Камнедробилка

Изобретение относится к камнедробилкам, имеющим множество расположенных рядом дробящих валков. Камнедробилка содержит ряд параллельно расположенных дробящих валков, имеющих выступающие в радиальном направлении дробящие зубья. Ряд включает в себя, по меньшей мере, четыре дробящих валка, расставленные так, что определяют внутреннюю пару смежных дробящих валков, находящуюся между парой наружных дробящих валков. Внутренняя пара дробящих валков определяет область отложения минерала между ними для укрытия притока материала. Дробящие валки внутренней пары дробящих валков вращаются в противоположных направлениях так, что в процессе использования дробящие зубья каждого из внутренних дробящих валков действуют на минерал, откладывающийся в упомянутой области, что является причиной перемешивания притока отложившегося минерала для того, чтобы поддерживать проходящий маломерный минерал, пока предварительно минерал завышенного габарита проходит между ними. Каждый дробящий валок внутренней пары дробящих валков действует на минерал завышенного габарита в притоке материала, являясь причиной того, что минерал завышенного габарита перемещается во внешнем направлении к одному из наружных дробящих валков. Первая пара дробящих валков установлена с возможностью вращения в первом валковом картере, определяющем границы первого узла дробилки, и вторая пара дробящих валков установлена с возможностью вращения во втором валковом картере, определяющем границы второго узла дробилки, первый и второй узлы дробилки расположены параллельно друг другу. Изобретение позволяет повысить производительность камнедробилки. 4 з.п. ф-лы, 15 ил.

 

Область техники, к которой относится изобретение

Настоящее изобретение относится к камнедробилкам, имеющим множество расположенных рядом дробящих валков.

Уровень техники

Этот вид камнедробилок, представленный в настоящем изобретении, широко применяют для дробления минералов путем отламывания, смотри, например, камнедробилку, описанную в европейском патенте №0167178 и в патентной заявке РСТ № PCT/GB 2004/004665.

Этот тип камнедробилок включает пару дробящих валков, каждый из которых включает в себя множество расположенных с промежутками между ними плоских колец, которые имеют на себе дробящие зубья, расположенные с промежутками по окружности. Плоские кольца одного дробящего валка смещены в осевом направлении по отношению к плоским кольцам другого дробящего валка так, что дробящие зубья одного плоского кольца на одном из дробящих валков сдвинуты и находятся между дробящими зубьями пары смежных плоских колец другого дробящего валка.

В этом типе камнедробилок взаимодействие дробящих зубьев ограничивает проход между дробящими валками так, чтобы предотвратить проход через них глыбам минерала завышенного габарита.

Типичные наполняющие материалы, которые откладываются в камнедробилках, составляют по большей части мелочь и маломерные глыбы минерала. Проход этого маломерного минерала между барабанными узлами дробилок приносит вред производительности камнедробилок (т.е. степень отложения материала за час в камнедробилке).

Идеально боковое расстояние между смежными дробящими валками должно быть по существу малым, чтобы не давать проход глыбам завышенных габаритов, но в то же время способствовать быстрому проходу между ними маломерного минерала.

Кроме того, наличие глыб завышенного габарита является нежелательным, так как они ограничивают быстрый проход маломерного минерала через камнедробилку.

Раскрытие изобретения

Главной целью настоящего изобретения является придание камнедробилке описанного выше типа высокой пропускной способности (производительности).

Согласно изобретению камнедробилка включает в себя ряд параллельных дробящих валов, имеющих радиально выступающие дробящие зубья, ряд включает в себя, по меньшей мере, четыре дробящих валка, из которых выделяют внутреннюю пару смежных дробящих валков, находящихся между парой наружных дробящих валков, упомянутая внутренняя пара дробящих валков определяет находящуюся между ними область отложения минерала для укрытия притока минерала. Дробящие валки упомянутой внутренней пары дробящих валков вращаются в противоположных направлениях так, что в процессе работы дробящие зубья каждого упомянутого внутреннего дробящего валка действует на минерал, отложенный в упомянутой области отложений, что служит причиной перемешивания отложившегося притока минерала для того, чтобы поддерживать маломерный минерал, проходящий между ними, пока предупреждается проход между ними минерала завышенного габарита и каждый дробящий валок упомянутой внутренней пары дробящих валков действует на поток минерала так, что минерал завышенного габарита двигается во внешнем направлении к одному из соответствующих упомянутых внешних дробящих валков.

Краткое описание чертежей

В качестве примеров, которые не ограничивают объем притязаний, описаны варианты исполнения настоящего изобретения, сопровождаемые чертежами, на которых:

Фигура 1 представляет вид сверху камнедробилки в соответствии с первым вариантом настоящего изобретения;

Фигура 2 является боковым видом камнедробилки, показанной на фигуре 1;

Фигура 3 является видом с торца камнедробилки, показанной на фигуре 1;

Фигура 4 представляет поперечное сечение по линии IV - IV на фигуре 1;

Фигура 5 представляет часть поперечного сечения по линии II - II на фигуре 1;

Фигура 6 является частичным видом в перспективе по линии II - II;

Фигура 7 является перспективным видом сверху на дробящий брус в сборе;

Фигура 8 подобно фигуре 7 показывает отдельно дробящие зубья;

Фигура 9 схематично показывает торцевой вид, иллюстрирующий относительное положение оппозитно расположенных зубчатых плоских колец при вращении;

Фигура 10 представляет частичный вид сверху дробящего узла камнедробилки, показанной на фигуре 1;

Фигура 11 показывает в осевом сечении пару смежных зубчатых плоских колец, смонтированных на валу;

Фигура 12 является перспективным видом зубчатого плоского кольца дробящего узла, показанного на фигуре 10;

Фигура 13 представляет вид сверху на дробящий валок в сборе с зубчатыми плоскими кольцами согласно дополнительному варианту настоящего изобретения;

Фигура 14 является осевым сечением дробящего валка в сборе, показанного на фигуре 13, и

Фигура 15, показывающая вид поперечного сечения, подобно фигуре 4, камнедробилки согласно еще одному дополнительному варианту исполнения настоящего изобретения.

Осуществление изобретения

Камнедробилка 10 согласно первому варианту настоящего изобретения показана на фигурах 1-14.

Камнедробилка 10 включает пару дробящих узлов BU, которые расположены друг возле друга на опорной раме. Опорная рама 12 предпочтительно сконструирована из пары оппозитно расположенных по фронту задних перекладин 14 (передние перекладины не видны) и пары оппозитно расположенных боковых перекладин 16, 18.

По концам перекладины связаны, чтобы в целом гарантировать их перпендикулярное положение в опорной раме 12. Нижняя поверхность 20 опорной рамы 12 используется для размещения на ультраструктуре конвейерного узла (не показан). Предпочтительно изготовление каждой перекладины из стальной пластины.

Каждый дробящий узел BU включает в себя валковый картер 22, имеющий пару торцевых стенок 24, 26 и боковую стенку 28.

Предпочтительно, чтобы каждый дробящий узел BU включал в себя пару расположенных рядом, вращающихся в противоположных направлениях дробящих валков 30, смонтированных с возможностью вращения в валковом картере 22 так, что они простираются вдоль от одной торцевой стенки 24 до другой торцевой стенки 26. Каждый дробящий валок 30 предпочтительно приводится во вращение независимо от индивидуального двигателя 92. Предпочтительно каждый из двигателей 92 является электромотором. Однако это могут быть оцененные по достоинству другие виды двигателей, могут быть использованы такие, как гидравлические двигатели.

Каждый дробящий валок 30 включает в себя вал 32, который смонтирован противоположными концами с возможностью вращения в соответствующих оппозитных торцевых стенках 24, 26 при помощи подшипников. Вал 32 является предпочтительно прочной деталью и его предпочтительно изготавливать из соответствующей стали.

Каждый дробящий валок 30 дополнительно включает в себя множество зубчатых плоских колец 34 в форме дисков. Как показано на фигуре 12, каждое зубчатое плоское кольцо 34 включает в себя плоский кольцевой выступ 36, от которого в радиальном направлении выступает множество зубьев 38, эти зубья 38 и представляют дробящие зубья.

Предпочтительно изготавливать плоские кольцевые выступы 36 и дробящие зубья 38 как одно целое, так что зубчатое плоское кольцо 34 является единой конструкцией с дробящими зубьями 38, объединенной в одно целое с плоским кольцевым выступом 36.

Каждый дробящий зуб 38 имеет ведущую сторону 38_F, которая простирается вверх от внешнего, расположенного по окружности периферии плоского кольцевого выступа 36 до кончика Т зуба, и замыкающую сторону 38_T, которая простирается вниз от кончика Т зуба до слияния с ведущей стороной 38_F следующего за ним дробящего зуба 38. Таким образом, имеется последовательность вмещающих материал углублений Р на каждом зубчатом плоском кольце 34. Каждое углубление Р находится между ведущей стороной 38_F дробящего зуба 38 и замыкающей стороной 38_T упомянутого дробящего зуба 38.

Предпочтительно, чтобы каждое зубчатое плоское кольцо 34 находилось на валу 32 и было надежно зафиксировано сваркой, как будет описано ниже.

Одно из преимуществ надежной фиксации зубчатого плоского диска 34 на валу 32 с помощью сварки состоит в том, что исключается необходимость шпоночных пазов в обеих деталях: в зубчатом плоском диске 34 и на валу 32. Это позволяет избежать концентрации напряжений и в зубчатом плоском диске 34, и в валу 32, которые иначе возникли бы при выполнении шпоночных пазов, а также создает возможность иметь относительно малую разницу в размерах диаметров плоских кольцевых выступов 36 и вала 32. Другими словами, относительно большой диаметр вала 32 может быть согласован с данным размером зубчатых плоских колец 34. Это имеет значительное преимущество, дающее возможность использовать относительно большой диаметр вала 32, который в связи с этим дает возможность передать относительно большую величину вращающего момента или нагрузки дробящим зубьям 38.

Как показано в качестве иллюстрации на фигуре 5, отношение диаметра D_S вала 32 к диаметру D_A зубчатых плоских колец 34 составляет около 1:2,2 и отношение радиальной высоты Н_T кончика Т одного из дробящих зубьев 38 (замеренного от периферии вала 32) к диаметру D_S вала 32 составляет около 1:1,6.

Другими словами, высота зуба Н_T больше, чем радиус вала 32.

В узле дробилки, показанном на фигурах 5-12, каждое плоское зубчатое кольцо 34, литое или кованое, изготавливают из металла, способного быть сваренным с валом 32.

Как показано на фигуре 12, все дробящие зубья 38, установленные в единой последовательности, располагаются по окружности вокруг плоского кольцевого выступа 36 и равноудалены от окружности плоского кольцевого выступа 36. В иллюстрируемом варианте исполнения изобретения в этой последовательности имеется пять дробящих зубьев 38. Однако было бы ценно, чтобы число дробящих зубьев 38 в этой последовательности было в пределах от 3 до 8 зубьев.

Для того чтобы иметь возможность монтажа зубчатых плоских колец 34 на валу 32, плоский кольцевой выступ 36 снабжен сквозным отверстием 40. Диаметр отверстия 40 такой же, как наружный диаметр вала 32. Для того чтобы было возможно непосредственно посадить плоские кольца 34 на вал 32 без перестановки (по причине незначительных различий между необходимыми размерами, допустимыми производством), внутренняя стенка 42 кольцевого выступа 36, которая определяет отверстие 40, предпочтительно снабжена кольцевым углублением 44 для того, чтобы таким образом разграничить две разнесенные друг от друга в осевом направлении относительно короткие рельефные кольцевые опорные поверхности 46. Следовательно, зубчатые плоские кольца 34 опираются на вал 32 только посредством раздвинутых в осевом направлении опорных поверхностей 46.

Как более ясно показано на фигуре 11, для надежного крепления зубчатого плоского кольца 34 к валу 32 смежные зубчатые плоские кольца 34 располагают обособленно вдоль длины вала 32 так, что находящиеся друг против друга поверхности торцов 48, 50 соседних зубчатых плоских колец 34 определяют границы зазора, образованного между ними и расположенной по окружности незащищенной части вала 32. Другими словами, смежные зубчатые плоские кольца 34 расположены отдельно друг от друга в направлении оси так, что образуют между собой открытый усеченный канал, в котором стороны, находящиеся напротив канала, определяются находящимися друг напротив друга поверхностями 48, 50 осевых торцов, а нижняя часть канала определяется незащищенной окружной частью вала 32. Канал определяет место размещения сварки и дает возможность каждой торцевой поверхности 48, 50 быть приваренной к незащищенной части поверхности вала 32. На практике канал заполняют сваркой 52, предпочтительно машинной сваркой для получения гладкой и твердой верхней поверхности 54 канала.

Как указано ранее, зубчатые плоские кольца 34 имеют дискообразную форму (т.е. отношение размера в осевом направлении каждого зубчатого плоского кольца к его диаметру относительно мало и ряд дробящих зубьев каждого зубчатого плоского диска имеет, по существу, плоскую боковую поверхность, что вместе, по существу, определяет плоскую в осевом направлении боковую поверхность диска). Таким образом, при установке зубчатых плоских колец 34 рядом на валу 32 формируется серия кольцевых каналов R, расположенных вдоль дробящего валка 30. Стороны R_S1, R_S2 каждого канала R ограничиваются внешними боковыми поверхностями каждой пары смежных зубчатых плоских колец 34 и нижней частью R_B канала R, определенного совместно расположенными по окружности наружными поверхностями плоских кольцевых выступов 36 и верхними поверхностями 54 сварных швов.

Эффективная рабочая высота h каждого дробящего зуба 38 является высотой его кончика Т над нижними частями R_B соседних каналов R и в дальнейшем эффективная рабочая высота h каждого дробящего зуба 38 будет называться "валковая высота" дробящего зуба 38.

Валковая высота h каждого дробящего зуба 38 является неизменно меньшей, чем высота Н_T, являющаяся переходной для обеспечения плоского кольцевого выступа 36, который необходим для прочности дробящего зуба 38 на валу 32 (а также для обеспечения защиты покрытия вала 32). Соответственно, чем меньше радиальная толщина плоского кольцевого выступа 36, тем больше возможностей у валковой высоты h дробящих зубьев 38.

Ранее было указано, что сварка плоского кольцевого выступа 36, направленная на вал 32, создает возможность сохранить минимальной толщину плоского кольцевого выступа 36, и это может быть использовано для увеличения валковой высоты h дробящего зуба 38.

Это выгодно, так как дает возможность иметь относительно высокий дробящий зуб 38, чтобы обеспечить возможность работы камнедробилки с очень крупными глыбами минерала, содержащимися в поступающем потоке минерала.

Предпочтительно, чтобы был поворот данного зубчатого плоского кольца 34 относительно соседнего на заранее установленную величину, при этом от начала до конца валка угол поворота возрастает так, что дробящий зуб 38 зубчатого плоского кольца 34 на данном валу 32 вытягивается вдоль предопределенной спиральной линии для получения серии отдельных спиралей из дробящих зубьев, как описано в европейском патенте №0167178.

В дробящем узле BU показано возрастание, при котором смежные зубчатые плоские кольца 34 от начального пункта каждой отдельной спирали на одном конце дробящего валка 30 до конечного пункта спирали на другом конце дробящего валка 30 повернуты на угловое расстояние, эквивалентное двум расстояниям между дробящими зубьями 38. В иллюстрируемом варианте исполнения изобретения угловое возрастание между соседними зубчатыми плоскими кольцами 34 составляет 6°.

Альтернативные зубчатые плоские кольца 56 показаны на фигурах 13 и 14. Детали, подобные им, описанные ранее со ссылками на фигуры 5-12, обозначены теми же позиционными номерами.

Зубчатые плоские кольца 56 вместо кованых или литых могут быть изготовлены из соответствующих металлических пластин предпочтительно вырезкой по шаблону. Изготовление зубчатых плоских колец 56 из металлических пластин имеет различные преимущества, включая удобство и устойчивость производства и улучшение эксплуатационных свойств дробящих зубьев, происходящее вследствие отсутствия дефектов ковки или литья и вследствие строения зерен металла.

Зубчатое плоское кольцо 56 имеет сквозное отверстие 58, дающее ему возможность скользить по валу 32. Смежные зубчатые кольца 56 расположены обособленно, предпочтительно это делается с помощью распорных колец 60. Промежуточное распорное кольцо 60 удалено в осевом направлении от зубчатого плоского кольца 56 и между ними находится надлежащим образом определенный открытый усеченный канал, который выполняет функцию приемника для сварки 52. Таким образом, зубчатые плоские диски 56 крепятся сваркой к валу 32 подобно плоским кольцам 34, как это описано в ссылках к фигурам 5-12.

На фигурах 13 и 14 показано, что наружная, расположенная по окружности, поверхность распорных колец 60 и верхняя поверхность 54 сварки 52 вместе определяют нижнюю часть R_B канала.

Одной из целей дробящего узла BU является дробление на кусочки относительно крупных глыб минерала. Например, ожидается, что дробящий узел BU, имеющий расстояние между осями дробящих валков 30, составляющее 625 мм, будет способен разбивать глыбы около 0,6 м³ в глыбы, имеющие максимальный диаметр около 150 мм.

Дробящий узел BU для возможности захвата относительно больших глыб минерала должен иметь валковую высоту h дробящих зубьев больше наружного диаметра зубчатых дисков. Это графически проиллюстрировано на фигуре 9, где узел дробилки включает в себя дробящий валок 30 и имеет оси вращения, расположенные на расстоянии около 625 мм, и зубчатые плоские кольца с наружным диаметром около 780 мм. Каждый дробящий зуб имеет валковую высоту h около 175 мм, замеренную от наружного диаметра плоского кольцевого выступа 36 (который определяет углубление нижней части R_B) до носочка Т дробящего зуба 38.

При таком расположении зазор 62, определенный между двумя оппозитно расположенными зубьями 38, показан как имеющий ширину W около 625 мм и глубину d около 160 мм (глубина d определена как высота носочка дробящего зуба над нижней частью зазора 62, определенной замыкающей стороной 38_Т предыдущего дробящего зуба 38). Другими словами, зазор 62 делает возможным захват общепринятым способом в пространстве между оппозитно расположенными дробящими зубьями 38 относительно больших глыб минерала, что позволяет подвергать эти глыбы минерала первичному дробящему воздействию в соответствии с принципами дробления, обсужденными в европейском патенте №0167178.

В вышеупомянутом примере отношение валковой высоты h дробящего зуба 38 к радиусу зубчатых плоских колец 34, 56 составляет приблизительно 1:2,2.

Однако представляется, что отношение валковой высоты h дробящего зуба 38 к радиусу зубчатых плоских колец 34, 56 может изменяться для того, чтобы достичь других размеров зазора 62.

В этой связи ожидается, что это отношение будет в интервале от около 1:2,5 до 1:1,5.

Для того чтобы при обработке достичь относительно малых размеров глыб, выходящих из дробящего узла BU, необходимо, чтобы осевой размер канала R между смежными зубчатыми плоскими кольцами 34, 56 был сравнительно малым, к тому же требуется, чтобы ширина w_t дробящих зубьев 38 была относительно малой и предпочтительно чтобы размер ширины был менее, чем максимальный размер глыб, достигаемый дроблением.

В дробящем узле BU, показанном на фигуре 9, максимальная ширина w_t каждого дробящего зуба 38 у его основания выбрана около 85 мм, с зубом 38 дробилки, сужающимся к его кончику Т, который имеет ширину приблизительно 27 мм. В варианте исполнения изобретения, показанном на фигуре 10, толщина пластин, из которых вырезаны зубчатые плоские кольца 56, составляет приблизительно 70 мм.

При таком расположении каждый дробящий зуб 38 на дробящем валке 30 действует отламыванием, чтобы раздробить глыбы, прилагая к глыбам минерала силу в направлении вниз через канал R, образованный между двумя смежными дробящими зубьями 38 на оппозитном дробящем валке 30.

Как видно из фигуры 10, размер каждого канала R в продольном направлении дробящего валка 30 будет определяться максимальной величиной размера разбиваемых глыб в продольном направлении дробящего узла BU.

Предпочтительно относительный размер поперечного сечения и форма каждого дробящего зуба 38 и канала R, через который они проходят в процессе вращения дробящего валка 30, являются такими, что, по меньшей мере, ведущая и замыкающая поверхности 38_F, 38_T (и предпочтительно боковые стороны каждого дробящего зуба 38) являются уплотненно близко расположенными со сторонами канала R. Это помогает обеспечить передачу материала между дробящими валками 30. Он передается преимущественно через углубления Р между смежными дробящими зубьями 38 на данное зубчатое плоское кольцо 34, 56, это лучше, чем позволять материалу проходить через зазоры по сторонам между зубчатыми плоскими кольцами или в нижней части канала R, в котором находится материал.

С вышеупомянутым расположением будет понятно, что глыба минерала, сидящая в углублении Р между двумя смежными дробящими зубьями 38 одного и того же зубчатого плоского кольца 34, 56, может иметь размер более, чем желаемая величина глыбы в направлении вращения зубчатого плоского кольца 34, 56. Последующий дробящий зуб 38 продавливает глыбу через канал R на оппозитном дробящем валке 30.

Для того чтобы гарантировать дробление таких глыб, дробящий узел BU предпочтительно включает в себя дополнительно узел дробящего бруса 64, расположенный внизу дробящего валка 30. Обеспечение узла дробящим брусом 64 гарантирует, что длинные тонкие глыбы минерала, расположенные вдоль дробящих валков 30, не имеют возможности проходить через них, не будучи раздробленными.

Узел дробящего бруса 64, показанный на фигурах 7 и 8, вытянут и простирается вдоль направления, параллельного осям вращения валковых узлов, и центрально расположен между этими осями.

Узел дробящего бруса 64 включает в себя основной вытянутый корпус 66 суппорта, который защищен с каждого конца соответственно торцевыми стенками 24, 26 валкового картера 22. Узел дробящего бруса 64, таким образом, предпочтительно служит как усиленная балка, простирающаяся в промежутке и соединяющая оппозитные торцевые стенки 24, 26.

Поперечное сечение корпуса 66 суппорта выполнено обычно в форме "Т" и имеет горизонтальную часть 66а и вертикальную часть 66b. Предпочтительно, чтобы усиливающий брус 68 простирался вдоль верхнего края вертикальной части 66b.

Корпус 66 суппорта имеет вмонтированное в него множество дробящих зубьев 70.

Каждый из дробящих зубьев 70 имеет форму в виде лезвия и выступает вверх в плоское кольцевое углубление R, образуемое между смежными зубчатыми плоскими кольцами 34, 56 на дробящем валке 30.

Форма поперечного сечения и размер каждого дробящего зуба 70 подобны каналу R так, что каждый дробящий зуб 70 в поперечном сечении, по существу, заполняет канал R. Это производит эффект, дающий возможность ведущей стороне 70F дробящих зубьев 70 действовать как скребок для очистки прилипшего материала между смежными зубчатыми плоскими кольцами 34, 56, что особенно часто используют, если разделывают клейкие материалы, такие как глина или песок.

Кроме того, впоследствии каждый дробящий зуб 70, по существу, заполняет каждый канал R, дробящие зубья 70 на узле дробящего бруса 64 действуют, ударяя поток минерала, появляющегося из промежутков дробящих валков 30. Это оказывает перемешивающее воздействие на минерал, появляющийся из промежутков дробящего валка 30, и содействует извлечению некоторого количества глыб завышенного габарита между смежными дробящими зубьями 38. Эти глыбы завышенного габарита затем подвергают дроблению при взаимодействии между дробящими зубьями 38 и смежными с ними дробящими зубьями 70, между которыми они проходят.

Как показано на фигурах 7 и 8, дробящие зубья 70 выстроены в два вытянутых вдоль ряда 72, 74, в которых дробящие зубья 70 в одном ряду 72 работают совместно с одним дробящим валком 30 и дробящие зубья 70 в другом ряду 74 работают совместно с другим дробящим валком 30.

Дробящие зубья 70 в данном ряду расположены с промежутками вдоль корпуса 66 суппорта, образуя пазы или углубления 76, через которые проходят в процессе вращения дробящего валка 30 дробящие зубья 38 зубчатых плоских колец 34, 56.

Паз 76 имеет стороны, определенные сторонами кромок промежуточного дробящего зуба 70 одного ряда и нижней частью 78, определенной сторонами кромок промежуточного дробящего зуба 70 другого ряда.

Нижняя часть 78 входа в паз 76 является предпочтительно близко расположенной к промежутку от кончика Т дробящего зуба 38, входя в паз 76 настолько, чтобы уменьшить размер доступного углубления, в которое может поместиться глыба завышенного габарита, между ведущей стороной 38_F дробящего зуба 38 и замыкающей стороной 38_T смежного дробящего зуба 38 того же самого зубчатого плоского кольца 34, 56.

Предпочтительно, чтобы дробящие зубья 70 были сгруппированы в блоки зубьев 80, которые охватывают вертикальную часть 66b корпуса 66 суппорта, и, кроме того, закреплены посредством болтов (не показаны), проходящих сквозь отверстия 82, выполненные в вертикальной части 66b, и отверстия 84, выполненные в блоках 80. Предпочтительно, чтобы каждый блок 80 был отлит из соответствующего металла и включал в себя количество дробящих зубьев 70 для формирования одного ряда 72 и количество дробящих зубьев 70 для формирования другого ряда 74. Удобно, если число дробящих зубьев 70 в каждом блоке 80 составляет от пяти до трех дробящих зубьев 70 на одной стороне и два дробящих зуба 70 на другой стороне. Таким образом, при монтаже смежных блоков 80 на вертикальной части 66b с альтернативным блоком 80, имеющим три дробящих зуба 70, на одной стороне вертикальной части 66b и два дробящих зуба 70 на другой стороне вертикальной части 66b, возможно смонтировать два ряда 72, 74 дробящих зубьев 70.

Предпочтительно, чтобы корпус 66 суппорта был снабжен бортами 86 у каждого торца, посредством чего узел дробящего бруса 64 может быть смонтирован на оппозитно расположенных торцевых стенках 24, 26 валкового картера 22.

Предусматривается, что высота узла дробящего бруса 64 по отношению к дробящему валку 30 может быть задана при расстановке шайб внизу фланцев 86. Это дает возможность концы кромок 70а дробящих зубьев 70 расположить близко к нижней части углублений R, а также дает возможность нижние части 78 входных отверстий пазов 76 расположить близко к кончикам Т дробящих зубьев 38.

В другом варианте исполнения изобретения узел дробящего бруса конструктивно представлен в описании патента № PCT/GB 2004/001652.

В узле дробилки BU, описанном со ссылками на фигуры 2-14, зубья 38, по существу, каждого зубчатого плоского кольца 34, 56 определяют зуб дробилки. Предусмотрено, что дробящие зубья 38 могут быть выполнены в виде сердцевин или выступов, к которым прикреплены наконечники или покрывающие их пластины. Примеры дробящих зубьев, имеющих сердцевину или выступ и покрытых наконечниками, описаны в европейском патенте №0167178.

Как показано на фигуре 4, встречно вращающиеся дробящие валки 30 каждого дробящего узла BU вращаются так, что направляют минерал внутрь дробящего узла BU по направлению к оппозитно расположенным дробящим валкам 30. Посредством этого глыбы минерала завышенного габарита захватываются между оппозитно расположенными дробящими валками 30, дробятся, и раздробленный минерал усилиями вращающихся дробящих валков 30 направляется вниз между дробящими валками 30 для последующего дробления, если это требуется, посредством действующего совместно узла дробящего бруса 64.

Дробящий узел BU расположен параллельно опорной раме 12 так, что открытая сторона его соответствующего картера (т.е. открытая сторона, оппозитная к стороне стенки 28) является смежной с другим дробящим узлом DU.

В результате такого расположения дробящих узлов BU дробящие валки 30а каждого дробящего узла BU, будучи расположенными рядом параллельно один другому, формируют внутреннюю пару DB вращающихся навстречу друг другу дробящих валков 30.

Как показано более ясно на фигуре 4, вращающиеся в противоположных направлениях дробящие валки 30а внутренней пары DB вращаются так, что минерал, находящийся между этими дробящими валками 30а, движется по направлению наружу для предстоящей обработки другими дробящими валками 30 каждого из дробящих узлов BU.

Дробящие валки 30а внутренней пары DB расположены на расстоянии один от другого так, что зубчатые плоские кольца 34, 56 одного дробящего валка 30а являются в осевом направлении смещенным и по отношению к зубчатым плоским кольцам 34, 56 другого дробящего валка 30а и дробящие зубья 38 на каждом зубчатом плоском кольце 34, 56 одного дробящего валка 30а подаются в осевой зазор между парой смежных зубчатых плоских колец 34, 56 другого дробящего валка 30а. Как схематически показано стрелкой DM на фигуре 4, эта зона между дробящими валками 30а внутренней пары DB является областью, в которой обрабатываемый материал откладывается. Эта область определена как прокладка зубчатых плоских колец 34, 56 дробящих валков 30а.

Прокладка зубчатых плоских колец 34, 56 в области DM предотвращает прохождение глыб завышенного габарита между ними. Как видно на фигуре 4, прокладка также по существу закрывает проход между дробящими валками 30а внутренней пары DB и потенциально ограничивает проход глыб завышенного габарита и мелких фракций.

Однако впоследствии дробящие зубья 38 вращающихся в противоположных направлениях дробящих валков 30а внутренней пары DB в области между дробящими валками 30а двигаются в направлении вверх, напротив потока минерала, откладывающегося в области DM, зубья 38 воздействуют перемешиванием и в результате поднимают вверх отложившийся минерал. Соответственно этим действиям поддерживаемый маломерный минерал падает вниз через пространство между дробящими валками 30а внутренней пары DB.

Эти действия также влияют на перемещение большой части маломерного минерала так, что часть маломерного минерала, перенесенного с минералом завышенного габарита, для прохода между парой дробящих валков 30 каждого дробящего узла BU уменьшается. Таким образом, впоследствии маломерный минерал может образовывать большие доли объема притока минерала, откладывающегося в области DM, посредством этого камнедробилка может перерабатывать сравнительно больше минерала.

Предпочтительно расстояние между дробящим валком 30а внутренней пары DB такое, что размер эффективного прохода между ними для течения маломерного минерала может изменяться.

Предпочтительно, чтобы эта установка расстояния между дробящими валками 30а внутренней пары DB достигалась при фиксировании на опорной раме 12 сборки одного дробящего узла DU и возможности скольжения по опорной раме 12 сборки другого дробящего узла BU, снабженного движущими средствами 88, такими как гидравлические поршни 89, для того, чтобы осуществлять относительное движение между дробящими узлами BU.

Как схематично показано на фигуре 15, камнедробилка 10, описанная со ссылками на фигуры 1-14, может быть модифицирована путем включения дополнительного дробящего валка 90 в определенный ряд дробящих валков сверх четырех дробящих валков 90.

В представленном на фигуре 15 варианте исполнения изобретения дробящий валок 90b непосредственно с внутренней парой дробящих валков 90а установлен с возможностью вращения в том же направлении, что и его соседний внутренний дробящий валок 90а.

Таким образом, данный внутренний дробящий валок 90а содействует питанию минералом завышенных габаритов смежных дробящих валков 90b, которые при вращении питают минералом завышенных габаритов наружные дробящие валки 90с.

Наружные дробящие валки 90с установлены с возможностью вращения в противоположном направлении по отношению к их соседним дробящим валкам 90b и дробящие зубья 38 на дробящих валках 90b, 90с взаимодействуют при дроблении минерала завышенных габаритов. Раздробленный минерал завышенных габаритов имеет возможность падать между дробящими валками 90b, 90с.

В добавление отметим, что пространство между каждыми внутренними дробящими валками 90а и их соседними дробящими валками 90b имеет дополнительно возможность для некоторого питания маломерным минералом из области DM при помощи внутренних дробящих валков 90а путем предварительного изменения области влияния наружных дробящих валков 90с.

1. Камнедробилка, содержащая ряд параллельно расположенных дробящих валков, имеющих выступающие в радиальном направлении дробящие зубья, ряд включает в себя, по меньшей мере, четыре дробящих валка, расставленные так, что определяют внутреннюю пару смежных дробящих валков, находящуюся между парой наружных дробящих валков, внутренняя пара дробящих валков определяет область отложения минерала между ними для укрытия притока материала, дробящие валки внутренней пары дробящих валков вращаются в противоположных направлениях так, что в процессе использования дробящие зубья каждого из внутренних дробящих валков действуют на минерал, откладывающийся в упомянутой области, что является причиной перемешивания притока отложившегося минерала для того, чтобы поддерживать проходящий маломерный минерал, пока предварительно минерал завышенного габарита проходит между ними, и каждый дробящий валок внутренней пары дробящих валков действует на минерал завышенного габарита в притоке материала, являясь причиной того, что минерал завышенного габарита перемещается во внешнем направлении к одному из наружных дробящих валков, при этом первая пара дробящих валков установлена с возможностью вращения в первом валковом картере, определяющем границы первого узла дробилки, и вторая пара дробящих валков установлена с возможностью вращения во втором валковом картере, определяющем границы второго узла дробилки, первый и второй узлы дробилки расположены параллельно друг другу.

2. Камнедробилка по п.1, отличающаяся тем, что расстояние между дробящими валками внутренней пары дробящих валков является регулируемым.

3. Камнедробилка по п.1, отличающаяся тем, что ряд дробящих валков определяется четырьмя расположенными параллельно дробящими валками, каждый дробящий валок в ряду смонтирован с возможностью вращения в направлении, противоположном вращению смежного дробящего валка.

4. Камнедробилка по п.1, отличающаяся тем, что первый и второй валковые картеры смонтированы на общей опорной раме, по меньшей мере, один из валковых картеров может скользить, передвигаясь по опорной раме с возможностью регулировки расстояния между дробящими узлами.

5. Камнедробилка по п.1 или 2, отличающаяся тем, что один или более из подающих дробящих валков находятся в промежутке между внутренним дробящим валком и смежным с ним наружным дробящим валком, каждый из подающих дробящих валков установлен с возможностью вращения в том же направлении, что и внутренний дробящий валок.