Способ выделения органических продуктов из водного слоя, образующегося при синтезе диметилдиоксана в производстве изопрена из изобутилена и формальдегида



Способ выделения органических продуктов из водного слоя, образующегося при синтезе диметилдиоксана в производстве изопрена из изобутилена и формальдегида
Способ выделения органических продуктов из водного слоя, образующегося при синтезе диметилдиоксана в производстве изопрена из изобутилена и формальдегида
Способ выделения органических продуктов из водного слоя, образующегося при синтезе диметилдиоксана в производстве изопрена из изобутилена и формальдегида
Способ выделения органических продуктов из водного слоя, образующегося при синтезе диметилдиоксана в производстве изопрена из изобутилена и формальдегида
Способ выделения органических продуктов из водного слоя, образующегося при синтезе диметилдиоксана в производстве изопрена из изобутилена и формальдегида
Способ выделения органических продуктов из водного слоя, образующегося при синтезе диметилдиоксана в производстве изопрена из изобутилена и формальдегида

Владельцы патента RU 2436759:

Общество с ограниченной ответственностью "Тольяттикаучук" (RU)

Изобретение относится к способу выделения органических соединений (ДМД, ТМК, непредельные спирты, метилаль) из водного слоя при синтезе диметилдиоксана в производстве изопрена из изобутилена и формальдегида путем частичной экстракции этих соединений из погона колонны упарки водного слоя изобутан-изобутиленовой фракцией, поступающей на синтез диметилдиоксана в весовом соотношении 1:0,8-1,0 с последующим укреплением и обезметаноливанием формальдегида, характеризующемуся тем, что рафинат частичной экстракции органических соединений подвергают дополнительной экстракции изобутан-изобутиленовой фракцией в соотношении 1:0,5-0,8 и полученный рафинат объединяют с формальдегидной водой, полученной при разложении ДМД, а также дистиллятом колонны укрепления формалина и подают на укрепление и обезметаноливание формальдегида с последующей подачей дистиллята колонны обезметаноливания формальдегида на экстракцию сконцентрированных в нем органических соединений возвратной изобутановой фракцией, выделенной после синтеза диметилдиоксана в соотношении 1:1,0-1,2, с последующей подачей экстракта снова на выделение возвратной изобутановой фракции. Настоящий способ позволяет стабилизировать процесс ректификации и повысить выходы формальдегида при экстракции, а также увеличить пробег колонн укрепления формальдегидной воды и снизить потери углеводородов. 1 ил., 4 табл.

 

Изобретение относится к способу получения диметилдиоксана в производстве изопрена и, в частности, к выделению органических соединений из водного слоя при укреплении и обезметаноливании формальдегида.

Известен способ получения диметилдиоксана (ДМД) из изобутилена и формальдегида в реакторах в присутствии кислотного катализатора с получением и последующим разделением органического и водного слоев.

Водный слой, содержащий 7-8 мас.% непрореагировавшего формальдегида, а также некоторое количество образовавшихся и неотделенных органических соединений (ДМД, триметилкарбинол (ТМК), непредельные спирты, метанол, метилаль) подается на узел упарки, погон которой после частичной экстракции органических соединений изобутан-изобутиленовой фракцией совместно с формальдегидной водой из цеха разложения ДМД в изопрен и дистиллятом колонны укрепления формальдегида направляется на узел укрепления и обезметаноливания формальдегида. Дистиллят колонны обезметаноливания подается на окисление метанола в формальдегид (С.К.Огородников, Г.С.Идлис. Производство изопрена. Химия, Лениздат, 1973 г., с.55).

Содержание указанных выше органических соединений во всех этих потоках на первый взгляд незначительно, однако, учитывая большой суммарный объем этих потоков, количество этих органических соединений достигает нескольких сот килограммов в час, что создает известные трудности в процессе укрепления и обезметаноливания формальдегида, а также при получении формалина. Практически от указанных органических соединений частично очищается лишь один поток - экстракцией из погона колонны упарки водного слоя. Остальные потоки и особенно формальдегидная вода после разложения ДМД в изопрен подаются на ректификацию без очистки.

Недостатком данного способа и является попадание значительного количества органических соединений (ДМД, ТМК, непредельные спирты, метилаль, метанол) в потоки переработки водного слоя, что дестабилизирует работу ректификационных колонн, способствует наряду с высококипящими продуктами и формальдегидом забивке внутренних конструкций колонн переработки формальдегидной воды полимерами и смолами. Эти органические соединения, попадая на узел получения формальдегида, частично теряются с выхлопными газами, а частично разлагаются на побочные продукты и смолы, ухудшают показатели катализатора окисления метанола в формальдегид и частично рециркулируют в колонны обезметаноливания формалина.

Предлагаемый способ лишен указанных недостатков, так как позволяет полностью вывести в готовую продукцию ДМД, ТМК, непредельные спирты и метилаль из потоков водного слоя, стабилизировать работу колонн укрепления и обезметаноливания формальдегида и повысить показатели работы реакторов окисления метанола в формальдегид.

Поставленная цель достигается способом, согласно которому рафинат частичной экстракции органических соединений подвергают дополнительной экстракции изобутан-изобутиленовой фракцией в весовом соотношении 1:0,5-0,8 и полученный рафинат объединяют с формальдегидной водой, полученной при разложении ДМД, а также дистиллятом колонны укрепления формалина и подают на укрепление и обезметаноливание формальдегида с последующей подачей дистиллята колонны обезметаноливания формальдегида на экстракцию сконцентрированных в нем указанных органических продуктов возвратной изобутановой фракцией, выделенной после синтеза диметилдиоксана в весовом соотношении 1:1,0-1,2, с последующей подачей экстракта снова на выделение возвратной изобутановой фракции.

При отсутствии дополнительной экстракции погона колонны упарки водного слоя экстракцию органических соединений из дистиллята колонны обезметаноливания проводят также изобутан-изобутиленовой фракцией, поступающей на синтез диметилдиоксана.

Внедрение данного способа в производство изопрена позволит:

- практически полностью исключить попадание ДМД, ТМК и непредельных спиртов в реакторы окисления метанола в формальдегид, что естественно улучшит их показатели;

- стабилизировать работу колонн укрепления и обезметаноливания формальдегида, что также позволит снизить потери углеводородов, в том числе и формальдегида и уменьшить энергозатраты;

- несколько увеличить пробег колонн укрепления формальдегидной воды от чистки до чистки от полимеров, за счет снижения количества попадающих в них органических соединений, часть из которых (ДМД, ТМК, н.с. 130°, метилаль) разлагаются на побочные продукты, в том числе и с образованием изопрена, который отдельно и совместно с высококипящими продуктами образует полимер;

- снизить потери таких ценных продуктов, как ДМД, ТМК, н.с. 130°, что, в свою очередь, понизит удельный расход изобутилена и метанола, а также водяного пара.

Выделение органических соединений из потоков водного слоя и из сырья, подаваемого на окисление метанола в формальдегид, возможно и без дополнительной экстракции рафината после частичной экстракции, однако при этом пробег колонн укрепления формальдегида от чистки до чистки не увеличивается.

По данному способу рафинат колонны частичной экстракции изобутан-изобутиленовой фракцией из погона колонны вакуумной упарки водного слоя по линии 1 направляют на дополнительную экстракцию изобутан-изобутиленовой фракцией (по линии 2) в весовом соотношении 1:0,5-0,8 в колонну 3 (см. чертеж).

Экстракт этой колонны по линии 4 подают на реакторный блок синтеза ДМД, а выводимый рафинат по линии 5 объединяется с водным слоем, поступающим по линии 6 из установки разложения ДМД и дистиллятом колонны укрепления формальдегида (линия 7), после чего получаемая смесь по линии 8 направляется на колонну укрепления формальдегидной воды 9, кубовую жидкость этой колонны по линии 10 направляют в химзагрязненную канализацию, а дистиллят по линии 11 подают совместно с метанольным формалином, поступающим по линии 12, в колонну обезметаноливания формальдегида 13.

Кубовый продукт этой колонны по линии 14 направляют в колонну укрепления формалина, а дистиллят по линии 15 - на экстракцию остаточного количества органических соединений в колонну 16. Экстракция органических соединений проводится возвратной изобутановой фракцией, отбираемой по линии 21 из дистиллята колонны 20 после ее выделения из «масляного» слоя реакторного блока синтеза ДМД, поступающего в колонну 20 по линии 22 в весовом соотношении 1:1,0-1,2. Остальная часть изобутановой фракции по линии 25 направляется в цех дегидрирования изобутана.

Экстракт колонны 16, отбираемый по линии 18, объединяется с «масляным» слоем, поступающим из реакторного блока по линии 22, и по линии 19 подается на колонну 20. Выделенные органические соединения остаются в «масляном» слое и поступают на выделение ДМД и других органических продуктов по линии 23.

При отсутствии дополнительной экстракции погона колонны упарки водного слоя (колонна 3) экстракцию вместо возвратной изобутановой фракции проводят избыточным количеством прямой изобутан-изобутиленовой фракции по линии 24 с возвратом экстракта в реактора синтеза диметилдиоксана по линии 26. Очищенная от указанных органических соединений метанольная фракция из колонны 16 по линии 17 направляется на установку получения формалина.

Изобретение иллюстрируется следующими примерами.

Пример 1 (по существующему способу)

Погон колонны упарки водного слоя подают на частичную экстракцию органических соединений (ДМД, ТМК, н.с. 130°, метилаля). В качестве экстрагента используется изобутан-изобутиленовая фракция перед ее поступлением на реакторный блок синтеза диметилдиоксана. Соотношение по весу погона колонны упарки водного слоя и экстрагента составляет 1:0,8-1,0.

При этом извлекается около 69% органических соединений от поступивших. Полученный рафинат в количестве 32300 кг/ч объединяется с формальдегидной водой, полученной при разложении диметилдиоксана (75200 кг/ч), и дистиллятом колонны укрепления формалина (6100 кг/ч), направляются на колонны укрепления формальдегидной воды, где часть органических соединений разлагается на побочные продукты, видимо вступает в соединение с высококипящими продуктами и способствует забивке внутренних конструкций смолами. Погон этой колонны совместно с метанольным формалином направляется на колонну обезметаноливания формальдегида, где в дистилляте наряду с метанолом концентрируются органические соединения, поступающие на окисление метанола в формальдегид. При этом часть указанных ценных органических соединений теряется, а часть рециркулирует снова на ректификацию. Количество и состав поступающих и получаемых продуктов приводится в таблице №1.

Пример 2 (по предлагаемому способу)

Рафинат после частичной экстракции органических соединений совместно с формальдегиной водой после разложения ДМД в изопрен и дистиллят колонны укрепления формалина подают на колонну укрепления формальдегидной воды, а затем на колонну обезметаноливания формальдегида 13 в количестве и по составу, указанным в примере 1.

Дистиллят колонны обезметаноливания, в котором концентрируются указанные выше органические соединения, подвергают экстракции на колонне 16 в весовом соотношении 1:1,0-1,2 возвратной изобутановой фракции, после ее отделения от органического слоя из реакционной массы реакторов синтеза ДМД на колонне 20.

Экстракт после экстракции возвращают снова в питание колонны выделения возвратного изобутана 20.

Количество и состав продуктов по данному примеру приводится в таблице №2.

Таким образом, основная часть ДМД, ТМК, непредельных спиртов и метилаля возвращается на узел выделения и очистки диметилдиоксана. Однако в результате попадания части органических соединений с рафинатом колонны экстракции пробег колонны укрепления формальдегида от чистки до чистки не увеличивается.

Вывод указанных выше органических соединений из колонн обезметаноливания будет также способствовать снижению содержания формальдегида в дистилляте, т.е. снизит его потери при окислении метанола.

При отсутствии дополнительной экстракции погона колонны упарки водного слоя экстракцию органических соединений из дистиллята колонн обезметаноливания проводят также изобутан-изобутиленовой фракцией, поступающей на синтез диметилдиоксана.

Пример 3 (по предлагаемому способу)

Очистка водного слоя от органических соединений проводится по схеме, указанной в примере 2, с тем отличием, что после частичной экстракции ДМД, ТМК, непредельных спиртов и метилаля из потока колонны упарки водного слоя проводят дополнительную экстракцию этих органических соединений изобутан-изобутиленовой фракцией в весовом соотношении 1:0,5-0,8 на колонне 3 с последующей подачей рафината также совместно с формальдегидной водой цеха разложения ДМД и дистиллятом колонны укрепления формальдегида на колонну обезметаноливания формальдегида и окончательную экстракцию указанных выше органических соединений из дистиллята колонны обезметаноливания прямой изобутановой фракцией в весовом соотношении 1:1,0-1,2.

Экстракт после дополнительной экстракции возвращают на реакторный блок, а после колонны обезметаноливания - в реакционную массу на выделение возвратной изобутановой фракции.

Количество и состав органических соединений по данному способу приводится в таблице №3.

По данному способу наряду со снижением удельных расходов сырья и энергоресурсов несколько увеличивается пробег колонн укрепления формальдегидной воды от чистки до чистки за счет снижения количества разложенных органических соединений (ДМД, ТМК, непредельных спиртов и метилаля) и образование на их основе наряду и совместно с высококипящими продуктами полимеров и смол.

Сопоставление показателей существующих и предлагаемых схем приводится ниже:
Наименование Существующий способ Предлагаемый способ
Пример 1 Пример 2 Пример 3
1. Подача на колонну укрепления формальдегидной воды, кг/ч:      
- рафината колонны частичной экстракции по колонне упарки водного слоя 32300 32300 32300
- формальдегидной воды из установки разложения ДМД 75200 75200 75200
- дистиллят колонны укрепления формалина 6100 6100 6100
2. Всего подано, 113600 113600 113600
в т.ч. органических соединений (ДМД, ТМК, н.с., метилаль), кг/ч:      
- в рафинате колонны частичной экстракции 418 418 418
- в формальдегидной воде после разложения ДМД 75 75 75
3. Всего получено, кг/ч:      
- рафината, подаваемого на окисление метанола в формальдегид, 4300 3880 3840
в т.ч. органических соединений 493 73 33
- проэкстрагированных органических соединений - 420 460
4. Коэффициент извлечения органических соединений, % - 85 93
5. Экономия в пересчете на сырье составляет, кг/т ДМД с учетом потерь на ректификации:      
метанола   5 7
изобутилена   8 9

Таким образом, предлагаемая схема извлечения органических продуктов из водного слоя позволит снизить удельный расход изобутилена и метанола, стабилизировать и оптимизировать процесс укрепления и обезметаноливания формальдегида, что, в свою очередь, снизит потери углеводородов и энергоресурсов, а также повысит выходы формальдегида при окислении метанола и несколько увеличит пробег колонны укрепления формальдегидной воды от чистки до чистки.

Способ выделения органических соединений (ДМД, ТМК, непредельные спирты, метилаль) из водного слоя при синтезе диметилдиоксана в производстве изопрена из изобутилена и формальдегида путем частичной экстракции этих соединений из погона колонны упарки водного слоя изобутан-изобутиленовой фракцией, поступающей на синтез диметилдиоксана в весовом соотношении 1:0,8-1,0 с последующим укреплением и обезметаноливанием формальдегида, отличающийся тем, что рафинат частичной экстракции органических соединений подвергают дополнительной экстракции изобутан-изобутиленовой фракцией в соотношении 1:0,5-0,8 и полученный рафинат объединяют с формальдегидной водой, полученной при разложении ДМД, а также дистиллятом колонны укрепления формалина и подают на укрепление и обезметаноливание формальдегида с последующей подачей дистиллята колонны обезметаноливания формальдегида на экстракцию сконцентрированных в нем органических соединений возвратной изобутановой фракцией, выделенной после синтеза диметилдиоксана в соотношении 1:1,0-1,2, с последующей подачей экстракта снова на выделение возвратной изобутановой фракции.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к способу переработки отходов производства изопрена из 4,4-диметил-1,3-диоксана, заключающемуся в разделении ректификацией высококипящих побочных продуктов, образующихся при синтезе 4,4-диметил-1,3-диоксана из изобутилена и формальдегида в присутствии кислотного катализатора, выделенных из масляного и водного слоев и являющихся кубовым остатком ректификации 4,4-диметил-1,3-диоксана, используемого для получения изопрена разложением на кальцийфосфатном катализаторе, включающему предварительное удаление под вакуумом из высококипящих побочных продуктов в первой колонне легкокипящей широкой фракции углеводородов и последующую отгонку углеводородов из оставшегося кубового продукта первой колонны в процессе его обработки острым водяным паром и характеризующемуся тем, что отгонку легкокипящей широкой фракции углеводородов в первой колонне проводят при остаточном давлении 0,00065-0,0055 МПа в верхней части колонны с выдерживанием температуры вспышки оставшегося в первой колонне кубового продукта в пределах 115-130°С путем изменения температуры в кубовой части первой колонны в интервале 165-185°С, кубовый продукт первой колонны направляют во вторую колонну на перегонку с острым водяным паром, причем массовое соотношение водяной пар:углеводороды выдерживают 2,5-4,0:1,0 при избыточном давлении во второй колонне 0,01-0,03 МПа, первый готовый продукт - оксаль выводят из второй колонны с температурой вспышки 180-210°С, отогнанные из верхней части второй колонны пары углеводородов и воды после конденсации подают в третью колонну и при избыточном давлении в верхней части колонны 0,05-0,07 МПа погон колонны, состоящий в основном из водяных паров, возвращают в верхнюю часть второй колонны, избыток после конденсации подают на биологическую очистку, полученные в кубовой части третьей колонны диоксановые спирты - оксанол выводят в виде второго готового продукта.
Изобретение относится к усовершенствованному способу получения 4,4-диметил-1,3-диоксана путем конденсации изобутиленсодержащей фракции с водным раствором формальдегида в присутствии кислотного катализатора и поверхностно-активных веществ при повышенных температуре и давлении и последующего выделения 4,4-диметил-1,3-диоксана из реакционной массы.

Изобретение относится к способу получения сложного эфира формулы (1) где R1 представляет собой уходящую группу, CN, ОН или группу COOR5 , R3 и R4, каждый независимо, представляют собой C1-3алкильную группу, и R2 и R5 , каждый независимо, представляют собой сложноэфирный остаток, при котором соответствующую соль формулы (2) где М представляет собой Н или щелочной (щелочно-земельный) металл, приводят в контакт с хлорангидрид-образующим агентом в инертном растворителе с образованием соответствующего хлорангидрида и этот хлорангидрид приводят в контакт со спиртом формулы R 2OH в присутствии N-метил-морфолина (N-MM).

Изобретение относится к соединениям, которые применяются для получения эпотилонов или их производных, а именно соединениям формулы I, соединениям общей формулы III, к соединениям общей формулы XII, где R4 представляет собой C1-С6алкильную группу, где R1 и R2 могут иметь идентичные либо разные значения и независимо друг от друга представляют собой спиртовую защитную группу, такую, например, как бензил, трет-бутилдиметилсилил, триметилсилил, триэтилсилил, трет-бутилдифенилсилил, или в случае, когда R 1 и R2 соединены мостиковой связью, представляют собой кетальную защитную группу, такую, например, как Изобретение также относится к способу получения соединений формулы (I), который заключается в том, что исходное соединение общей формулы (II) подвергают обработке с целью защиты спиртовых групп защитными группами R1 и R2.

Изобретение относится к способу получения производного 2-(6-замещенной-1,3-диоксан-4-ил)-уксусной кислоты формулы 1 где R1, R2 и R3 каждый независимо представляет собой С1-4 алкильную группу или где R 1 и R2 вместе с атомом углерода, с которым они связаны, образуют 5- или 6-членный циклоалкил, и где Y представляет собой RA-CO-, где RA выбран из группы алкила или арила с 1-12 атомами углерода, из его соответствующего производного 2-(6-замещенной)-1,3-диоксан-4-ил)-уксусной кислоты формулы 2 где R1, R2 и R3 являются такими, как они определены выше, и где X представляет собой галоген, в присутствии межфазного катализатора и оксилирующего агента, заключающемуся в том, что ион четвертичного фосфония формулы 3 где R4, R5 , R6, R7 каждый независимо представляет собой алкил, циклоалкил, аралкил или арил с 1-12 атомами углерода, используют в качестве межфазного катализатора, и ион формулы 4 где Y является таким, как он определен выше, используют в качестве оксилирующего агента, где RA , R4, R5, R 6, R7, в случае если R 4, R5, R6, R7 представляют собой арил или аралкил, могут быть замещены заместителями, выбранными из группы галогенов, алкокси с 1-6 атомами углерода, алкила с 1-6 атомами углерода или нитро.

Изобретение относится к новому способу получения замещенных арилконденсированных азаполициклических соединений формул (II) и (VIII), новым промежуточным продуктам и способам их получения.

Изобретение относится к способу получения фторированного кетона нижеследующей формулы (5), который включает реакцию соединения нижеследующей формулы (3), имеющего содержание фтора по крайней мере 30 вес.%, с фтором в жидкой фазе, содержащей растворитель, выбранный из группы, состоящей из перфторалкана, перфторированного сложного эфира, перфторированного простого полиэфира, хлорфторуглеводорода, простого хлорфторполиэфира, перфторалкиламина, инертной жидкости, соединения нижеследующей формулы (2), соединения нижеследующей формулы (4), соединения нижеследующей формулы (5) и соединения нижеследующей формулы (6), с получением соединения нижеследующей формулы (4), а затем подвергание сложноэфирной связи в соединении формулы (4) реакции диссоциации в присутствии KF, NaF или активированного угля и при отсутствии растворителя: где группа RA представляет собой алкильную группу, частично галогенированную алкильную группу, содержащую образующий простой эфир кислородный атом алкильную группу или частично галогенированную содержащую образующий простой эфир кислородный атом алкильную группу, где каждая из указанных групп содержит от 1 до 10 атомов углерода;группа R AF, содержащая от 1 до 10 атомов углерода, является группой RA, которая была перфторирована;группа R B представляет собой алкильную группу, частично галогенированную алкильную группу, содержащую образующий простой эфир кислородный атом алкильную группу или частично галогенированную содержащую образующий простой эфир кислородный атом алкильную группу, где каждая из указанных групп содержит от 1 до 10 атомов углерода; группа RBF, содержащая от 1 до 10 атомов углерода, является группой RB, которая была перфторирована; группы RC и RCF являются одинаковыми, и каждая из групп RC и RCF содержит от 2 до 10 атомов углерода и представляет собой алкильную группу, частично галогенированную алкильную группу, содержащую образующий простой эфир кислородный атом алкильную группу или частично галогенированную содержащую образующий простой эфир кислородный атом алкильную группу, каждая из которых была перфторирована;или где группы RA и RB связаны друг с другом с образованием алкиленовой группы, частично галогенированной алкиленовой группы, содержащей образующий простой эфир кислородный атом алкиленовой группы или частично галогенированной содержащей образующий простой эфир кислородный атом алкиленовой группы, где каждая из указанных групп содержит от 3 до 6 атомов углерода; каждая из групп R AF и RBF является перфторированной группой, образованной RA и RB, и каждая из них содержит от 3 до 6 атомов углерода; и группы RC и RCF являются одинаковыми, и каждая из групп RC и R CF содержит от 2 до 10 атомов углерода ипредставляет собой алкильную группу, частично галогенированную алкильную группу, содержащую образующий простой эфир кислородный атом алкильную группу или частично галогенированную содержащую образующий простой эфир кислородный атом алкильную группу, каждая из которых была перфторирована.

Изобретение относится к способу получения производных 2-(6-замещенной-1,3-диоксан-4-ил)уксусной кислоты формулы 1 или его соли, или кислоты: где Х означает галоген, тозилатную, мезилатную, ацилоксигруппу, арилокси- или нитро-замещенную бензолсульфонильную группу и R 1, R2 и R3, каждая независимо означает C1-3 алкильную группу из соединения формулы 2: где Х имеет вышеуказанные значения, с использованием подходящего агента ацетализации, в присутствии кислотного катализатора, и с последующим преобразованием его, при необходимости, в соответствующую соль или кислоту.

Изобретение относится к усовершенствованному способу получения 4,4-диметил-1,3-диоксана (ДМД) - промежуточного продукта в производстве изопрена, заключающемуся в конденсации изобутилена в виде изобутиленсодержащей фракции с водным раствором формальдегида в присутствии кислотного катализатора при 80-100°С, давлении 1,6-2,0 МПа, с рециркуляцией упаренного водного слоя.

Изобретение относится к усовершенствованному способу осуществления реакции трансалкоголиза триметилолпропан моноциклического формаля (ТМП-МЦФ) или триметилолэтан моноциклического формаля (ТМЭ-МЦФ) с избытком одноатомного или двухатомного спирта при повышенной температуре и в присутствии кислотного катализатора для получения триметилолпропана (ТМП) или триметилолэтана (ТМЭ), соответственно, которые используются в качестве промежуточных соединений для получения широкого круга продуктов, и побочного продукта – ацеталя, а также относится к способу осуществления взаимодействия композиции, содержащей, по меньшей мере, 10 мас.% триметилолпропан-бис-монолинейного формаля (ТМП-БМЛФ) или триметилолэтан-бис-монолинейного формаля (ТМЭ-БМЛФ), не более чем около 5 мас.% воды и одноатомный или двухатомный спирт в избытке от стехиометрического количества, с сильным кислотным катализатором при температуре 30-300 0С и в течение промежутка времени, достаточного для превращения значительного количества указанного ТМП-БМЛФ или ТМЭ-БМЛФ в триметилолпропан или триметилолэтан, соответственно, и побочный продукт - ацеталь.

Изобретение относится к способу разложения высококипящих побочных продуктов производства изопрена из изобутилена и формальдегида путем смешения высококипящих побочных продуктов с перегретым водяным паром и контакта с катализатором в одно- или двухполочных реакторах при нагревании с получением изопрена, формальдегида и изобутилена, характеризующемуся тем, что жидкие высококипящие побочные продукты сначала испаряют и перегревают до температуры 300-350°С совместно с водяным паром в соотношении 1:1,0-1,2 в конвекционной части пароперегревательной печи в системе прямых труб, снабженных выносным коллектором, затем смешивают в смесителе с перегретым водяным паром до весового соотношения 1:3,0-4,0, после чего с температурой 400-450°С подаются в реактор, в надкатализаторной зоне которого расположена отбойно-распределительная решетка с общим живым сечением 15%, снабженная отверстиями 20 мм и колпачками диаметром 100 мм и высотой 80 мм.

Изобретение относится к способу получения изопрена путем жидкофазного взаимодействия компонентов сырья - формальдегида и, возможно, веществ, являющихся источником формальдегида, с трет-бутанолом, возможно, изобутиленом или веществами, являющимися источником изобутилена, и, возможно, полупродуктами - предшественниками изопрена, в присутствии сильного кислотного катализатора и воды с использованием мольного избытка трет-бутанола или изобутилена к формальдегиду или веществам, являющимся источником формальдегида, при температуре и давлении, обеспечивающих переход изопрена в паровую фазу с последующим его выделением, осуществляемый с подводом тепла в реакционную зону реактора, оснащенную массообменной насадкой, за счет циркуляции подогреваемого кислого водного слоя с обеспечением перепада температуры по высоте реакционной зоны, характеризующемуся тем, что реактор имеет одну или более дополнительных последовательно установленных реакционных зон, оснащенных массообменной насадкой, в каждую зону подают сырье через распределительные устройства, при этом тепло в дополнительно установленные реакционные зоны дополнительно подводят паровой фазой через распределительные устройства с предыдущей реакционной зоны с поддержанием температуры и давления в них, обеспечивающих переход основного количества трет-бутанола и изобутилена в паровую фазу и перепад температур по высоте каждой реакционной зоны 3-7°С.

Изобретение относится к одностадийному способу газофазного получения изопрена, включающему взаимодействие формальдегида с изобутиленом, или изобутилен содержащим сырьем, или производными изобутилена в присутствии катализатора, характеризующемуся тем, что взаимодействие проводят в присутствии твердофазного катализатора, содержащего фосфаты, выбранные из ряда фосфатов циркония, ниобия или тантала.

Изобретение относится к способу одностадийного получения изопрена из изобутилена и формальдегида путем взаимодействия исходного сырья при повышенной температуре с твердым катализатором с использованием СВЧ-излучения, с непрерывной отгонкой образующихся продуктов, конденсацией отгона характеризующемуся тем, что в качестве твердого катализатора используют катализатор следующего состава, мас.%: P2O5 56%, Ti 2,5%, влага 6%, кизельгур 35,5%.

Изобретение относится к способу одностадийного получения изопрена из изобутилена и формальдегида путем взаимодействия исходного сырья при повышенной температуре с твердым катализатором с использованием СВЧ-излучения, с непрерывной отгонкой образующихся продуктов, конденсацией отгона характеризующемуся тем, что в качестве твердого катализатора используют катализатор следующего состава, мас.%: P2O5 - 33-41%, CaO - 39-45%, NiO - 9-11,5%, Cr2O3 - 6,5%, SiO2 - 1,5-2,5%, SO3 - 0,5-1,1%, Fe2O3 - 0,1%.

Изобретение относится к способу получения изопрена взаимодействием метилаля с изобутиленом или смесью парафиновых и олефиновых углеводородов C4-C5, содержащей не менее 5% изобутилена, в паровой фазе, на неподвижном слое борсодержащего катализатора, характеризующемуся тем, что процесс проводят при температуре 250÷450°С, давлении 3÷15 ати, объемной скорости подачи метилаля 0,1÷1,0 литров на литр катализатора в час (ч-1), отношении подачи метилаля к изобутилену 1:2÷10 мольное, в присутствии соединения или смеси соединений, выбранных из группы минеральные и/или органические кислоты, взятых в количестве 0,01-10% от массы метилаля, спирты, эфиры или вода, взятых в количестве 0,01-900% каждого компонента от массы метилаля, а в качестве борсодержащего катализатора используют фосфат бора.

Изобретение относится к одностадийному способу газофазного получения изопрена, включающему взаимодействие формальдегида с изобутиленом, третбутиловым спиртом, метилтретбутиловым эфиром, этилтретбутиловым эфиром или их смесью с изобутиленом в присутствии катализатора, содержащего гетерополикислоту или ее соли, и характеризующемуся тем, что взаимодействие проводят в присутствии твердофазного катализатора, содержащего от 0,1 до 90 мас.% гетерополикислоты или ее соли на пористом носителе состава Al2O 3·(10-300)SiO2, причем процесс осуществляют в условиях газофазной конденсации при 200-450°С, при атмосферном давлении, при скорости подачи сырья 0,5-15 г/г·ч и массовом отношении изобутилена к формальдегиду, равном (1-20):1.
Изобретение относится к производству катализаторов, а именно к производству катализаторов для процесса синтеза изопрена взаимодействием метилаля и изобутилена. .

Изобретение относится к технологии основного органического и нефтехимического синтеза, а именно к производству диеновых углеводородов, в частности к получению изопрена, используемого в качестве мономера в производстве синтетического каучука.

Изобретение относится к способу получения изобутена, изопрена и, возможно, трет-бутанола из изобутенсодержащей(их) С4-фракции(й), включающему гидратацию изобутена в С4-фракции(ях), отгонку непрореагировавших С4 -углеводородов от трет-бутанола, дегидратацию трет-бутанола, контактирование изобутенсодержащей С4-фракции и возможно трет-бутанола с водным(и) раствором(ами) формальдегида и кислоты, отгонку как минимум оставшихся С4-углеводородов и разложение полупродуктов при повышенной температуре с образованием и последующим выделением изопрена и изобутена, характеризующемуся тем, что исходную(ые) изобутенсодержащую(ие) фракцию(и) как минимум частично подвергают гидратации на сульфокатионитном катализаторе в узле гидратации при умеренной подаче в него воды в количестве, компенсирующем ее расходование на реакцию с изобутеном и вывод в составе органического слоя, содержащего преимущественно смесь непрореагировавших С4-углеводородов и образующегося трет-бутанола при конверсии изобутена от 40 до 80%, как минимум из части указанного органического слоя выделяют ректификацией поток, содержащий преимущественно трет-бутанол, и поток непрореагировавших С4-углеводородов, содержащий от 10 до 40% изобутена, который контактируют с водным(и) раствором(ами) формальдегида и кислоты и образующиеся полупродукты после отгонки как минимум оставшихся С4-углеводородов подвергают жидкофазному или газофазному катализируемому разложению при повышенной температуре с образованием изопрена, изобутена и побочных продуктов, а указанный поток, содержащий преимущественно трет-бутанол, как минимум частично подают в зону разложения полупродуктов непосредственно и/или после контактирования как минимум с водным(и) раствором(ами) формальдегида и кислоты в дополнительной реакционной зоне, а остальную часть указанного потока, содержащего преимущественно трет-бутанол, дегидратируют с получением изобутена.
Изобретение относится к способам получения катализаторов для процесса синтеза изопрена
© Патентный поиск, поиск патентов на изобретения - FindPatent.RU 2012-2024
Политика конфиденциальности 2011-12-20 2013-03-20T01:30:42
Наверх