Способ получения 4,4-диметил-1,3-диоксана



Способ получения 4,4-диметил-1,3-диоксана
Способ получения 4,4-диметил-1,3-диоксана
Способ получения 4,4-диметил-1,3-диоксана
Способ получения 4,4-диметил-1,3-диоксана
Способ получения 4,4-диметил-1,3-диоксана
Способ получения 4,4-диметил-1,3-диоксана
Способ получения 4,4-диметил-1,3-диоксана
Способ получения 4,4-диметил-1,3-диоксана
Способ получения 4,4-диметил-1,3-диоксана

Владельцы патента RU 2458058:

Общество с ограниченной ответственностью "Тольяттикаучук" (RU)

Изобретение относится к способу получения промежуточного продукта в синтезе изопрена-4,4-диметил-1,3-диоксана (ДМД). Способ осуществляют в одно-, двух- или трехреакторном блоке с использованием кислот в качестве катализатора с последующим разделением реакционной массы на масляный и водный слои и рециклом водного слоя через узел вакуумной упарки и экстракции на подпитку, куда подаются также свежие кислоты, экстракции диметилдиоксана, непредельного спирта 130°C, триметилкарбинола и др. снова на реакторный блок, при этом реакционную массу на выходе из реакторного блока охлаждают до температуры 50-60°C и подают в колонну, снабженную в нижней части смесительно-распределительным устройством, причем время пребывания ее в колонне должно составлять порядка 30 мин, после чего эту реакционную массу направляют на разделение масляного и водного слоев. Этот способ позволяет снизить потери исходных углеводородов и кислот, а также уменьшить расход энергоресурсов. 1 з.п. ф-лы, 8 табл., 4 пр., 1 ил.

 

Изобретение относится к способам получения 4,4-диметил 1,3-диоксана (ДМД) и может быть использовано в нефтехимической промышленности для производства изопрена.

Известны способы синтеза ДМД из изобутилена и формальдегида в присутствии серной кислоты как катализатора в каскаде реакторов с мешалками и разделением реакционной массы на так называемый масляный и водный слои. Масляный слой при этом направляется на выделение целевых продуктов, диметилдиоксана, непредельного спирта (изобутинилкарбинол) с температурой кипения 130°C (н.с. 130°C), триметилкарбинола (ТМК), высококипящих (ВПП) и т.д., а водный слой, также содержащий эти продукты и, кроме того, формальдегид и кислоту направляют на узел упарки под вакуумом, а затем возвращают на реакторный блок (СССР. Патент 1217331, 1958 г., 1223642, 1959 г., 1554005, 1968, 15508333, 1969, Франция. Патент 1114474; ФРГ. Патент 837135, 1960 г).

Недостатком указанных способов являются большие энергозатраты, потери циркулирующих кислот и углеводородов, в том числе ДМД, н.с. 130°C, ТМК и др. при упарке и ректификации водного слоя, повторном поступлении в реакторный блок, а также технологические сложности при эксплуатации аппаратов с мешалками, к тому же обладающими недостаточной мощностью.

Кроме того, следует отметить большую коррозионную активность серной кислоты, требующую использования дорогостоящих конструктивных материалов. Эти процессы не получили промышленную реализацию и закончились на стадии опытно-промышленных испытаний.

Наиболее близким по своей технической сущности является отечественный многотоннажный действующий процесс, согласно которому синтез ДМД из изобутилена и формальдегида проводится в каскаде одно-, двух- или трехтрубчатых реакторов с использованием в качестве катализаторов более слабых кислот по сравнению с серной при температуре 95-100°C.

Реакционная масса на выходе из реакторного блока подвергается разделению на так называемый масляный слой, в котором концентрируется фракция С4, а также основная масса ДМД, ТМК, н.с. 130°C, высококипящие (ВПП) и т.д. В водном слое, помимо воды, кислот и непрореагировавшего формальдегида также содержится значительное количество указанных органических продуктов. Масляный слой направляется на выделение «органики» (ДМД, ТМК и части высококипящих), а водный слой для выделения указанных выше продуктов подают на узел упарки под вакуумом, затем на экстракцию «органики» и после этого снова возвращают его на реакторный блок (С.К.Огородников, Г.С.Идлис. Производство изопрена. Химия, 1973, с.59).

Недостатком указанной схемы являются: рецикл водного слоя по схеме реакторный блок-узел вакуумной упарки и экстракции и снова на реакторный блок, который сопровождается высокими энергозатратами при рецикле и потерями кислот и углеводородов. Кроме того, в связи с тем, что подпитка циркулирующей кислоты «свежей» производится в кубовую часть колонны упарки, часть кислоты уносится с дистиллатом и, в конечном счете, теряется.

С увеличением количества реакторов в каскаде наряду с ростом ДМД и ТМК в реакционной массе опережающе возрастает выход побочных продуктов.

Целью настоящего изобретения является усовершенствование технологической схемы синтеза ДМД со снижением потерь углеводородов и кислот, а также экономией энергоресурсов.

Поставленная цель решается способом, согласно которому реакционную массу на выходе из реакторного блока по линии 13 охлаждают до 50-60°C и подают в колонну 17, снабженную в нижней части эффективным смесительно-распределительным устройством 16, а затем направляют на разделение масляного и водного слоя по линиям 20, 21 соответственно, причем время пребывания ее должно составлять порядка 30 минут.

При этом из водного в масляный слой в колонне 16 со временем пребывания реакционной массы порядка 30 минут переходит часть таких продуктов, как диметилдиоксан, триметилкарбинол, н.с. 130°C, и высококипящие.

Фактически новая колонна выполняет частично роль дополнительного реактора, в котором при пониженной температуре экстрагируются из водного слоя указанные выше ценные продукты, однако без дополнительного образования высококипящих побочных продуктов.

При работе производства по данному способу синтез ДМД может проводиться в схеме и с меньшим числом реакторов. Выработка продукции будет частично компенсироваться выделением этих продуктов из водного слоя, но с меньшими потерями углеводородов и удельным выходом побочных.

При наличии на производстве нескольких реакторных блоков целесообразно устанавливать одну экстракционную колонну. Подпитку системы свежим катализатором предлагается производить через смесительное устройство непосредственно в шихту, подаваемую на реакторный блок.

По данному способу (фиг.1) фракция С4 с экстрагированной на экстракции так называемой «органикой» (ДМД, ТМК, н.с. 130°C, и др.) по линии 1, формальдегидной шихтой по линии 2 и так называемой «широкой» фракцией, содержащей ТМК и ДМД по линии 3, а также «свежими» кислотами по линии 4 подогревают в теплообменнике 5 за счет тепла воды по линии 24, полученного в теплообменнике 14 при охлаждении реакционной массы по линии 13, затем нагревают в теплообменнике 6 водяным паром и через смеситель 7 подают в нижнюю часть реактора 8, затем полученную вверху реакционную массу направляют сначала по линии 9 в реактор 10, а затем по линии 11 в реактор 12. Реакционную массу, отбираемую по линии 13, направляют в теплообменник 14, охлаждаемый водой, а затем по линии 15 через смесительно-распределительное устройство 16 направляют в колонну 17, отбирают по линии 18 в емкость 19, где после отстоя разделяют на масляный и водный слои по линиям 20, 21 соответственно. Снятие тепла в реакторе осуществляется за счет подачи по линии 22 в межтрубное пространство парового конденсата с его последующим отбором по линии 23, охлаждения и снова подачи на реакторы.

Синтез ДМД в зависимости от производственной необходимости может осуществляться как в одном реакторе, так и в каскаде из 2, 3 и более реакторов.

Изобретение иллюстрируется следующими примерами.

Пример 1 (по прототипу). На трехреакторный блок подается шихта в количестве 46,9 т/ч, состоящая из формальдегидной шихты фракции C4 с проэкстрагированной из водного слоя после упарки «органикой», а также так называемой «широкой» фракции, содержащей триметилкарбинол и диметилдиоксан.

Синтез диметилдиоксана проводится при температурах в первом по ходу реакторе 99°C, во втором - 97°C, в третьем - 96°C и давлении 18-20 ати.

«Свежие» кислоты вводятся в кубовую часть колонны упарки водного слоя.

Количество и состав реакционной массы после второго и третьего по ходу реакторов, а также масляных и водных слоев приводится в таблице 1.

Количество ДМД, ТМК, так называемой «органики» и высококипящих на выходе из каждого реактора каскада после очистки масляного и водного слоев, приводятся ниже:

Пример 2 (по предлагаемому способу)

На двухреакторный блок подается шихта в количестве 46,9 т/ч, состоящая из формальдегидной шихты «широкой» фракции, а также фракция С4 с меньшим количеством так называемой «органики», «свежие» кислоты подаются на подпитку через смеситель в шихту и сразу на синтез. На выходе из реактора полученную реакционную массу охлаждают до температуры 78-80°C в теплообменнике, обратная вода из которого направляется на предварительный подогрев шихты, подаваемой на синтез, и направляют в колонну, снабженную в нижней части смесительно-распределительным устройством.

Количество и состав реакционной массы после II реактора, а также масляного и водного слоя приведены в таблице 2.

Количество ДМД, ТМК и высококипящих на выходе из каждого из 2-х реакторов каскада и колонны после очистки в масляном и водном слое приводится ниже:

Ожидалось, что после прекращения синтеза снижением температуры почти на 20°C, т.е. скорости реакции почти в 16 раз, количество ДМД, ТМК и ВПП в масляном слое не изменится. Однако в действительности количество этих продуктов возросло, а в водном слое соответственно упало. Это явление, по-видимому, объясняется экстракцией этих продуктов масляным слоем.

Таким образом, при увеличении времени пребывания в колонне и при снижении температуры примерно на 20°C отмечается фактический рост выработки ДМД и других целевых продуктов в масляном слое и снижение образования ВПП.

Пример 3 (по предлагаемому способу)

Синтез ДМД проводится по схеме, режиму и количеству полученной реакционной массы, описанной в примере 2, однако перед подачей в колонну реакционная масса охлаждается до температуры 60-70°C.

Состав и количество реакционной массы, а также масляного и водного слоев приводится в таблице 3.

Количество ДМД, ТМК и высококипящих на выходе из каждого из 2-х реакторов и колонны после отстоя в масляном и водном слоях приводится ниже:

Пример 4 (по предлагаемому способу)

Синтез ДМД проводится по схеме и количеству реакционной массы, описанной в примере 2, однако перед подачей в колонну реакционная масса охлаждается до температуры 50-60°С.

Состав и количество реакционной массы, масляного и водных слоев приводится ниже в таблице 4.

Количество ДМД, ТМК и высококипящих на выходе из каждого из 2-х реакторов каскада и колонны после отстоя в масляном и водном слое приводится ниже:

В принципе, исходя из потребности производства синтез может проводиться, как в одно-, двух- или трехреакторном каскаде реакторов с подключением к ним после охлаждения колонны для экстракции «органики» из водного слоя в масляный.

1. Способ синтеза диметилдиоксана в одно-, двух-, трехреакторном блоке с использованием кислот в качестве катализатора с последующим разделением реакционной массы на масляный и водный слои и рециклом водного слоя через узел вакуумной упарки и экстракции, на подпитку, куда подаются также свежие кислоты, экстракции диметилдиоксана, непредельного спирта 130°C, триметилкарбинола и др. снова на реакторный блок, отличающийся тем, что реакционную массу на выходе из реакторного блока охлаждают до температуры 50-60°C и подают в колонну, снабженную в нижней части смесительно-распределительным устройством, причем время пребывания ее в колонне должно составлять порядка 30 мин, после чего эту реакционную массу направляют на разделение масляного и водного слоев.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что свежий катализатор - кислоту - на подпитку подают в шихту непосредственно перед ее входом в реакторный блок после теплообменника, обогреваемого за счет тепла, полученного в результате охлаждения реакционной массы.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к способу выделения органических соединений (ДМД, ТМК, непредельные спирты, метилаль) из водного слоя при синтезе диметилдиоксана в производстве изопрена из изобутилена и формальдегида путем частичной экстракции этих соединений из погона колонны упарки водного слоя изобутан-изобутиленовой фракцией, поступающей на синтез диметилдиоксана в весовом соотношении 1:0,8-1,0 с последующим укреплением и обезметаноливанием формальдегида, характеризующемуся тем, что рафинат частичной экстракции органических соединений подвергают дополнительной экстракции изобутан-изобутиленовой фракцией в соотношении 1:0,5-0,8 и полученный рафинат объединяют с формальдегидной водой, полученной при разложении ДМД, а также дистиллятом колонны укрепления формалина и подают на укрепление и обезметаноливание формальдегида с последующей подачей дистиллята колонны обезметаноливания формальдегида на экстракцию сконцентрированных в нем органических соединений возвратной изобутановой фракцией, выделенной после синтеза диметилдиоксана в соотношении 1:1,0-1,2, с последующей подачей экстракта снова на выделение возвратной изобутановой фракции.

Изобретение относится к способу переработки отходов производства изопрена из 4,4-диметил-1,3-диоксана, заключающемуся в разделении ректификацией высококипящих побочных продуктов, образующихся при синтезе 4,4-диметил-1,3-диоксана из изобутилена и формальдегида в присутствии кислотного катализатора, выделенных из масляного и водного слоев и являющихся кубовым остатком ректификации 4,4-диметил-1,3-диоксана, используемого для получения изопрена разложением на кальцийфосфатном катализаторе, включающему предварительное удаление под вакуумом из высококипящих побочных продуктов в первой колонне легкокипящей широкой фракции углеводородов и последующую отгонку углеводородов из оставшегося кубового продукта первой колонны в процессе его обработки острым водяным паром и характеризующемуся тем, что отгонку легкокипящей широкой фракции углеводородов в первой колонне проводят при остаточном давлении 0,00065-0,0055 МПа в верхней части колонны с выдерживанием температуры вспышки оставшегося в первой колонне кубового продукта в пределах 115-130°С путем изменения температуры в кубовой части первой колонны в интервале 165-185°С, кубовый продукт первой колонны направляют во вторую колонну на перегонку с острым водяным паром, причем массовое соотношение водяной пар:углеводороды выдерживают 2,5-4,0:1,0 при избыточном давлении во второй колонне 0,01-0,03 МПа, первый готовый продукт - оксаль выводят из второй колонны с температурой вспышки 180-210°С, отогнанные из верхней части второй колонны пары углеводородов и воды после конденсации подают в третью колонну и при избыточном давлении в верхней части колонны 0,05-0,07 МПа погон колонны, состоящий в основном из водяных паров, возвращают в верхнюю часть второй колонны, избыток после конденсации подают на биологическую очистку, полученные в кубовой части третьей колонны диоксановые спирты - оксанол выводят в виде второго готового продукта.
Изобретение относится к усовершенствованному способу получения 4,4-диметил-1,3-диоксана путем конденсации изобутиленсодержащей фракции с водным раствором формальдегида в присутствии кислотного катализатора и поверхностно-активных веществ при повышенных температуре и давлении и последующего выделения 4,4-диметил-1,3-диоксана из реакционной массы.

Изобретение относится к способу получения сложного эфира формулы (1) где R1 представляет собой уходящую группу, CN, ОН или группу COOR5 , R3 и R4, каждый независимо, представляют собой C1-3алкильную группу, и R2 и R5 , каждый независимо, представляют собой сложноэфирный остаток, при котором соответствующую соль формулы (2) где М представляет собой Н или щелочной (щелочно-земельный) металл, приводят в контакт с хлорангидрид-образующим агентом в инертном растворителе с образованием соответствующего хлорангидрида и этот хлорангидрид приводят в контакт со спиртом формулы R 2OH в присутствии N-метил-морфолина (N-MM).

Изобретение относится к соединениям, которые применяются для получения эпотилонов или их производных, а именно соединениям формулы I, соединениям общей формулы III, к соединениям общей формулы XII, где R4 представляет собой C1-С6алкильную группу, где R1 и R2 могут иметь идентичные либо разные значения и независимо друг от друга представляют собой спиртовую защитную группу, такую, например, как бензил, трет-бутилдиметилсилил, триметилсилил, триэтилсилил, трет-бутилдифенилсилил, или в случае, когда R 1 и R2 соединены мостиковой связью, представляют собой кетальную защитную группу, такую, например, как Изобретение также относится к способу получения соединений формулы (I), который заключается в том, что исходное соединение общей формулы (II) подвергают обработке с целью защиты спиртовых групп защитными группами R1 и R2.

Изобретение относится к способу получения производного 2-(6-замещенной-1,3-диоксан-4-ил)-уксусной кислоты формулы 1 где R1, R2 и R3 каждый независимо представляет собой С1-4 алкильную группу или где R 1 и R2 вместе с атомом углерода, с которым они связаны, образуют 5- или 6-членный циклоалкил, и где Y представляет собой RA-CO-, где RA выбран из группы алкила или арила с 1-12 атомами углерода, из его соответствующего производного 2-(6-замещенной)-1,3-диоксан-4-ил)-уксусной кислоты формулы 2 где R1, R2 и R3 являются такими, как они определены выше, и где X представляет собой галоген, в присутствии межфазного катализатора и оксилирующего агента, заключающемуся в том, что ион четвертичного фосфония формулы 3 где R4, R5 , R6, R7 каждый независимо представляет собой алкил, циклоалкил, аралкил или арил с 1-12 атомами углерода, используют в качестве межфазного катализатора, и ион формулы 4 где Y является таким, как он определен выше, используют в качестве оксилирующего агента, где RA , R4, R5, R 6, R7, в случае если R 4, R5, R6, R7 представляют собой арил или аралкил, могут быть замещены заместителями, выбранными из группы галогенов, алкокси с 1-6 атомами углерода, алкила с 1-6 атомами углерода или нитро.

Изобретение относится к новому способу получения замещенных арилконденсированных азаполициклических соединений формул (II) и (VIII), новым промежуточным продуктам и способам их получения.

Изобретение относится к способу получения фторированного кетона нижеследующей формулы (5), который включает реакцию соединения нижеследующей формулы (3), имеющего содержание фтора по крайней мере 30 вес.%, с фтором в жидкой фазе, содержащей растворитель, выбранный из группы, состоящей из перфторалкана, перфторированного сложного эфира, перфторированного простого полиэфира, хлорфторуглеводорода, простого хлорфторполиэфира, перфторалкиламина, инертной жидкости, соединения нижеследующей формулы (2), соединения нижеследующей формулы (4), соединения нижеследующей формулы (5) и соединения нижеследующей формулы (6), с получением соединения нижеследующей формулы (4), а затем подвергание сложноэфирной связи в соединении формулы (4) реакции диссоциации в присутствии KF, NaF или активированного угля и при отсутствии растворителя: где группа RA представляет собой алкильную группу, частично галогенированную алкильную группу, содержащую образующий простой эфир кислородный атом алкильную группу или частично галогенированную содержащую образующий простой эфир кислородный атом алкильную группу, где каждая из указанных групп содержит от 1 до 10 атомов углерода;группа R AF, содержащая от 1 до 10 атомов углерода, является группой RA, которая была перфторирована;группа R B представляет собой алкильную группу, частично галогенированную алкильную группу, содержащую образующий простой эфир кислородный атом алкильную группу или частично галогенированную содержащую образующий простой эфир кислородный атом алкильную группу, где каждая из указанных групп содержит от 1 до 10 атомов углерода; группа RBF, содержащая от 1 до 10 атомов углерода, является группой RB, которая была перфторирована; группы RC и RCF являются одинаковыми, и каждая из групп RC и RCF содержит от 2 до 10 атомов углерода и представляет собой алкильную группу, частично галогенированную алкильную группу, содержащую образующий простой эфир кислородный атом алкильную группу или частично галогенированную содержащую образующий простой эфир кислородный атом алкильную группу, каждая из которых была перфторирована;или где группы RA и RB связаны друг с другом с образованием алкиленовой группы, частично галогенированной алкиленовой группы, содержащей образующий простой эфир кислородный атом алкиленовой группы или частично галогенированной содержащей образующий простой эфир кислородный атом алкиленовой группы, где каждая из указанных групп содержит от 3 до 6 атомов углерода; каждая из групп R AF и RBF является перфторированной группой, образованной RA и RB, и каждая из них содержит от 3 до 6 атомов углерода; и группы RC и RCF являются одинаковыми, и каждая из групп RC и R CF содержит от 2 до 10 атомов углерода ипредставляет собой алкильную группу, частично галогенированную алкильную группу, содержащую образующий простой эфир кислородный атом алкильную группу или частично галогенированную содержащую образующий простой эфир кислородный атом алкильную группу, каждая из которых была перфторирована.

Изобретение относится к способу получения производных 2-(6-замещенной-1,3-диоксан-4-ил)уксусной кислоты формулы 1 или его соли, или кислоты: где Х означает галоген, тозилатную, мезилатную, ацилоксигруппу, арилокси- или нитро-замещенную бензолсульфонильную группу и R 1, R2 и R3, каждая независимо означает C1-3 алкильную группу из соединения формулы 2: где Х имеет вышеуказанные значения, с использованием подходящего агента ацетализации, в присутствии кислотного катализатора, и с последующим преобразованием его, при необходимости, в соответствующую соль или кислоту.
Изобретение относится к нефтехимической промышленности, точнее к области получения мономеров для синтеза полимеров
Изобретение относится к нефтехимической промышленности, точнее к способу получения 4,4-диметил-1,3-диоксана (ДМД) - промежуточного продукта в производстве изопрена и полиизопренового каучука, являющихся мономерами для синтеза полимеров

Изобретение относится к усовершенствованному способу получения фторсодержащего соединения, имеющего карбонатную связь, включающему в себя взаимодействие соединения, представленного следующей формулой (1), в которой каждый X1-Х6 представляет собой атом хлора, с фторсодержащим соединением, имеющим по меньшей мере одну OH группу, в присутствии катализатора, чтобы получить фторсодержащее соединение, имеющее карбонатную связь, где фторсодержащее соединение, имеющее по меньшей мере одну ОН группу, представляет собой полифторалканмоноол, имеющий от 2 до 10 атомов углерода, который не имеет атома фтора в соположении и может иметь атом кислорода простого эфира. Способ способствует селективному получению различных типов фторсодержащих карбонатных соединений без какого-либо ингибирования с высокими выходами без применения фосгена и без получения хлорида водорода в качестве побочного продукта. 9 з.п. ф-лы, 13 табл., 13 пр.

Изобретение относится к органической химии, конкретно к получению замещенных 1,3-диоксациклоалканов, содержащих в своем составе гем-дихлорциклопропильный заместитель, которые применяют в качестве полупродуктов в синтезе растворителей, ингибиторов, добавок к топливам, маслам и полимерам в промышленности. Способ заключается в том, что при присоединении и внедрении дихлоркарбенов в молекулы замещенных 1,3-диоксациклоалканов в присутствии триэтилбензиламмоний хлорида в качестве катализатора, при температуре 40-50°С, реакцию с 2-(1'-пропенил)-l,3-диоксаном проводят при следующем соотношении компонентов, масс.%: триэтилбензиламмоний хлорида 0,1; 2-(1'-пропенил)-1,3-диоксолана 12,9; хлороформа 87; реакцию с 2-(1'-этенил -2'-фенил)-1,3-диоксоланом проводят при следующем соотношении компонентов, масс.%: триэтилбензиламмоний хлорида 0,5; 2-(1'-этенил-2'-фенил)-1,3-диоксолана 21,5; хлороформа 78; реакцию с 2-(1-пропенил)-5,5-диметил-1,3-диоксаном проводят при следующем соотношении компонентов, масс.%: триэтилбензиламмоний хлорида 0,5; 2-(1-пропенил)-5,5-диметил-1,3-диоксана 25; хлороформа 74,5. Технический результат - увеличение выхода целевого продукта при повышении его качества. 1 з.п. ф-лы, 1 табл., 1 пр.
Изобретение относится к улучшенному способу получения триметиленкарбоната в две стадии - на первой стадии получение диалкилкарбоната (Alk=2-4) переэтерификацией алкоксисодержащего компонента, на второй стадии получение триметиленкарбоната переэтерификацией диалкилкарбоната триметиленгликолем в присутствии катализатора. При этом на первой стадии диалкилкарбонат получают переэтерификацией пропиленкарбоната алкилортотитанатом, а на второй стадии в качестве катализатора используют алкоксид калия или натрия. Способ позволяет получать продукт с высокой степенью чистоты и использовать более доступные катализаторы. 12 пр.

Изобретение относится к органической химии, а именно к получению хлорорганических эфиров, содержащих в своем составе 1,3-диоксановый заместитель, которые используют в сельском хозяйстве в качестве пестицидов. Способ получения сложного эфира монохлоруксусной кислоты, содержащего 1,3-диоксановый заместитель, переэтерификацией этилового эфира монохлоруксусной кислоты 5-этил-5-гидроксиметил-1,3-диоксаном проводят в присутствии Purolite CT 275 в качестве катализатора при температуре 90-100°C в течение 3-3,5 часов. Технический результат способа - получение целевого продукта при пониженных температурах с низким количеством образующихся побочных продуктов и высокими фунгицидными свойствами. 2 з.п. ф-лы, 2 табл., 1 пр.

Изобретение относится к области органического синтеза, а именно к способу получения 2,2-диметил-5-гидроксиметил-1,3-диоксана путем конденсации трис-(гидроксиметил)-нитрометана с ацетоном в присутствии пятиокиси фосфора. 2,2-Диметил-5-гидроксиметил-5-нитро-1,3-диоксан применяется для синтеза лекарственных препаратов и взрывчатых веществ. Технический результат - исключение использования дефицитного, взрывоопасного и ядовитого эфирата трехфтористого бора и разработка технологического способа получения 2,2-диметил-5-гидроксиметил-1,3-диоксана за счет использования промышленно выпускаемого и менее токсичного реагента - пятиокиси фосфора. 1 пр.

Изобретение относится к органической химии, конкретно к способу получения 5-(хлорметил)-5-(алкоксиметил)-1,3-диоксанов, заключающемуся в том, что проводят алкилирование 5,5-бис(хлорметил)-1,3-диоксана алифатическими спиртами в присутствии катамина АБ в качестве катализатора в течение 4 часов при следующем соотношении компонентов, мас.%: 5,5-бис(хлорметил)-1,3-диоксан 11; гидроксид натрия 2,4; катамин АБ 0,15; диметилсульфоксид 83; спирт 3,45. Полученные соединения обладают рядом ценных свойств и находят широкое применение в качестве ингибиторов коррозии, пластификаторов, ПАВ, лекарственных и биологически активных препаратов. Технический результат - увеличение выхода целевого продукта при повышении его качества. 1 з.п. ф-лы, 1 табл., 1 пр.

Изобретение относится к циклическому карбонильному соединению общей формулы (2): в которой каждый Y обозначает -О-, n′ равно 0 или 1, где, если n′ равно 0, то атомы углерода с номерами 4 и 6 связаны друг с другом одинарной связью, каждая группа Q′ представляет собой одновалентный радикал, независимо выбранный из группы, включающей водород, пентафторфенилкарбонатную группу, алкильные группы, содержащие от 1 до 30 атомов углерода, арильные группы, содержащие от 6 до 30 атомов углерода, и любые указанные выше группы Q′ замещены пентафторфенилкарбонатной группой, и где одна или большее количество групп Q′ представляют собой пентафторфенилкарбонатную группу. Также изобретение относится к способу образования циклического карбонильного соединения, способу образования функционализированного циклического карбонильного соединения, способу образования второго циклического карбонильного соединения из первого циклического карбонильного соединения, способу образования полимера с помощью полимеризации с раскрытием цикла (ПРЦ) и биологически разлагающемуся полимеру. Технический результат - полимеры, полученные полимеризацией с раскрытием цикла, вводят в последующую реакцию с получением полимерных материалов, содержащих функционализированные боковые цепочечные группы. 7 н.п. и 30 з.п. ф-лы, 6 табл., 12 пр.
© Патентный поиск, поиск патентов на изобретения - FindPatent.RU 2012-2024
Политика конфиденциальности 2012-08-10 2013-03-19T15:25:47
Наверх