Способ переработки ванадийсодержащего титаномагнетитового концентрата

Изобретение относится к металлургии и может быть использовано при переработке ванадийсодержащих титаномагнетитовых концентратов для прямого получения железа и извлечения ванадия. Способ включает получение окатышей из смеси ванадийсодержащего титаномагнетитового концентрата с твердым углеродосодержащим и связующим материалами, их твердофазную металлизацию, которую завершают при температуре 1300…1350°С, и загрузку металлизованных окатышей непрерывно в плавильный агрегат, где при температуре не более 1400°С происходит их жидкофазное разделение на металл и титанованадиевый шлак. Затем титанованадиевый шлак удаляют для дальнейшей переработки, а металлический полупродукт перерабатывают в сталь в сталеплавильном агрегате. Это ведет к повышению эффективности процесса при уменьшении энергетических и материальных затрат.

 

Изобретение относится к черной и цветной металлургии и может быть использовано при переработке ванадийсодержащих титаномагнетитовых концентратов для прямого получения железа в виде металлических гранул и извлечения ванадия.

Известен способ переработки титаномагнетитовых концентратов, описанный в статье Резниченко В. А., Садыхов Г. Б., Карязин И. А. Титаномагнетиты - сырье для новой модели производства. / Металлы, 1997, №6, стр.3-7.

Согласно известному способу, окатыши титаномагнетитового концентрата (55…64% Fe, 2,5…17% TiO₂, 0,5…1,3% V₂O₅, 0,5…3% SiO₂, 0,5…4% Al₂O₃, 0,1…1,05% Cr₂O₃, 0,5…3% MgO, 0,1…1,7% MnO и т.д.) без флюсовых добавок сначала подвергают предварительной металлизации с применением газового восстановителя, затем металлизованные окатыши плавят в рудотермических электропечах с прямым получением металлического железа, минуя выплавку ванадиевого чугуна, и комплексного титанованадиевого шлака. При этом практически весь ванадий или большая часть его концентрируется в титановом шлаке. В зависимости от состава используемого концентрата содержание V₂O₅ колеблется в пределах 2…7%, а TiO₂ - в пределах 24…60%. В дальнейшем металл перерабатывают для получения качественной стали, а шлак - гидрометаллургическим способом для извлечения ванадия и титана.

Основным недостатком указанного способа является применение для разделения металлизованного железа и ванадийсодержащего титанового шлака энергоемкого процесса - плавки в рудотермических электропечах.

Известен способ переработки ванадийсодержащего титаномагнетитового концентрата, описанный в статье авторов Jena, B. C., Dresler W., Reilly I. G. «Extraction of titanium, vanadium and iron from titanomagnetite», deposits at Pipestone Lake, Manitoba, Canada. Minerals Engineering, Vol. 8, No.1-2, 1995, pp.159-168].

В известном способе титаномагнетитовый концентрат, содержащий 57,5% Fe, 0,66% V (в пересчете на V₂O₅ - 1,18%) и 16,6% TiO₂, подвергают восстановительной плавке в руднотермических электропечах в присутствии твердого углерода. При этом получают металлический продукт, содержащий до 99% Fe, и шлак с содержанием 9…35% FeO, 31…46% TiO₂ и 1,2…1,6% V (2,14…2,9% V₂O₅). Около 98% титана и ванадия остается в шлаковой фазе. Шлак в дальнейшем обрабатывают для извлечения ванадия и титана. Аналогичный способ переработки титаномагнетитового концентрата описан в другой работе [см. Gupta, С.К., and Krishnamurthy, N., 1992, Extractive metallurgy of Vanadium-Process Metallurgy 8, the Netherlands, Elsevier Science Publishers B. V., pp. 295-298]. Концентрат, содержащий 64% Fe, 7,6% TiO₂ и 1,6% V₂O₅, окатывают, и окатыши с добавлением 26% углерода (от массы концентрата) подвергают восстановительной плавке в электропечи с получением чугуна и ванадийсодержащего титанового шлака. При этом большое количество ванадия совместно с титаном концентрируется в шлаке. Содержание ванадия в чугуне составляет около 0,07%.

Недостатком известного способа является тот факт, что в условиях восстановительной плавки процессу восстановления железа предшествует плавление исходного концентрата, на которое расходуется много электрической энергии и в результате которого уменьшается площадь поверхности реагирования концентрата. Процесс металлизации железа в жидкой фазе протекает медленно, в результате чего существенно увеличивается продолжительность плавки. Это приводит к большому расходу электроэнергии.

Наиболее близким по технической сущности к заявляемому является способ переработки ванадийсодержащего титаномагнетитового концентрата, описанный в патенте РФ №2399680 «Способ металлизации титаномагнетитовых концентратов с получением железных гранул и титанованадиевого шлака» по кл. С21В 13/08, з. 04.09.2008, oп. 20.09.2010 г. и выбранный в качестве прототипа.

Согласно формуле, известный способ переработки ванадийсодержащего титаномагнетитового концентрата включает в себя получение окатышей из его смеси с твердым углеродосодержащим и кальцийсодержащим материалами и со связующим, их металлизацию, охлаждение, дробление и отделение металлизованного железа от шлака, при этом металлизацию осуществляют в печи с вращающимся подом с завершением процесса при температуре 1535…1540°С для плавления и коагуляции металлического железа и образования титанованадиевого шлака, содержание FeO и соотношение CaO/SiO₂ в котором поддерживают в пределах 8…25% и 1,25…4,0 соответственно.

В известном способе переработки ванадийсодержащего титаномагнетитового концентрата окатыши из смеси концентрата с углеродосодержащим и кальцийсодержащим материалами и со связующим подвергают металлизации в печи с вращающимся подом при нагреве до температуры 1535…1540°С для плавления восстановленного железа и титанованадиевого шлака, в котором поддерживают содержание FeO в пределах 8…25% и соотношение CaO/SiO₂ в пределах 1,25…4,0. После завершения процесса продукт металлизации титаномагнетитового концентрата выгружают из печи, охлаждают, дробят и подвергают магнитной сепарации для отделения металлических гранул от шлака. Полученные железные гранулы могут быть переработаны как в конвертерах, так и в электропечах для производства качественной стали, титанованадиевый шлак - для извлечения ванадия гидрометаллургическим способом.

Способ металлизации титаномагнетитового концентрата позволяет получить наряду с железными гранулами ванадийсодержащий титановый шлак. Полученные таким способом железные гранулы могут быть переработаны в конвертерах или в электропечах с получением стали, а титанованадиевый шлак может быть использован для извлечения ванадия гидрометаллургическим способом.

Недостатком способа является его неэкономичность и неэффективность, обусловленные технологией: плавление продуктов металлизации - восстановленного железа и образовавшегося шлака, а также проведение операций охлаждения, дробления металлизованных окатышей и отделение металла от шлака в твердом состоянии.

Плавление продуктов металлизации в восстановительной печи требует на заключительной стадии восстановления нагрева окатышей выше температуры плавления железа (1540°С) и вызывает необходимость снижения температуры плавления шлака за счет добавок кальцийсодержащих материалов и высокого остаточного содержания оксидов железа в шлаке. Введение в состав смеси для изготовления окатышей кальцийсодержащих материалов ведет к разбавлению ванадийсодержащего шлака, что снижает содержание ванадия в шлаке и понижает ценность шлака. Высокое остаточное содержание оксидов железа в шлаке уменьшает степень извлечения железа и также сопровождается разбавлением ванадийсодержащего шлака и снижением его ценности.

Охлаждение, дробление и сепарация продуктов металлизации требует значительных трудовых и материальных затрат, а с учетом повторного плавления металлических гранул в сталеплавильных агрегатах сопровождается значительными энергетическими потерями.

Задачей предложенного изобретения является повышение экономичности и эффективности способа переработки титаномагнетитового концентрата с получением стали и титанованадиевого шлака.

Поставленная задача решается тем, что в способе переработки ванадийсодержащего титаномагнетитового концентрата, включающем получение окатышей из его смеси с твердым углеродосодержащим и связующим материалами, их металлизацию, последующее разделение на металлопродукт для переработки его в сталь и титанованадиевый шлак для извлечения из него ванадия, согласно изобретению, металлизацию окатышей завершают при температуре 1300…1350°С, после чего металлизованные окатыши загружают непрерывно в плавильный агрегат, где проводят разделение окатышей на металлопродукт и титанованадиевый шлак при температуре не более 1400°С.

Проведение твердофазной металлизации при температуре не выше 1350°С позволяет полностью восстанавливать железо из титанованадиевого концентрата и сохранить в оксидном остатке титан и ванадий. Металлизация при температуре менее 1300°С протекает с невысокой скоростью, требует длительных выдержек и снижает эффективность восстановления железа. Повышение температуры металлизации ведет к ускорению процесса, поэтому его целесообразно вести при максимально высокой температуре. Однако нагрев окатышей выше температуры 1350°С приведет к восстановлению ванадия из концентрата, переходу его в металлическую фазу, что уменьшит содержание ванадия в шлаке и понизит ценность шлака.

Непрерывная загрузка горячих металлизованных окатышей в ванну сталеплавильного агрегата сохраняет физическое тепло окатышей, понижает температуру металлического расплава в сталеплавильном агрегате и обеспечивает возможность проведения процесса при температуре металла не более 1400°С. Такая температура достаточна для расплавления углеродистого металлопродукта, что необходимо для жидкофазного разделения продуктов металлизации. В то же время относительно низкая температура металла обеспечивает благоприятные термодинамические условия для получения в шлаке высокой концентрации оксидов титана и ванадия в совокупности. Это ведет к повышению эффективности процесса в целом, а в совокупности с использованием жидкофазного разделения металла и титанованадиевого шлака вместо твердофазного разделения в прототипе, влекущего за собой усложнение и удорожание процесса, дает возможность сделать процесс более простым и экономичным при его высокой эффективности.

Техническим результатом изобретения является повышение эффективности способа, обеспечивающего получение из титаномагнетитового концентрата стального полупродукта и титанованадиевого шлака при уменьшении энергетических, трудовых и материальных затрат на их производство.

Заявляемый способ обладает новизной в сравнении с прототипом, отличаясь от него такими существенными признаками как завершение металлизации при температуре 1300…1350°С, непрерывная загрузка металлизованных окатышей в плавильный агрегат и жидкофазное разделение металлизованных окатышей в плавильном агрегате при температуре металла не более 1400°С, обеспечивающими в совокупности достижение заданного результата.

Заявителю неизвестны технические решения, обладающие указанными отличительными признаками, обеспечивающими в совокупности достижение заданного результата, поэтому он считает, что заявляемый способ соответствует критерию «изобретательский уровень».

Заявляемый способ переработки ванадийсодержащего титаномагнетитового концентрата может найти широкое применение в черной и цветной металлургии, а потому соответствует критерию «промышленная применимость».

Заявляемый способ заключается в следующем. Получают окатыши из смеси ванадийсодержащего титаномагнетитового концентрата с твердым углеродосодержащим и связующим материалами. Проводят их твердофазную металлизацию, которую завершают при температуре 1300…1350°С. Далее металлизованные окатыши загружают непрерывно в плавильный агрегат, где при температуре металла не более 1400°С происходит жидкофазное разделение их на металл и титанованадиевый шлак. Затем титанованадиевый шлак удаляют для дальнейшей переработки, а металлический полупродукт перерабатывают в сталь в сталеплавильном агрегате известными способами.

Заявляемый способ переработки ванадийсодержащего титаномагнетитового концентрата осуществляется следующим образом.

Получают окатыши из смеси ванадийсодержащего титаномагнетитового концентрата с твердым углеродосодержащим и связующим материалами. При этом в качестве углеродсодержащего материала берут, в частности, энергетический каменный уголь, а в качестве связующего материала используют, например, жидкое стекло. Затем выполняют металлизацию окатышей, которую заканчивают при температуре 1300…1350°С. Нагрев окатышей до этой температуры обеспечивает необходимую скорость восстановления железа, но эта температура недостаточна для восстановления титана и ванадия. Окончание процесса восстановления при температуре 1300…1350°С позволяет получить продукты металлизации - железо и оксидный остаток - в твердом состоянии. Продукты металлизации представляют собой металломатричный композиционный материал, в котором оксиды невосстановленных металлов - титана и ванадия - заключены в металлическую матрицу из спекшихся частиц металлического железа.

Далее металлизованные окатыши загружают непрерывно в плавильный агрегат для жидкофазного разделения металла и оксидного остатка - титанованадиевого шлака при температуре не более 1400°С. Непрерывная загрузка горячих металлизованных окатышей в ванну сталеплавильного агрегата сохраняет физическое тепло окатышей и уменьшает расход энергии на плавление. Непрерывное поступление окатышей позволяет понизить температуру металлического расплава и вести процесс разделения при температуре металла не более 1400°С, что обеспечивает благоприятные термодинамические условия для получения в шлаке высокой концентрации оксидов титана и ванадия. В ванне сталеплавильного агрегата происходит растворение металлического железа окатышей и разделение металла и высокотитанистого ванадийсодержащего шлака.

Титанованадиевый шлак удаляют для дальнейшей переработки с целью извлечения ванадия гидрометаллургическим способом. После удаления высокотитанистого ванадийсодержащего шлака металлический полупродукт перерабатывают в сталь в сталеплавильном агрегате известными способами.

В итоге получают из ванадийсодержащего титаномагнетитового концентрата стальной полупродукт и титанованадиевый шлак при уменьшении энергетических, трудовых и материальных затрат на их производство.

В сравнении с прототипом заявляемый способ является более эффективным и менее затратным.

Способ переработки ванадийсодержащего титаномагнетитового концентрата, включающий получение окатышей из его смеси с твердым углеродосодержащим и связующим материалами и их металлизацию, последующее разделение продуктов металлизации окатышей на металлопродукт для переработки в сталь и титанованадиевый шлак для извлечения из него ванадия, отличающийся тем, что металлизацию окатышей завершают при температуре 1300…1350°С, металлизованные окатыши загружают непрерывно в плавильный агрегат, в котором проводят жидкофазное разделение окатышей на металлопродукт для переработки в сталь и титанованадиевый шлак при температуре металла не более 1400°С.