпоксидных групп в расплаве 8-11% мас. в присутствии катализатора, с последующим растворением ее в смеси растворителей ацетон: ксилол: этилцеллозольв в массовом соотношении соответственно 1,3:1,0:1,0. В присутствии катализатора - 0,67-0,75 моля ароматически сопряженного гидроксифенилена со степенью поликонденсации n=0-2, полученного из расплава алкилрезорцина при 240-260°С в качестве минеральных добавок, полуфабрикат эмали содержит пигмент, наполнитель и реологический агент при следующем соотношении компонентов полуфабриката, мас.%:
| пигменты | 18,27-25,29 |
| наполнители | 8,52-13,5 |
| реологический агент | 1,7-2,7 |
| органический растворитель | 5,22-13,50 |
| вышеуказанный раствор смолы-основы | остальное, |
и соотношение ингредиентов в комплекте эмали составляет в мас.ч:
| вышеуказанный полуфабрикат эмали | 100,0 |
| отвердитель аминного типа | 2,0-35,0. |
Эмаль отличатся также тем, что в качестве пигментов в полуфабрикате содержит красный железоокисный и/или двуокись титана и/или крон свинцовый оранжевый и/или свинцовый лимонный и/или крон свинцовый желтый и/или техн.углерод и/или фталоцианиновый голубой и/или окись хрома пигментную и/или стронций хромовокислый и/или черный железоокисный и/или хромикс, предназначенных для ЛКМ.;
Эмаль отличается также тем, что дополнительно содержит в полуфабрикате наполнители - микротальк и/или каолин и/или оксид сурьмы и/или борат бария и/или микрослюду.
Эмаль отличается также тем, что дополнительно содержит в полуфабрикате агент реологический - прокаленный кремнезем (аэросил) и/или бентонит.
Эмаль отличается также тем, что в полуфабрикат эмали при приготовлении дополнительно вводится растворитель - ксилол и этилцеллозольв в мас. соотношении, различном для каждого типа и количества наполнителей и пигментов.
Эмаль отличается также тем, что в качестве отвердителя она содержит в зависимости от сезона применения и специфики защитных работ на 100 мас. ч. полуфабриката мас. ч. - гексаметилендиамин (спиртовый раствор) - от 3,6 до 4,0 и/или диэтилентриамин от 2,0 до 2,3 и/или полиэтиленполиамин от 2,1 до 3,0 и/или низкомолекулярные полиамиды с аминным числом от 140 до 300 мг/КОН в виде растворов в органических растворителях от 19,5 до 35,0 и/или гамма-аминопропилтриэтоксисилан от 12.0 до 18,0 и/ или аминофенол от 7,6 до 10,1 и/или другие, применяемые для отверждения эпоксидных смол.
Примеры реализации способа получения эмали
1. Пример получения катализатора реакции эпоскидиановой смолы и тетрабромдианом олигомера АРГОФ.
1.1. Исходные материалы:
- окислитель - кислота контактная техн. серная конц.;
- алкилрезорцин техн. - фракция (270-320)°С при перегонке сланцевого масла, состав приведен в таблице 1.
1.2. В реактор емкостью 0,1 куб.м с масляным обогревом, мешалкой, ловушкой Дина-Старка с термометром загружают 80 кг алкилрезорцина в виде расплава светло- желтого цвета с температурой 70-80°С и нагревают его при перемешивании до 100°С, после чего через специальную воронку загружают 2,4 кг конц. серной кислоты и продолжают нагрев. Реактор через ловушку Дина-Старка соединен с атмосферой и может быть подключен к вакуум-системе для отгона конденсационной воды, выделяющейся в процессе олигомеризации алкилрезорцина. При температуре 130-135°С начинается интенсивный отгон воды, что берется за начало отсчета времени синтеза, дальнейший отгон воды при нагревании реакционной массы со скоростью (2-3)°С/мин до 250°С завершает на 2/3 отгон воды от общего количества 10 л (по расчету). После выдержки при температуре 250°С в течение 2 ч. реакционная масса становится темно-красно-коричневой с высокими волокнообразующими свойствами. Пробный образец АРГОФ содержит 5-6 мас.% летучих веществ. Для их отгонки в реактор подают вакуум (разрежение 500-600 мм рт.ст.) и выдерживают до содержания летучих веществ в продукте не более 1,2 мас.%, после чего разрежение снимают, продукт охлаждают до 80°С и сливают в металлические емкости.
Выход продукта составляет 90 мас.%, температура начала его плавления составляет 48°С, рН водной вытяжки равна 4-5, он растворим в воде (частично), полностью в ацетоне и этилцеллозольве, не растворим в толуоле и ксилоле.
| Таблица 1 | |||
| Состав алкилрезорцина | |||
| № п/п | Наименование продуктов во фракции | Содержание, мас.% | Примечание |
| 1 | Монофенолы | макс. 1,0 | Состав продуктов |
| дистилляции может | |||
| 2 | 5-метилрезорцин | 48-60 | изменяться |
| 3 | 5-этилрезорцин | 10-12 | Смесь |
| алкилрезорцинов имеет | |||
| 4 | Резорцин | 5-7 | светло-желтый цвет и |
| слабый запах резорцина | |||
| 5 | 2,5-диметилрезорцин | 8-10 | |
| 6 | 4,5-диметилрезорцин | 6-8 | |
| 7 | 4-метилрезорцин | 2-4 | |
| 8 | 2-метилрезорцин | 1-2 | |
| 9 | Метил- и | 1-2 | |
| этилпирокатехин | |||
| 10 | Вода | макс. 1,0 |
При проведении реакции получения олигомера по другим режимам и с другой концентрацией окислителя получают продукт для другого применения.
2. Процесс получения эпоксидного пленкообразующего бромированного (ЭПБ) - 58 мас.% раствора смолы - основы эмали.
В реактор емкостью 0,1 куб./м загружают реагенты в соотношении и последовательности, приведенной в таблице 2. Диановая эпоксидная смола с температурой 35°С загружается самотеком из 200 л бочек и при включенном обогреве в нее загружается из мешка тетрабромдиан; включают мешалку, нагревают массу до 60°С и проводят выдержку в течение 1 ч, затем при выключенной мешалке в расплав смолы с тетрабромдианом загружают расплав алкилрезорцина с температурой 70°С. Реактор закрывают и проводят перемешивание в течение 0,5 ч и температуру поднимают до 130°С, начинается саморазогрев смеси со скоростью (2-3)°С/мин до температуры 150°С, обогрев при этом выключен. По истечении 1,5 ч разогрев реакционной массы прекращается, она самоохлаждается в течение 1 ч до 120°С, после его включают охлаждение и в течение 0,1 ч охлаждают ее до 100°С и растворяют, сливая поочередно сначала этилцеллозольв, затем ксилол и при температуре 35°С ацетон, взятых в мас. соотношении соответственно 1,0 к 1,0 к 1,3 так, что концентрация раствора составляет 58,6 мас.%, содержание эпоксидных групп в продукте после завершения экзотермии составляет 10,2 мас.%. Общая продолжительность реакции и ее подготовки составила 7 ч, выход годного раствора смолы-основы - 100 мас.%. Для корректировки вязкости раствора и экономии исходных материалов в готовый раствор ЭПБ (лак) сливают состав, состоящий из тех же самых компонентов после промывки реактора и трубопроводов, после чего раствор сливают в бочки.
Если эпоксидиановая смола имеет массовую долю эпоксидных групп (20-24)%, то реакция завершается при вышеуказанном режиме с содержанием эпоксидных групп (8-11)%, при меньшем содержании эпоксидных групп и в исходном и в готовом продукте полуфабрикат не удовлетворяет требованиям по вязкости и реакционной способности, а также по технологичности. Эпоксидиановую смолу с мас. долей эпоксидных групп более 24% промышленность не выпускает.
| Таблица 2 | |||||||
| Рецептура загрузки при получении ЭПБ | |||||||
| № п/п | Наименование реагентов | Соотношение | Температура реакции, °С | Продолжительность реакции, ч | Примечание | ||
| моль | мас.ч. | кг пример 1 | |||||
| 1 | Диановая | ||||||
| эпоксидная смола с мас.долей | 3,00 | 100,00 | 34,00 | ||||
| эпоксидных групп 23,1% | 130-150 | 3,5 | По примеру п.2 описания | ||||
| 2 | Тетрабромдифенилолпропан технический | 1,00 | 48,65 | 16,50 | |||
| 3 | Катализатор, полученный по примеру 1 | 0,76 | 20,40 | 6,93 |
Применение катализатора олигомера в реакции эпоксидиановой смолы с тетрабромдианом проверено с его мольной долей (0,65-0,75), при этом это соотношение выбирается в этом диапазоне от минимального, если олигомер имеет рН водной вытяжки более кислую и молекулярную массу более высокую (около 350 у.е.) и, наоборот, к максимальному значению при менее кислой рН водной вытяжки и меньшей молекулярной массе олигомера (около 300 у.е.). Более широкий диапазон загрузки олигомера приводит к получению материалов с другими свойствами по применению эмали.
В таблице 3 приведены сравнительные показатели свойств ЭПБ, полученной по предлагаемому способу и известным аналогам по способу получения.
3. Процесс приготовления полуфабриката эмали
В таблице 4 приведены рецептуры для приготовления полуфабриката различных цветов, опишем его на примере светло-серой эмали.
В диссольвер загружают поочередно указанные в таблице 4 компоненты в указанной последовательности, кроме растворителей, и перемешивают их до получения гомогенной массы при скорости вращения мешалки 1000 об/мин в течение 1 ч, а затем насосом подают полученную массу в бисерную мельницу с охлаждением камеры перетира и на выходе из нее собирают полуфабрикат в другой диссольвер, где его снова перемешивают для усреднения цвета и вязкости для постановки на тип по показателям, указанным в таблице 4 (п.п.1-8), затем отфильтровывают и расфасовывают в металлические емкости объемом 20 л по 20 кг.
Изменение соотношения компонентов полуфабриката, в т.ч. растворителей может нарушить суспензионное равновесие и цветность и в полуфабрикате и в эмали, кроме того, ненормированное доведение ее вязкости до требуемой по способу нанесения (кистью, валиком, распылителем) тоже может привести к седиментации минеральных компонентов, имеющих плотность в два с лишним раза большую, чем органические компоненты. Разбавление не должно превышать более 20 мас.% от массы полуфабриката.
Сравнение показателей свойств эпоксидного пленкообразующего бромированного (ЭПБ), полученного по предлагаемому способу с известными техническими решениями
| Таблица 3 | ||||
| № п/п | Наименование показателей | Величина показателей | ||
| ЭПБ, предлагаемое решение | БЭК, прототип по а.с.СССР №952917 | Композиция 4, Прототип по патенту RU 2232176 | ||
| 1 | Агрегатное состояние продукта | твердое | твердое | жидкое |
| 2 | Массовая доля в пересчете на сухой остаток, % | |||
| - эпоксидных групп | 10,5 | 9,0 | не указано | |
| - органического брома | 21,5 | 26,6 | не указано | |
| 3 | Массовая доля кристаллов или солеподобных соединений | отсутствуют | 3,7 | не указано |
| 4 | Растворители для применения | ацетон, ксилол, этилцеллозольв и/или их смеси | диметилсуль-фоксид,бутанол, метилэтилцеллозольв | ацетон, ксилол, этилцеллозольв, циклогексанон |
| 5 | Стабильность при ожидании переработки, месяцев | 12 | 3 | не указано (обычно 12) |
Перед применением полуфабрикат тщательно перемешивается лопаткой так, чтобы на дне емкости не оставалось осадка, после чего точным взвешиванием в него вводится отвердитель при тщательном перемешивании. Типы отвердителей и их количество указаны в таблице 6, а осуществление изобретения по нанесению эмали и условиям формирования покрытия - в таблице 7 - технологическая карта.
Таким образом, по данным таблиц 3 и 5 предлагаемое техническое решение устраняет недостатки аналогов и по синтезу эпоксидного пленкообразующего бромированного и по формированию защитного покрытия к наиболее близкому аналогу и, кроме того, придает эмали и защитным покрытиям свойства по технологичности, пожаробезопасности и биостойкости.
Указанное позволяет сделать вывод, что по совокупности признаков предлагаемое техническое решение соответствует уровню изобретения.
Сравнительные показатели свойств предлагаемого технического решения с известным по патенту RU №2 232 176 при изготовлении эмали и ее применимости для получения защитного покрытия
| Таблица 5 | |||
| № п/п | Наименование показателей | Величина показателей по техническим решениям | |
| предлагаемое | известное | ||
| 1 | Внешний вид пленкообразующего, лака | раствор темного цвета | не указан |
| 2 | Внешний вид полуфабриката эмали | суспензия любого цвета | не указан |
| 3 | Условная вязкость по вискозиметру ВЗ-246 с диаметром сопла 6 мм при 20°С, с | 25-80 | не указана |
| 4 | Массовая доля нелетучих веществ в полуфабрикате эмали, % | 65±5 | не указана |
| 5 | Степень перетира наполнителей в эмали, мкм | не более 50 | не указана |
| 6 | Время высыхания покрытия до отсутствия | не более 6 | не указано |
| 7 | пылеудержания при 20°С, ч | ||
| Время отверждения покрытия при 20°С, ч | не более 24 | 2 при 90°С | |
| 8 | Адгезия покрытия к подложке, балл | ||
| - в состоянии поставки | не более 1 | 1 | |
| - после выдержки в воде 14 суток | не более 1 | 1 | |
| 9 | Устойчивость к удару шариком, см | 50 | 50 |
| 10 | Эластичность, мм | 1 | 1 |
| 11 | Водопоглощение, масс.% | 0,3 | 0,3 |
| 12 | Стойкость покрытия к статическому | ||
| воздействию, ч | |||
| -3%-ного раствора NaCl при 20°С | не менее 48 | не указана | |
| -горячей воды при температуре (95±5)°С | не менее 6 | не указана | |
| 13 | Рабочая температура (допустимая), °С | 200 | не указана |
| 14 | Самозатухаемость покрытия после вынесения из пламени газовой горелки | по UL - 94, Vo - 0 | не указана |
| 15 | Биостойкость (по образованию грибков) | грибоустойчива | не указана |
| 16 | Прогнозируемый срок службы покрытия на стальной подложке в солевом тумане, лет (по данным лаборатории АКЗ ОАО «Сильвинит») | не менее 7 лет | не указан |
| Таблица 6 | |||
| Типы отвердителей и их количество | |||
| № п/п | Наименование отвердителя | НТД на отвердитель | Загрузка отвердителя на 100 мас. ч. полуфабриката АРГОФ-ЭПБ, мас.ч. |
| 1 | ПЭПА - полиэтиленполиамид | ТУ 2413-357-00203447-99 | от 2,1 до 3,0 |
| 2 | ДЭТА - диэтилентриамин | импортный | от 2,2 до 2,7 |
| 3 | Отвердитель №1 (50 мас.% раствор гексаметилендиамина в метилкарбиноле (т.е. в этаноле) | ТУ 6-10-1263-77 | от 3,6 до 4,0 |
| 4 | Отвердитель №5 (50 мас.% раствор низкомолекулярного полиамида ПО-300 в этилцеллозольве) или отвердитель №3 (30 мас.% раствор низкомолекулярного полиамида ПО-200 в этилцеллозольве) | ТУ 6-10-1093-76 | от 19,5 до 35,0 |
| 5 | Аминофенол АФ-2 (при температуре ниже 10°С применяется 66 мас.% раствор в этилцеллозольве) | ТУ 2494-052-00205423-2004 | от 8,0 до 9,0 |
| 6 | АГМ-9 гамма-аминопропилтриэтоксисилан | ТУ 6-02-724-77 | от 14,0 до 16,0 |
Осуществление изобретения при получении покрытия серого цвета
Пример выполнения технологического процесса окрашивания поверхности первичной защиты металлоконструкций.
Система нанесения: эмаль АРГОФ-ЭПБ в 3 слоя при положительной температуре
| Таблица 7 | |||
| Наименование операции Технологическая карта | Расход | Параметры, данные | Наименование оборудования |
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| 1. Подготовка | |||
| поверхности: | |||
| 1.1 Абразивно-струйная очистка от продуктов коррозии, наплывов металла, сварочных брызг, | Подготовка поверхности до степени Sa 21/2 по | Пескоструйный аппарат, скребки, щетки. | |
| заусениц и острых кромок, очистка | международному стандарту ISO 8501-1:1988. | Ответств.: пескоструйщик Контроль: мастер | |
| сварочных швов от | |||
| шлака и неплотно | |||
| прилегающей | |||
| окалины | |||
| 1.2 Обеспыливание поверхности и удаление продуктов абразивно-струйной очистки | Сжатый воздух с давлением 0,4-0,6 МПа | Промышленный пылесос, сметки, аппарат для обдува поверхности сжатым воздухом. | |
| Ответств.: пескоструйщик Контроль: мастер | |||
| 1.3 Обезжиривание поверхности и подсушка | 0,3 кг/м2 | Обезжиривание поверхности непосредственно перед окрашиванием и не позднее: | Щетки, ветошь, протирочный материал, допускаете? распыление. |
| - чем через 6 ч после механической обработки при работе на открытом воздухе; | Ответств.: маляр | ||
| - чем через 24 ч при работе внутри помещения. | Контроль: мастер, OTK | ||
| Растворители: Р4, 646, Р5, ацетон. | |||
| На фильтровальной бумаге не должно оставаться пятен от влаги и масла. | |||
| Не допускается применять для обезжиривания бензин и керосин! | |||
| 2. Нанесение покрытия: | Перед применением | ||
| полуфабрикат эмали | Ответств.: маляр | ||
| тщательно перемешать до | Контроль: мастер, ОТК | ||
| 2.1 Смешивание полуфабриката эмали АРГОФ -ЭПБ с отвердителем №5 (50% р-р ПО-300) | исчезновения осадка на дне и добавить отвердитель: на 100 мас.ч. полуфабриката эмали добавить 20,5 мас.ч. отвердителя №5 и перемешать. | ||
| После введения отвердителя эмаль следует выдержать 30-40 мин до удаления воздушных включений. | |||
| Ввиду тиксотропности эмали АРГОФ-ЭПБ рабочая вязкость не нормируется. | |||
| При необходимости эмаль с отвердителем можно разбавить растворителями | |||
| Р4, Р5, 5А. Разбавление эмали допустимо от 5 до10% от ее массы! | |||
| Жизнеспособность эмали - не менее 6 ч. | |||
| 2.2 Нанесение эмали АРГОФ- ЭПБ безвоздушным распылением в3 слоя. | На сварные швы, торцевые кромки, труднодоступные места перед окрашиванием производится нанесение«полосового слоя» кистью. | Установка безвоздушного распыления | |
| Сушка полосового слоя 2 ч при 20°С. | Ответств.: маляр | ||
| Межслойная сушка при | Контроль: мастер | ||
| Расход эмали на 3 слоя | 0,75 кг/м2 | температуре 5°С - 16 ч, при 10°C - 8 ч, при 20°C - 4 ч, при 30°С - 2 ч | |
| Ориентировочная | Ввиду того, что процесс | Приборы контроля; | |
| толщина одного | окрашивания может | гребенка типа «Г-2» | |
| слоя (при сухом | проводиться на открытом | для замера толщины | |
| остатке эмали | воздухе при воздействии | мокрого слоя, | |
| 68±5%): | разных температур и | электромагнитный | |
| влажности, критерием для | толщиномер типа | ||
| - мокрого слоя | 120-150 | нанесения последующих | «Константа К5» |
| мкм | слоев является состояние | Ответств.: маляр | |
| - сухого слоя | 80-100 | покрытия «сухое на ощупь» | Контроль: мастер |
| мкм | ГОСТ 19007-73. | ||
| 3. Контроль | Для покрытия АРГОФ-ЭПБ, | Приборы контроля: | |
| качества нанесения | работающего в | электромагнитный | |
| покрытия | сильноагрессивных средах, | толщиномер типа | |
| рекомендуемая толщина | «Константа К5» | ||
| готового покрытия от 250 до | |||
| 300 мкм. | Контроль: ОТК, мастер | ||
| На готовом покрытии не | |||
| должно быть потеков, | |||
| непрокрасов, вздутий и | |||
| отслоений. | |||
| Контрольные показатели по | |||
| пунктам таблицы 5 | |||
| проверяются на образцах | |||
| свидетелях при проведении | |||
| работы. |
Примечания:
1. Нанесение лака и эмали с применением отвердителя №5 может проводиться при температуре не ниже +5°С и относительной влажности воздуха не более 85%.
2. Расход лака и эмали указан с учетом отвердителя и без учета дополнительно вводимого растворителя.
3. Отверждение покрытия до степени «сухое на ощупь» считается удовлетворительным, если при нажатии пальцем в течение 5 с на покрытии не остается отпечатков.
4. Толщина готового покрытия не должна превышать нормы.
5. По предварительному согласованию сторон возможна замена отвердителя №5 на другой отвердитель с сохранением всех свойств покрытия.
6. Сразу после проведения окрасочных работ все оборудование следует тщательно промыть растворителем Р-4 или 646.
7. Обязательно ведение журналов по подготовке и окраске поверхности.
8. Результаты пооперационного контроля фиксируются в соответствующих журналах.
9. При получении отрицательных показателей по любому из показателей устанавливается причина;
- устраняется эта причина;
- вновь наносится покрытие.
1. Эмаль для нанесения антикоррозионного пожаробезопасного биостойкого покрытия, представляющая собой комплект, содержащий полуфабрикат из эпоксидной смолы-основы в органическом растворителе и диспергированных в ней минеральных добавок и органического растворителя, отвердитель аминного типа, при этом он содержит 50-60 мас.% раствор эпоксидной смолы - основы в органическом растворителе, полученной взаимодействием расплава диановой эпоксидной смолы с тетрабромдианом, взятыми в мольном соотношении соответственно 3:1 в течение 2-4 ч при температуре 130-150°С до содержания эпоксидных групп в расплаве 8-11 мас.% в присутствии катализатора, с последующим растворением ее в смеси растворителей ацетон:ксилол:этилцеллозольв в массовом соотношении соответственно 1,3:1,0:1,0, в присутствии катализатора - 0,65-0,75 моля ароматически сопряженного гидроксифенилена со степенью поликонденсации n=0-2, полученного из расплава алкилрезорцина при температуре 240-260°С, в качестве минеральных добавок полуфабрикат эмали содержит пигмент, наполнитель и реологический агент при следующем соотношении компонентов, мас.%:
| пигменты | 18,27-25,29 |
| наполнители | 8,52-13,5 |
| реологический агент | 1,7-2,7 |
| органический растворитель | 5,22-13,50 |
| вышеуказанный раствор смолы-основы | остальное, |
и соотношение ингредиентов в комплекте эмали составляет, мас.ч.:
| вышеуказанный полуфабрикат эмали | 100 |
| отвердитель аминного типа | 2,0-35,0 |
2. Эмаль по п.1, отличающаяся тем, что в качестве пигментов в полуфабрикате содержит красный железоокисный, и/или двуокись титана, и/или крон свинцовый оранжевый, и/или свинцовый лимонный, и/или крон свинцовый желтый, и/или технический углерод, и/или фталоцианиновый голубой, и/или окись хрома пигментную, и/или стронций хромовокислый, и/или черный железоокисный, и/или хромикс, предназначенных для ЛКМ.
3. Эмаль по п.1, отличающаяся тем, что дополнительно содержит в полуфабрикате наполнители - микротальк, и/или каолин, и/или оксид сурьмы, и/или борат бария, и/или микрослюду.
4. Эмаль по п.1, отличающаяся тем, что дополнительно содержит в полуфабрикате агент реологический - прокаленный кремнезем (аэросил) и/или бентонит.
5. Эмаль по п.1, отличающаяся тем, что в полуфабрикат эмали при приготовлении дополнительно вводится растворитель - ксилол и этилцеллозольв в массовом соотношении, различном для каждого типа и количества наполнителей и пигментов.
6. Эмаль по п.1, отличающаяся тем, что в качестве отвердителя она содержит в зависимости от сезона применения и специфики защитных работ на 100 мас.ч. полуфабриката мас.ч. гексаметилендиамин (спиртовый раствор) - от 3,6 до 4,0, и/или диэтилентриамин от 2,0 до 2,7, и/или полиэтиленполиамин от 2,1 до 3,0, и/или низкомолекулярные полиамиды с аминным числом от 140 до 300 мг/КОН в виде растворов в органических растворителях от 19,5 до 35,0, и/или гамма-аминопропилтриэтоксисилан от 12,0 до 18,0, и/или аминофенол от 7,6 до 10,1, и/или другие, применяемые для отверждения эпоксидных смол.
