Гипсовая смесь для изготовления форм точного литья

Изобретение относится к литейному производству. Гипсовая смесь содержит, мас.%: гипс 30-35, воду 25-30, огнеупорный наполнитель - остальное. В качестве огнеупорного наполнителя используют золу уноса ТЭЦ, содержащую 60-75% SiO₂, 12-15% С, 8-10% Al₂O₃, 3-5% CaO, 2-3% Fe₂O₃ и 1% MgO. Фазовый состав - 70% частиц размером 0,315 мм, 20% - 0,18 мм и 10% менее 0,18 мм. Повышается термостойкость и огнеупорность гипсовых литейных форм. 1 з.п. ф-лы, 1 табл.

 

Изобретение относится к области литейного производства, а именно к гипсовым формовочным смесям.

Известны составы гипсовых формовочных смесей, содержащие в качестве огнеупорного наполнителя кварцевый песок (О.Е.Кестнер, В.К.Бараданьянц и др., «Точное литье цветных сплавов в гипсовые и керамические формы», М.: - Машиностроение, 1968).

Недостатком известных изобретений является высокая стоимость огнеупорного наполнителя, низкая термостойкость и огнеупорность литейных форм.

Заявляемое изобретение позволяет снизить стоимость формовочной смеси, повысить термическую стойкость и огнеупорность форм. Сущность заявляемого изобретения заключается в том, что гипсовая смесь для изготовления форм точного литья, содержащая гипс, воду и огнеупорный наполнитель, в качестве огнеупорного наполнителя содержит золу уноса ТЭЦ. При этом в качестве огнеупорного наполнителя использована зола уноса ТЭЦ, содержащая: 60-75% SiO₂, 12-15% С, 8-10% Al₂O₃, 3-5% CaO, 2-3% Fe₂O₃ и 1% MgO, а фазовый состав смеси следующий: 70% частиц размером 0,315 мм, 20% - 0,18 и 10% менее 0,18 мм.

Технический результат, получаемый при реализации изобретения, заключается в повышении термостойкости и огнеупорности гипсовых литейных форм.

Использование золы в качестве огнеупорного наполнителя позволяет повысить огнеупорность и трещиностойкость форм благодаря содержащемуся в золе обожженному кварцу с малым коэффициентом термического расширения, а также снизить стоимость литейных форм.

Предлагаемую гипсовую смесь используют при следующем количественном соотношении ингредиентов, мас.%:

гипс	30-35
вода	25-30
огнеупорный наполнитель	остальное.

Исследование термической стойкости образцов литейных форм проводили согласно ГОСТ 7875.0-94 и ГОСТ 7875.2-94, определяя количество циклов теплосмен. В таблице приведены экспериментальные данные, характеризующие свойства форм, полученных из разных составов формовочных смесей.

Таблица
Наименование компонента	Исходный состав	Предложенный состав
1	2	3	4
Вода, мас.%	30	25	27	29	30
Гипс, мас.%	70	30	32	33	35
Огнеупорный наполнитель, мас.%	-	остальное	остальное	остальное	остальное
Свойства литейных форм, полученных из смесей с разным составом компонентов.
Термостойкость 950-20°С, цикл	0	2	1	1	1

Как видно из представленных данных, изготовленные из предложенных составов смесей образцы, содержащие золу уноса ТЭЦ, выдерживают 1-2 теплосмены, что позволяет изготавливать качественные отливки. Образцы литейных форм, изготовленные из исходной смеси, без золы, разрушились при первой теплосмене. Гипсовую формовочную смесь готовят следующим образом.

Сухие компоненты смеси в заданной пропорции (например, 30% гипса и 40% наполнителя от массы смеси) тщательно перемешивают и порциями засыпают в воду (например, взятую в количестве 30% от массы) при постоянном перемешивании. В качестве огнеупорного наполнителя использована зола уноса ТЭЦ, содержащая: 60-75% SiO₂, 12-15% С, 8-10% Al₂O₃, 3-5% CaO, 2-3% Fe₂O₃ и 1% MgO, а фазовый состав смеси следующий: 70% частиц размером 0,315 мм, 20% - 0,18 и 10% менее 0,18 мм.

1. Гипсовая смесь для изготовления форм точного литья, содержащая гипс, воду и огнеупорный наполнитель, отличающаяся тем, что в качестве огнеупорного наполнителя она содержит золу уноса ТЭЦ при следующем соотношении ингредиентов, мас.%:

гипс	30-35
вода	25-30
огнеупорный наполнитель	остальное

2. Смесь по п.1, отличающаяся тем, что в качестве огнеупорного наполнителя использована зола уноса ТЭЦ, содержащая 60-75% SiO₂, 12-15% С, 8-10% Al₂O₃, 3-5% СаО, 2-3% Fe₂O₃ и 1% MgO, а фазовый состав смеси следующий: 70% частиц размером 0,315 мм, 20% - 0,18 мм и 10% менее 0,18 мм.