Способ сверления отверстий в заготовках



Способ сверления отверстий в заготовках
Способ сверления отверстий в заготовках
Способ сверления отверстий в заготовках

Владельцы патента RU 2488463:

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Владимирский государственный университет имени Александра Григорьевича и Николая Григорьевича Столетовых" (ВлГУ) (RU)

Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано при сверлении заготовок. Способ включает одновременное вращение и осевую подачу сверла и перемещение заготовки. Заготовке сообщают вращение в направлении, противоположном направлению вращения сверла. Вращение сверла осуществляют с частотой, не превышающей наибольшую частоту вращения, при которой не происходит заклинивание стружки между сверлом и обрабатываемой поверхностью отверстия, а заготовку вращают с частотой, определяемой в зависимости от частоты вращения заготовки, предельно допустимой по условиям резания скорости резания, диаметра сверла и наибольшей частоты вращения сверла, при которой не происходит заклинивание стружки. Повышается производительность, точность обработки и ресурс режущего инструмента. 2 з.п. ф-лы, 3 ил.

 

Предполагаемое изобретение относится к области способов обработки заготовок сверлением для машиностроения.

Известны способы сверления отверстий в заготовках, при которых сверлу и заготовке одновременно сообщают рабочие движения вращения и поступательного перемещения.

Одним из аналогов таких способов обработки сверлением является способ обработки отверстий путем сверления на токарном станке, при котором относительное вращение придают заготовке, закрепленной в шпинделе токарного станка, при этом сверло, закрепленное в задней бабке станка, не вращается и имеет только движение подачи вдоль оси сверла (см. патент 2317179 В23В 35/00, опубл. 2008 г.).

Недостаток аналога состоит в том, что относительное вращение придают только заготовке, а сверло сохраняют невращающимся. При отсутствии вращения сверло врезается в заготовку со смещением оси в зависимости от погрешности его изготовления и установки, наклона поверхности врезания на заготовке, и в процессе работы с плохим центрированием приобретает все большее смещение по глубине сверления относительно оси вращения заготовки. Заготовка, как правило, имеет несимметричную относительно оси вращения форму, и при вращении с большой частотой, обусловленной режущими свойствами инструментального материала, приобретает завышенные неуравновешенные центробежные силы. Это требует усиленного крепления заготовки, увеличенной жесткости станка или же приходится снижать необходимую частоту вращения заготовки, теряя в производительности обработки сверлением, нерационально используя режущие способности инструментального материала по условиям его стойкости, качеству обработки, затратам мощности на резание.

Следовательно, аналог снижает производительность обработки, ресурс режущего инструмента и точность обработки отверстий.

Другой аналог - способ сверления отверстий с наклонным входом, при котором при врезании одновременно с вращением и осевым перемещением сверла перемещают заготовку перпендикулярно оси вращения сверла до совмещения осей инструмента и выполняемого отверстия (см. патент 914194 В23В 35/00, опубл. 1982 г.).

Недостаток аналога состоит в том, что вращение сверлу сообщают с частотой, соответствующей предельно допустимой по условиям резания скоростью резания. Высокая допустимая скорость резания для сверла, изготовленного из высокопрочного и износостойкого инструментального материала, приводит к тому, что образующаяся при сверлении стружка за счет центробежной силы прижимается к поверхности обрабатываемого отверстия, заклинивается между указанной поверхностью и наружной поверхностью сверла. Это приводит к образованию на наружной поверхности сверла налипов, к пакетированию стружки, увеличению крутящего момента, температуры резания, интенсивному износу и поломке инструмента. В результате приходится часто выполнять замену инструмента, его переточку, увеличивая для этого простои оборудования. При такой работе с вращением только инструмента сверло плохо центрируется при врезании в заготовку и приобретает смещение относительно оси вращения, то есть увод, который увеличивается по глубине сверления.

Еще один недостаток аналога заключается в том, что прямолинейное перемещение заготовки с наклонным входом перпендикулярно оси вращения сверла не обеспечивает самоцентрирования инструмента из-за радиальных сил реакции на поверхности образующегося несимметричного конуса врезания и поперечного изгиба сверла. В результате не обеспечивается совмещение осей вращения сверла и получаемого отверстия, возникает увод оси отверстия. Настройка заготовки в конечном положении ее движения длительна и не поддается расчету, а потому является грубой.

Следовательно, аналог снижает производительность обработки, ресурс режущего инструмента и точность обработки отверстий.

Наиболее близким способом того же назначения к заявляемому изобретению по совокупности признаков является способ обработки сверлением, в котором одновременно осуществляют вращение и осевую подачу сверла и плоскопараллельное перемещение заготовки в направлении, перпендикулярном оси инструмента (см. патент 1798048 В23В 35/00, опубл. 1993 г.), принятый за прототип.

К причинам, препятствующим достижению указанного ниже технического результата при использовании известного способа, принятого за прототип, относится то, что плоскопараллельное движение заготовки осуществляют в неопределенном ее исходном положении перпендикулярно оси сверла, с неопределенной скоростью, а сверлу сообщают частоту вращения, обусловленную режущими свойствами инструментального материала. Неопределенность исходного положения и скорости перемещения заготовки не обеспечивает постоянство условий зацентровки сверла при врезании с совпадением осей обрабатываемого отверстия и вращения сверла и требует длительной настройки конечного положения заготовки. В зависимости от исходного положения скошенной поверхности заготовки изменяется влияние на зацентровку поперечной кромки сверла. Неопределенная скорость перемещения заготовки также изменяет условия зацентровки: при малой скорости зацентровка улучшается, но снижается производительность обработки, при большой - создается поперечный изгиб сверла и смещение оси обрабатываемого отверстия. Сообщение сверлу частоты вращения, обусловленной режущими свойствами инструментального материала, если эти режущие свойства высоки, приводит к тому, что образующаяся при сверлении стружка за счет центробежной силы прижимается к поверхности обрабатываемого отверстия, заклинивается между этой поверхностью и наружной поверхностью сверла. Это приводит к образованию на наружной поверхности сверла налипания материала стружки, к ее пакетированию в стружечных канавках, увеличению крутящего момента, температуры резания, интенсивному износу и поломке инструмента. В результате приходится часто выполнять замену инструмента, увеличивая простои оборудования.

Следовательно, прототип снижает производительность обработки, ресурс режущего инструмента и точность обработки.

Технический результат - повышение производительности, точности обработки и ресурса режущего инструмента.

Указанный технический результат при осуществлении предполагаемого изобретения достигается тем, что в известном способе обработки сверлением, включающем одновременное вращение и осевую подачу сверла и перемещение заготовки, при этом заготовке сообщают вращение в направлении, противоположном направлению вращения сверла, при этом вращение сверла осуществляют с частотой, не превышающей наибольшую частоту вращения, при которой не происходит заклинивание стружки между сверлом и обрабатываемой поверхностью отверстия, а заготовку вращают с частотой, определяемой по формуле

n=V/πD-nс,

где n - частота вращения заготовки, 1/с; V - предельно допустимая по условиям резания скорость резания, м/с; D - диаметр сверла, м; nc - наибольшая частота вращения сверла, при которой не происходит заклинивание стружки, 1/с.

Наибольшая частота вращения сверла, при которой не происходит заклинивание стружки, выбрана при сверлении отверстия в неподвижной заготовке, при котором осуществляют постепенное увеличение частоты вращения сверла до появления визуальных признаков заклинивания стружки в виде закрепленных на наружной поверхности сверла частиц стружки, фиксацию этой частоты вращения, последующее уменьшение частоты вращения до частоты, когда заклинивание стружки не происходит, которую принимают в качестве упомянутой наибольшей частоты вращения.

Наибольшая частота вращения сверла, при которой не происходит заклинивание стружки, выбрана при сверлении отверстия в неподвижной заготовке, при котором осуществляют равномерное увеличение частоты вращения сверла с одновременным измерением крутящего момента, мощности сверления и температуры резания, в момент появления нерегулярных колебаний указанных физических параметров осуществляют снижение частоты вращения сверла до частоты, когда указанные колебания исчезают, которую принимают в качестве упомянутой наибольшей частоты вращения.

Между отличительными признаками и вышеизложенным техническим результатом существует причинно-следственная связь, заключающаяся в устранении длительной настройки перемещения заготовки при изменении наклона поверхности врезания, точная настройка при вращении заготовки получается автоматически и обеспечивает хорошее центрирование сверла при врезании в заготовку; в уменьшении центробежных сил, действующих на стружку, и возможности ее заклинивания с образованием налипов и пакетирования, а значит уменьшении вероятности поломки сверла, его износа и остановки процесса сверления.

Сведения, подтверждающие возможность осуществления предполагаемого изобретения с получением вышеуказанного технического результата: на фиг.1 представлена схема обработки сверлением заготовки с наклонной поверхностью врезания в начальный момент врезания сверла; на фиг.2 показана схема обработки сверлением после врезания сверла в заготовку; на фиг.3 - часть сверла с закрепленной на его наружной поверхности частицей стружки после ее заклинивания.

Способ обработки сверлением осуществляют по схеме, представленной на фиг.1. Сверлу 1 сообщают одновременное вращение по стрелке 2 и осевую подачу по стрелке 3, а заготовке 4 с наклонной под углом α поверхностью врезания 5 сообщают вращение по стрелке 6, направленной противоположно вращению сверла 1 по стрелке 2. Вращение сверла 1 осуществляют с частотой nc, а заготовки - с частотой n. На образующуюся при сверлении стружку 7, как показано на фиг.2, действуют центробежные силы Р, которые прижимают стружку 7 к поверхности обрабатываемого отверстия 8, в результате чего она может заклиниваться между наружной поверхностью 9 сверла 1 и поверхностью обрабатываемого отверстия 8. Частица стружки 10, как показано на фиг.3, прочно соединена с наружной поверхностью 9 сверла 1, увеличивает крутящий момент, мощность и температуру резания. Чтобы этого не происходило, сверло 1 вращают с наибольшей частотой nc, при которой не возникает заклинивание стружки 7 за счет центробежных сил. Эта частота nc меньше частоты, соответствующей предельно допустимой по условиям резания скорости резания V и определяемой очевидным соотношением V/πD, где D - диаметр сверла 1. Для сохранения суммарной относительной скорости резания, равной предельно допустимой по условиям резания скорости резания V, заготовке 4 сообщают вышеуказанное вращение по стрелке 6, противоположное вращению сверла 1 по стрелке 2, с частотой, определяемой по формуле n=V/πD-nc.

Для определения наибольшей частоты n, вращения сверла 1, при которой не происходит заклинивание стружки 7, при неподвижной заготовке 4 сверлят отверстия 8 с различной частотой вращения сверла 1, постепенно ее увеличивая, до тех пор, пока не появятся визуальные признаки заклинивания стружки 7 в виде ее частиц 10, закрепленных на наружной поверхности 9 сверла 1, фиксируют частоту вращения, при которой появляются эти признаки, а затем частоту вращения сверла 1 уменьшают до уровня nc, при котором заклинивания стружки 7 нет, и принимают полученную частоту в качестве искомой наибольшей частоты nc.

Другой способ определения наибольшей частоты nc, вращения сверла 1, при которой не происходит заклинивания стружки 7, состоит в том, что при неподвижной заготовке 4 сверлят отверстия 8, при этом осуществляют равномерное увеличение частоты вращения сверла 1 с одновременным измерением крутящего момента, мощности сверления и температуры резания, и в момент появления нерегулярных колебаний указанных физических параметров осуществляют снижение частоты вращения сверла 1 до частоты, когда указанные колебания исчезают, которую принимают в качестве упомянутой наибольшей частоты вращения сверла nc,.

В дальнейшем, после определения наибольшей частоты вращения сверла рабочую частоту его вращения можно принимать сколь угодно меньшей, в зависимости от условий резания, например, при малой жесткости длинного сверла и т.п., компенсируя это снижение увеличением частоты вращения заготовки в соответствии с расчетной формулой.

Опишем пример практической реализации предлагаемого способа. На токарном станке в патроне закрепили заготовку из стали 40Х длиной 50 мм, диаметром 40 мм с наклонной поверхностью врезания под углом 15° к плоскости вращения. В резцедержателе на суппорте станка установили многоскоростную сверлильную головку со сверлом из быстрорежущей стали Р6М5 диаметром 10 мм. Предельно допустимая скорость резания для сверла по справочным данным составляет 0,5…0,6 м/с, что соответствует частоте вращения сверла от 16 до 19 об/с. Сверление осуществляли с подачей 0,25 мм/об. Сначала обработку проводили при невращающейся заготовке с частотой вращения сверла 16,7 об/с (1000 об/мин). На первой же заготовке на ленточке сверла образовался налип от заклинивания стружки, что обнаружилось визуально и по скрипу при работе сверла. Увод оси отверстия при этом оказался около 0,5 мм у поверхности врезания и увеличивался по глубине отверстия. Попытки уменьшить увод по способу, принятому за прототип, посредством перемещения сверлильной головки с помощью поперечного суппорта эффекта не дали, лишь увеличился прогиб сверла, а по глубине заготовки увод даже возрос. После этого включили вращение заготовки в противоположном направлении вращению сверла с частотой 8,35 об/с (500 об/мин) и такую же частоту вращения придали сверлу, сохранив, таким образом, предельно допустимую скорость резания при общей частоте относительного вращения 16,7 об/с. В результате процесс сверления протекал без образования налипов, врезание сверла в заготовку проходило плавно без видимого смещения оси. Увод оси отверстия составил менее 0,1 мм на входе и уменьшился до нуля по длине отверстия.

Следовательно, опыты показали эффективность предлагаемого способа обработки сверлением по отсутствию заклинивания стружки при обработке с предельно допустимой скоростью резания и по уводу оси обрабатываемого отверстия, способ исключает необходимость в поднастройке положения заготовки и инструмента при наклонной поверхности врезания. То есть подтвердились преимущества предлагаемого способа по повышению производительности, точности обработки и ресурса режущего инструмента.

1. Способ сверления отверстий в заготовках, включающий одновременное вращение и осевую подачу сверла и перемещение заготовки, отличающийся тем, что заготовке сообщают вращение в направлении, противоположном направлению вращения сверла, при этом вращение сверла осуществляют с частотой, не превышающей наибольшую частоту вращения, при которой не происходит заклинивание стружки между сверлом и обрабатываемой поверхностью отверстия, а заготовку вращают с частотой, определяемой по формуле:
n=V/πD-nc,
где n - частота вращения заготовки, 1/с;
V - предельно допустимая по условиям резания скорость резания, м/с;
D - диаметр сверла, м;
nс - наибольшая частота вращения сверла, при которой не происходит заклинивание стружки, 1/с.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что для определения наибольшей частоты вращения сверла, при которой не происходит заклинивание стружки, при неподвижной заготовке сверлят отверстия с различной частотой вращения сверла, постепенно ее увеличивая, до тех пор, пока не появятся визуальные признаки заклинивания стружки в виде ее частиц, закрепленных на наружной поверхности сверла, фиксируют частоту вращения, при которой появляются эти признаки, а затем частоту вращения сверла уменьшают до уровня, при котором заклинивания стружки нет, и принимают полученную частоту в качестве искомой наибольшей частоты вращения.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что для определения наибольшей частоты вращения сверла, при которой не происходит заклинивание стружки, при неподвижной заготовке сверлят отверстия, равномерно увеличивая частоту вращения сверла, одновременно измеряют физические параметры процесса сверления - крутящий момент, мощность при сверлении, температуру резания, и в момент появления нерегулярных колебаний указанных физических параметров частоту вращения сверла снижают до исчезновения этих колебаний и принимают полученную частоту в качестве искомой наибольшей частоты вращения.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области машиностроения, а именно к способам механической обработки внутренней поверхности длинномерной трубы. .

Изобретение относится к машиностроению в части механической обработки и может использоваться для повышения стойкости токопроводящего режущего инструмента при обработке резанием металлов и токопроводящих материалов.

Изобретение относится к технологии сборки фюзеляжей летательных аппаратов. .

Изобретение относится к обработке металлов и предназначено для охлаждения и смазки режущих инструментов и обрабатываемых изделий при сверлении или расточке глубоких отверстий.

Изобретение относится к обработке резанием металлов и полупроводников и может быть использовано в процессах строгания, токарной и фрезерной обработки, сверления, распиливания и др.

Изобретение относится к области машиностроения, а именно к обработке металлов резанием, в частности к способам сверления глубокого отверстия в детали вдоль ее геометрической оси, при этом глубокими считаются отверстия, у которых l/d 0>5, где l - длина отверстия, a d0 - диаметр отверстия.

Изобретение относится к обработке металлов резанием и может быть использовано при сверлении глубоких отверстий малого диаметра в деталях из мягкого (вязкого) материала, например меди, свинца, используемых в мундштуках для сварочных полуавтоматов и небольших деталях, имеющих небольшую толщину стенок.

Изобретение относится к двигателестроению, в частности способам изготовления форсунок. .

Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано при производстве прецизионных труб из циркония, титана и сплавов на их основе, нержавеющих коррозионно-стойких сталей, используемых на АЭС в качестве конструкционных материалов. Способ включает горячую деформацию гильзы из кованой заготовки, ее правку, растачивание внутреннего отверстия гильзы, обтачивание наружной поверхности, многократную холодную прокатку с поперечным перераспределением металла в очаге деформации и промежуточные и окончательную термообработки. Растачивание внутреннего отверстия гильзы осуществляют путем срезания слоя металла с заданной одинаковой толщиной по всей длине гильзы при копировании режущим инструментом действительного профиля гильзы без увеличения ее разностенности. Устройство для растачивания внутреннего отверстия гильзы содержит режущий инструмент, соединенный со стеблем и выполненный с рабочей частью с твердосплавными режущими элементами. Они имеют на своих лезвиях направляющие фаски и направляющие в виде упругих призматических элементов для центрирования режущего инструмента при заходе его в растачиваемое отверстие гильзы. Режущий инструмент выполнен с центральным отверстием и каналами для подвода смазывающе-охлаждаюшей жидкости в зону резания и к направляющим. Соединение режущего инструмента со стеблем осуществлено посредством упругой шарнирной муфты или крестовой плавающей муфты Ольдгема. Уменьшается разностенность и повышается качество готовых труб при повышении коэффициента использования металла. 2 н. и 1 з.п. ф-лы, 10 ил., 5 табл.

Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано при обработке глубоких сквозных отверстий в изделиях из титановых и жаростойких сплавов, в частности в коллекторах парогенераторов, трубных досках и других деталях оборудования атомных станций и нефтехимических производств. Способ включает предварительное сверление сверлильным инструментом, состоящим из головки и стебля. При этом осуществляют подачу смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ) под давлением не менее 4 МПа в зазор между обрабатываемой поверхностью и сверлильным инструментом и отвод стружки потоком СОЖ по внутренним каналам головки и стебля. Чистовую обработку осуществляют разверткой, которую устанавливают на тот же стебель, причем отвод стружки происходит через просверленное отверстие вперед по направлению движения подачи развертки. Вывод развертки из отверстия совмещают с выглаживанием поверхности отверстия, при этом развертку вращают с числом оборотов, которое до 4 раз превышает обороты при развертывании, а скорость вывода развертки на 5%-7% превышает величину рабочей подачи. Припуск на развертывание составляет (0,25-0,3) мм на сторону. Обеспечивается удаление поверхностного слоя с остаточными напряжениями растяжения, уменьшается шероховатость поверхности отверстия, повышается эксплуатационная надежность соединения теплообменного оборудования. 3 ил.

Заявленная группа изобретений относится к обработке металлов давлением, в частности к изготовлению резьбовых отверстий с одновременным упрочнением поверхностного слоя отверстий в листовых материалах. Инструмент для формообразования выполнен в виде цилиндрического стержня из инструментального материала с резьбообразующей частью, торцевая часть которого выполнена сферической или плоской и перпендикулярной, или расположенной под углом к оси инструмента, или с одной или несколькими фасками. Приведены варианты формообразования резьбовых отверстий с использованием указанного инструмента. Обеспечивается возможность управления степенью упрочнения, глубиной упрочненного слоя и шероховатостью поверхности получаемых отверстий, повышается прочность. 3 н. и 1 з.п. ф-лы, 6 ил.

Изобретение относится к области технологии машиностроения и может быть использовано для получения сквозных отверстий малого диаметра в деталях из цветных металлов и их сплавов. Способ включает высверливание сквозного базового отверстия в детали, которое зенкуют с обеих сторон и вставляют в него с натягом медную или латунную трубку, внутренний диаметр которой соответствует требуемому диаметру сквозного отверстия, а длина соответствует длине сквозного отверстия. Затем производят развальцовывание концов трубки в местах зенковки отверстия. Диаметр сквозного базового отверстия превышает на величину посадки наружный диаметр медной или латунной трубки. Обеспечивается получение сквозных отверстий малого диаметра, снижается трудоемкость их изготовления. 1 ил.

Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано при высверливании отверстий в многослойных материалах, плакированных медью, в частности в многослойной печатной плате. Трафарет содержит слой кристаллизуемой водорастворимой полимерной композиции, толщина которого составляет от 0,02 до 0,3 мм, нанесенный на по меньшей мере одну поверхность несущей металлической фольги. Средний размер кристаллических зерен водорастворимой полимерной композиции составляет от 5 до 70 мкм, и стандартное отклонение размера зерен составляет не более 25 мкм. Шероховатость Sm поверхности в точке ввода наконечника сверла в слой водорастворимой полимерной композиции составляет не более 8 мкм. Слой получен нанесением непосредственно на несущую металлическую фольгу горячего расплава водорастворимой полимерной композиции или нанесением раствора, содержащего водорастворимую полимерную композицию, с последующей сушкой и последующим проведением охлаждения при снижении температуры от (120-160)°C до (25-40)°C в течение 60 сек при скорости охлаждения не менее 1,5°C/сек. Предотвращаются налипание полимера на наконечник сверла и его поломка. 5 з.п. ф-лы, 6 ил., 5 табл.

Способ осуществляют на токарном станке, содержащем патрон, суппорт с резцедержателем, задний центр и люнет. Для расширения технологических возможностей универсального токарного станка сначала внутрь трубы вводят упор и с упором в него устанавливают приспособление, состоящее из 3-кулачкового самоустанавливающегося патрона, фиксируемого с помощью заранее рассчитанных по толщине прокладок между кулачками патрона и внутренней поверхностью трубы, таким образом, чтобы его центр вращения совпал с центром вращения растачиваемой трубы, и внутренней втулки с зацентровочным отверстием, в которое вставляют носик вращающегося центра, установленного в штоке, поджатом задним центром токарного станка. При этом на штоке смонтирована полая оправка, длина которой меньше длины штока, имеющая возможность продольного перемещения вдоль него, причем один конец оправки оборудован креплением и закреплен в резцедержателе станка, а второй оборудован креплением, в котором закреплен токарный резец. Затем начинают расточку трубы с оптимальной величиной снятия материала, затем после входа крепления резца вовнутрь трубы оправку зажимают в люнет и продолжают расточку до момента максимально допустимого приближения крепления токарного резца на оправке к установленному внутри 3-кулачковому самоустанавливающемуся патрону. После чего процесс останавливают, разбирают приспособление, а трубу переворачивают, зажимают в патроне расточенную сторону трубы, далее вводят вовнутрь упор и с упором в него монтируют 3-кулачковый самоустанавливающийся патрон, упираясь его кулачками в уже расточенную поверхность трубы без применения при этом прокладок, после чего вставляют в патрон втулку с зацентровочным отверстием и упирают в него носик вращающегося центра. Затем продолжают расточку на оставшейся части трубы до момента соединения с ранее расточенной ее частью. 2 ил.

Способ включает нагрев зоны резания до температуры разупрочнения обрабатываемого материала. Для повышения производительности обработку отверстия осуществляют при локальном сопутствующем подогреве зоны резания путем генерирования тепла трения торцом вращающегося инструмента в виде втулки из термостойкого материала, соединенной с зенкером с возможностью регулирования между ними расстояния. 1 ил.

Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано в подшипниковой промышленности при обработке кромок отверстий сепараторов крупногабаритных подшипников. Способ включает сообщение копировальным головкам с резцами формообразующих движений относительно обрабатываемой детали при совмещении осей копиров копировальных головок и обрабатываемого отверстия. Обрабатываемую деталь устанавливают неподвижно и горизонтально на по меньшей мере трех опорах, равномерно расположенных по окружности ее торца. Резцы устанавливают вдоль оси, параллельной оси симметрии обрабатываемого отверстия, с внешней и внутренней стороны обрабатываемой детали, базируют их на обрабатываемой детали относительно обрабатываемого отверстия и закрепляют на ней для проведения обработки. Затем раскрепляют резцы и перемещают скольжением по торцу обрабатываемой детали на угловой шаг расположения последующего некруглого отверстия для обработки. Уменьшаются габариты устройства, копировальных головок с резцами и размеры производственных площадей, устраняется ручной труд. 1 з.п. ф-лы, 3 ил.

Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано при скоростном сверлении отверстий. Способ включает врезание режущего инструмента с подвижно установленной кондукторной втулкой, сообщение ему осевой подачи и вращения и регулирование положения кондукторной втулки. Режущий инструмент выполнен с режущей частью, транспортирующей частью для установки кондукторной втулки и примыкающим к нему участком с шероховатой поверхностью. При врезании режущего инструмента в заготовку кондукторную втулку отводят от заготовки на расстояние, обеспечивающее беспрепятственное движение образующейся стружки. По окончании врезания прекращают осевую подачу режущего инструмента, кондукторную втулку перемещают до упора с режущей частью и осуществляют совместную осевую подачу кондукторной втулки и режущего инструмента в обрабатываемом отверстии. После вывода режущего инструмента из обработанного отверстия кондукторную втулку отводят на упомянутый участок с шероховатой поверхностью и очищают от налипшей стружки. Раскрыты конструктивные особенности устройства для реализации указанного способа. Повышается ресурс режущего инструмента, снижаются затраты мощности на резание. 2 н. и 1 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к трафарету для высверливания отверстий в слоистом материале. Трафарет содержит металлическую фольгу с нанесенным на по меньшей мере одну ее поверхность слоем полимерной композиции посредством ламинирования. Полимерная композиция содержит 30-85 мас.ч. водорастворимого полимера (А) со среднечисловой молекулярной массой от 80000 до 400000, 10-60 мас.ч. полиэтиленгликоля (В) со среднечисловой молекулярной массой от 15000 до 25000, 5-50 мас.ч. водорастворимого смазочного полимера (С) и 0,1-5 мас.ч. по меньшей мере одного из водорастворимых веществ (Y) в пересчете на 100 мас.ч. смеси (X), состоящей из водорастворимого полимера (А), полиэтиленгликоля (В) и водорастворимого смазочного полимера (С). Водорастворимые вещества (Y) выбраны из группы, состоящей из полиспиртов, аминокислотных производных спиртов, органических кислот и солей органических кислот. Обеспечивается значительное снижение шероховатости стенки отверстия, а также значительное снижение количества полимера, наматываемого на сверло. 4 з.п. ф-лы, 2 табл., 6 пр.
© Патентный поиск, поиск патентов на изобретения - FindPatent.RU 2012-2024
Политика конфиденциальности 2013-07-27 2013-07-28T01:25:33
Наверх