Катализатор глубокой гидроочистки нефтяных фракций и способ его приготовления



Владельцы патента RU 2497586:

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Самарский государственный технический университет" (RU)

Изобретение относится к области катализа. Описан катализатор гидроочистки нефтяных фракций, в котором в качестве носителя используется смесь оксида алюминия и борофосфата переменного состава, образующегося на стадии прокаливания носителя из H3BO3 и H3PO4, при следующем содержании компонентов, % мас: фосфорно-молибденовый гетерополикомплекс, P·[(MoO3)12] - 14,3-27,5; оксид кобальта CoO - 3,2-8,5; оксид алюминия - 56,5-81,6; борофосфат - 0,9-7,5. Описан способ получения указанного катализатора. Технический результат - увеличение эффективности процесса гидроочистки. 2 н.п. ф-лы, 1 табл., 6 пр.

 

Изобретение относится к области химии, а именно к области производства катализаторов гидроочистки. Известные катализаторы гидроочистки от соединений серы содержат молибден и кобальт и/или никель в оксидной форме, нанесенные на поверхность пористого термостойкого оксида металла. Задачей предлагаемого изобретения является повышение эффективности катализаторов гидроочистки дизельных фракций для получения сверхмалосернистого дизельного топлива.

С целью повышения обессеривающей активности в состав катализаторов гидроочистки вводят соединения бора и/или фосфора [RU 2313389, B01J 23/882, 2006.10.13]. Из патента (RU 2342994, B01J 23/88, B01J 23/83, C10G 45/08, опубл. 10.01.2009, Бюл. 17) известен катализатор гидроочистки нефтяных фракций, который имеет следующий химический состав, мас.%:

CoO/NiO 3.0-8.0
МоО3 16,0-29,0
P2O5 0.1-0.5
UO3 1.0-15.0
Al2O3 остальное

Катализатор готовят путем пропитки оксида алюминия раствором нитрата или ацетата уранила и комплексным раствором солей металлов VIII и VI групп с последующей термообработкой гранул носителя.

Недостатком технологии приготовления данного катализатора, помимо использования радиоактивного элемента ряда актиноидов, является нестабильность используемых пропиточных растворов: при рН раствора более 2,5 начинается образование полимерных форм уранил-иона, что при контакте с носителем способно привести к образованию метастабильного коллоидного раствора, а использование в качестве соединений фосфора - к образованию осадков кислого фосфата уранила [Аналитическая химия урана. Сер. «Аналитическая химия элементов». М.: 1962. - Изд-во академии наук СССР. - 432 с.].

Описан также катализатор, известный из патента [RU 2306978, B01J 23/88, 2006.03.24]. Данный катализатор имеет следующий состав, мас.%: NiO - 2,5-4,0; МоО3 - 8,0-12,0; Na2O - 0,01-0,08; La2O5 - 1,5-4,0; P2O5 - 2,0-5,0; B2O3 - 0,5-3,0; Al2O3 - остальное. Способ приготовления катализатора включает приготовление носителя - гидроксид алюминия смешивают с раствором борной кислоты и азотнокислым раствором карбоната лантана с последующей сушкой и прокалкой; пропитку носителя раствором азотнокислого никеля и парамолибдата аммония в присутствии фосфорной кислоты, с последующей сушкой и прокалкой при повышенной температуре. Испытание его при гидроочистке дизельного топлива при температуре 335°C обеспечивает 93,0%-ную глубину удаления сернистых соединений.

Недостатком данного катализатора является то, что при его использовании невозможно получить дизельное топливо в соответствии с требованиями Технического регламента (Постановление 118 Правительства РФ от 27/02/2008. Технический регламент "О требованиях к автомобильному и авиационному бензину, дизельному и судовому топливу, топливу для реактивных двигателей и топочному мазуту"). При заявленной глубине удаления сернистых соединений 93,0% дизельные топлива класса 4 можно получить только из фракций, содержащих не более 0,07 мас.% серы, а топлива класса 5 - из фракций, содержащих не более 0,015 мас.% серы. При этом дизельные фракции большинства отечественных нефтей содержат 0,7 мас.% серы и более (до 2,5 мас.%).

В данном способе приготовления катализатора недостатками являются следующие моменты:

- использование в качестве соединения молибдена парамолибдата аммония, что приводит к необходимости стабилизации его совместного пропиточного раствора с нитратом кобальта;

- основным недостатком совместных пропиточных растворов соединений Co(Ni) и Mo(W), стабилизированных неорганическими фосфорсодержащими кислотами, является их низкая устойчивость в присутствии избытка фосфорной кислоты и NH4+ иона из-за выпадения осадков фосфатов Co или Ni и фосформолибдатов аммония;

- прокаливание готового катализатора приводит к миграции части Со в объем оксида алюминия и образованию шпинели, что исключает эту часть промотора из катализа.

Наиболее близким к предлагаемому решению (прототипом) является катализатор гидроочистки нефтяных фракций и способ его приготовления [RU 2386476, B01J 23/88, 07.07.2008]. Описываемый катализатор содержит, % мас.: 14,3-27,5 фосфорномолибденового гетерополикомплекса; 14,8-28,4 ванадиймолибденового гетерополикомплекса; 14,4-27,8 фосфорнованадиймолибденового гетерополикомплекса; 3,2-8,5 оксид кобальта CoO; 63,1-82,7 оксида алюминия. Основными недостатками способа приготовления данного катализатора являются следующие:

- в качестве соединений молибдена используются аммонийные соли гетерополикислот - (NH4)3[PMo12O40]·10H2O, (NH4)3[VMo12O40]·10H2O, (NH4)3[PVMo11O40]·8H2O, что при высокой концетрации и температуре пропиточного раствора способно приводить к выпадению осадков молибдатов аммония;

- проводится завершающее прокаливание готового катализатора при температурах не выше 400°C.

С целью повышения обессеривающей активности в состав катализаторов гидроочистки вводят соединения бора и/или фосфора [RU 2313389, B01J 23/882, 2006.10.13]. Из патента (RU 2206396, B01J 37/04, опубл. 20.06.2003, Бюл. 17) известен способ приготовления катализатора гидроочистки нефтяных фракций, который имеет следующий химический состав, мас.%:

NiO 2,5-4,0
MoO3 10,0-12,0
Na2O 0,03-0,1
P2O5 3,2-5,0
B2O3 0,3-0,9
Al2O3 остальное

Способ приготовления данного катализатора включает введение в гидроксид алюминия измельченного алюмокобальтмолибденового катализатора с последующей формовкой, сушкой, прокалкой гранул носителя, пропиткой последних раствором солей никеля и молибдена, повторной сушкой и прокалкой. При этом введение в гидроксид алюминия алюмокобальтмолибденового катализатора осуществляют в присутствии фосфорной и борной кислот, а измельченный алюмокобальтмолибденовый катализатор используют в количестве 5-15% от массы гидроксида алюминия. Недостатком данного катализатора является сложность технологии его приготовления.

Наиболее близким к предлагаемому решению (прототипом) является способ приготовления катализатора гидроочистки нефтяных фракций [RU 2385764, B01J 23/882, B01J 37/02, 07.07.2008]. Описан способ приготовления катализатора для глубокой гидроочистки нефтяных фракций, включающий пропитку алюмооксидного носителя раствором соединений металлов VIII и VI групп, отличающийся тем, что готовится совместный пропиточный раствор, содержащий соединение молибдена и нитрат кобальта или ацетат кобальта при мольном соотношении Mo/Co, равном 1,70-2,30, стабилизированный 25,8-35,0 мл 30%-ного H2O2 на 100 мл пропиточного раствора, при pH среды 1,5-5,0, и производится однократная пропитка оксида алюминия с завершающим прокаливанием готового катализатора при температурах не выше 400°C в окислительной или инертной средах.

Основными недостатками способа приготовления данного катализатора являются следующие:

- использование перекиси водорода может приводить к реакциям обмена лигандной сферы используемого гетерополиоксометаллата на атомы алюминия [Kholdeeva O.A., Maksimchuk N.V., Maksimov G.M. // Catal. Today. - 2010. - V.157. - P.107-113.], что, в конечном счете, приводит к образованию алюмомолибденовых гетерополисоединений и снижению каталитической активности образца [Томина Н.Н., Никульшин П.А., Пимерзин А.А. // Нефтехимия - 2008. - Т. 48. - №2. - С.92-99; Томина Н.Н., Никульшин П.А., Цветков B.C. // Кинетика и катализ. - 2009. - Т. 50. - №2. - С.233-241].

- использование перекиси водорода может приводить к значительной неоднородности пропитки, так называемому «корочковому» профилю концентраций адсорбированного предшественника активного компонента [Старцев А.Н. Сульфидные катализаторы гидроочистки: синтез, структура. свойства. Новосибирск: Академическое издательство «ГЕО», 2007. - 206 с.].

Техническим результатом настоящего изобретения является катализатор с заданными свойствами оксидного предшественника сульфидной фазы, и способ его приготовления в котором осуществляется контакт на молекулярном уровне между основным активным компонентом (Мо) и модификатором (Р) в строго заданном соотношении. Способ синтеза позволяет ввести в состав СоМо/Al2O3 катализатора гетерополикомплекс [Р·(МоО3)12] и модификатор носителя (оксида алюминия) - борофосфат переменного состава.

Технический результат достигается тем, что:

- в качестве носителя используется смесь оксида алюминия и борофосфата переменного состава, образующегося на стадии прокаливания носителя из Н3ВО3 и Н3РО4, при следующем содержании компонентов, % мас.:

фосфорномолибденовый  
гетерополикомплекс,  
Р·[(МоО3)12] 14,3-27,5
оксид кобальта СоО 3,2-8,5;
оксид алюминия 56,5-81,6;
борофосфат 0,9-7,5.

- способ приготовления катализатора включает пропитку носителя совместным пропиточным раствор соединений металлов VIII и VI групп, содержащим гетерополисоединение молибдена, нитрат кобальта и стабилизатор раствора - органическую двухосновную кислоту, выбранную из лимонной, винной или аскорбиновой кислот, при рН среды 1,5-5,0 и производится однократная пропитка носителя с последующей термообработкой.

- в качестве носителя используется смесь оксида алюминия и борофосфата переменного состава, образующегося на стадии синтеза из Н3ВО3 и Н3РО4.

Исходные соединения для приготовления совместного пропиточного раствора, условия пропитки носителя совместным пропиточным раствором и прокаливания готовых катализаторов приведены в табл.1. Носитель представлял собой экструдат модифицированного Al2O3 в форме трилистника диаметром 1,2-1,3 мм и длиной 4-6 мм.

Испытания активности катализаторов проводили на лабораторной проточной установке под давлением водорода. Катализаторы испытывали в виде гранул, смешанных с инертным материалом (фарфором) для создания в реакторе необходимых гидродинамических условий. Катализаторы сульфидировали при атмосферном давлении и температуре 400°C в смеси 20% об. H2S и H2 в течение 2 часов. Загрузка сульфидированного катализатора 20 см3. Сырье для проведения испытаний представляло собой прямогонную дизельную фракцию, и имело следующие характеристики: содержание серы 1,05% мас. (10500 млн-1); температура начала кипения 205°C; температура выкипания 96% объема 365°С. Условия испытания: парциальное давление водорода 4,0 МПа, кратность циркуляции водорода 300 нл/л сырья, объемная скорость подачи сырья 2,0 ч-1, температура в реакторе 360°С. Продолжительность испытания 10 часов. Содержание серы определяли в пробе гидрогенизата, отобранной за последние 2 часа. Гидрогенизаты отделяли от водорода в сепараторе при давлении, практически равном давлению в реакторе и температуре 20°C, затем подвергали обработке 10%-ным раствором NaOH в течение 10 мин, отмывали дистиллированной водой до нейтральной реакции промывных вод. Содержание серы определяли с помощью рентгенофлюоресцентного анализатора. Брали среднее значение из трех параллельных измерений. Характеристика и результаты испытания катализаторов представлены в табл.1.

Пример 1

К 408,0 г гидрооксида алюминия с влажностью 80%, добавляют 2,0 мл сильной одноосновной кислоты, перемешивают и добавляют 0,53 г борной кислоты Н3ВО3, перемешивают и приливают 3,0 мл 24%-ной H3PO4, перемешивают при нагревании на водяной бане. Массу упаривают до влажности 65%, формуют экструзией в виде трилистников диаметром 1,2-1,3 мм и длиной 4-6 мм. Экструдаты сушат при 60, 80, 110°C в течение 2 ч при каждой температуре; затем температуру повышают со скоростью 1°С/мин до 550°С, при которой выдерживают 2 ч.

Полученный пористый носитель, массой 82,5 г, выдерживают в вакууме 30 мин., затем заливают двухкратным избытком совместного водного раствора Н3[PMo12O40]·14H2O, гексагидрата нитрата кобальта и лимонной кислоты C6H8O7 (16,9, 12,4 и 8,2 г соответственно), имеющего pH=1,5 и температуру 30°С. После выдерживания носителя в пропиточном растворе в течение 30 мин. избыток раствора сливают. Катализатор сушат по 2 часа при температурах 60 и 80°С. Конечную термообработку готового катализатора проводят при температуре 110°С.

Состав готового катализатора, % масс.: 0,30 - В2О3, 0,60 - P2O5, 14,30 - [Р(МоО3)12], 3,20 - СоО, 81,6 - Al2O3.

Пример 2

К 359,5 г гидрооксида алюминия с влажностью 80%, добавляют 2,0 мл сильной одноосновной кислоты, перемешивают и добавляют 0,74 г борной кислоты НзВОз, перемешивают и приливают 8,5 мл 24%-ной Н3РО4, перемешивают при нагревании на водяной бане. Массу упаривают до влажности 65%, формуют экструзией в виде трилистников диаметром 1,2-1,3 мм и длиной 4-6 мм. Экструдаты сушат при 60, 80, 110°C в течение 2 ч при каждой температуре; затем температуру повышают со скоростью 1°C/мин до 550°С, при которой выдерживают 2 ч.

Полученный пористый носитель, массой 74,0 г, выдерживают в вакууме 30 мин., затем заливают двухкратным избытком совместного водного раствора Н3[PMo12O40]·14H2O, гексагидрата нитрата кобальта и лимонной кислоты C6H8O7 (23,6, 23,3 и 15,4 г соответственно), имеющего pH=2,0 и температуру 30°С. После выдерживания носителя в пропиточном растворе в течение 30 мин. избыток раствора сливают. Катализатор сушат по 2 часа при температурах 60 и 80°С. Конечную термообработку готового катализатора проводят при температуре 200°С.

Состав готового катализатора, % масс.: 0,42 - B2O3, 1,68 - P2O5, 20,00 - [Р(МоО3)12], 6,00 - СоО, 71,90 - Al2O3.

Пример 3

К 299,0 г гидрооксида алюминия с влажностью 80%, добавляют 2,0 мл сильной одноосновной кислоты, перемешивают и добавляют 1,06 г борной кислоты Н3ВО3, перемешивают и приливают 18,2 мл 24%-ной H3PO4, перемешивают при нагревании на водяной бане. Массу упаривают до влажности 65%, формуют экструзией в виде трилистников диаметром 1,2-1,3 мм и длиной 4-6 мм. Экструдаты сушат при 60, 80, 110°C в течение 2 ч при каждой температуре; затем температуру повышают со скоростью 1°C/мин до 550°С, при которой выдерживают 2 ч.

Полученный пористый носитель, массой 64,0 г, выдерживают в вакууме 30 мин., затем заливают двухкратным избытком совместного водного раствора Н3[PMo12O40]·14H2O, гексагидрата нитрата кобальта и винной кислоты С4Н6О6 (32,5, 32,9 и 17,0 г соответственно), имеющего pH=4,0 и температуру 30°C. После выдерживания носителя в пропиточном растворе в течение 30 мин. избыток раствора сливают. Катализатор сушат по 2 часа при температурах 60 и 80°С. Конечную термообработку готового катализатора проводят при температуре 120°С.

Состав готового катализатора, % масс.: 0,60 - B2O3, 3,60 - P2O5, 27,50 -[Р(МоО3)12], 8,50 - СоО, 59,80 - Al2O3.

Пример 4

К 343,1 г гидрооксида алюминия с влажностью 80%, добавляют 2,0 мл сильной одноосновной кислоты, перемешивают и добавляют 1,06 г борной кислоты Н3ВО3, перемешивают и приливают 24,2 мл 24%-ной H3PO4, перемешивают при нагревании на водяной бане. Массу упаривают до влажности 65%, формуют экструзией в виде трилистников диаметром 1,2-1,3 мм и длиной 4-6 мм. Экструдаты сушат при 60, 80, 110°C в течение 2 ч при каждой температуре; затем температуру повышают со скоростью 1°C/мин до 550°C, при которой выдерживают 2 ч.

Полученный пористый носитель, массой 74,0 г, выдерживают в вакууме 30 мин., затем заливают двухкратным избытком совместного водного раствора H3[PMo12O40]·14H2O, гексагидрата нитрата кобальта и винной кислоты С4Н6О6 (23,6, 23,3 и 12,0 г соответственно), имеющего pH=5,0 и температуру 30°C. После выдерживания носителя в пропиточном растворе в течение 30 мин. избыток раствора сливают. Катализатор сушат по 2 часа при температурах 60 и 80°C. Конечную термообработку готового катализатора проводят при температуре 130°C.

Состав готового катализатора, % масс.: 0,60 - B2O3, 4,79 - P2O5, 20,00 - [Р(МоО2)12], 6,00 - СоО, 68,61 - Al2O3.

Пример 5

К 337,0 г гидрооксида алюминия с влажностью 80%, добавляют 2,0 мл сильной одноосновной кислоты, перемешивают и добавляют 1,06 г борной кислоты H3BO3, перемешивают и приливают 30,3 мл 24%-ной H3PO4, перемешивают при нагревании на водяной бане. Массу упаривают до влажности 65%, формуют экструзией в виде трилистников диаметром 1,2-1,3 мм и длиной 4-6 мм. Экструдаты сушат при 60, 80, 110°C в течение 2 ч при каждой температуре; затем температуру повышают со скоростью 1°C/мин до 550°C, при которой выдерживают 2 ч.

Полученный пористый носитель, массой 74,0 г, выдерживают в вакууме 30 мин., затем заливают двухкратным избытком совместного водного раствора Н3[PMo12O14]·14Н2О, гексагидрата нитрата кобальта и аскорбиновой кислоты С6Н8О6 (23,6, 23,3 и 14,1 г соответственно), имеющего pH=3,0 и температуру 30°C. После выдерживания носителя в пропиточном растворе в течение 30 мин. избыток раствора сливают. Катализатор сушат по 2 часа при температурах 60 и 80°C. Конечную термообработку готового катализатора проводят при температуре 140°C.

Состав готового катализатора, % масс.: 0,60 - В2О3, 6,00 - P2O5, 20,00 - [Р(МоО3)12], 6,00 - СоО, 67,40 - Al2O3.

Пример 6

К 332,5 г гидрооксида алюминия с влажностью 80%, добавляют 2,0 мл сильной одноосновной кислоты, перемешивают и добавляют 2,65 г борной кислоты Н3ВО3, перемешивают и приливают 30,3 мл 24%-ной H3PO4, перемешивают при нагревании на водяной бане. Массу упаривают до влажности 65%, формуют экструзией в виде трилистников диаметром 1,2-1,3 мм и длиной 4-6 мм. Экструдаты сушат при 60, 80, 110°C в течение 2 ч при каждой температуре; затем температуру повышают со скоростью 1°C/мин до 550°C, при которой выдерживают 2 ч.

Полученный пористый носитель, массой 74,0 г, выдерживают в вакууме 30 мин., затем заливают двухкратным избытком совместного водного раствора Н3[PMo12O40]·14H2O, гексагидрата нитрата кобальта и аскорбиновой кислоты С6Н8О6 (23,6, 23,3 и 14,1 г соответственно), имеющего pH=3,0 и температуру 30°C. После выдерживания носителя в пропиточном растворе в течение 30 мин. избыток раствора сливают. Катализатор сушат по 2 часа при температурах 60 и 80°С. Конечную термообработку готового катализатора проводят при температуре 150°С.

Состав готового катализатора, % масс.: 1,50 - В2О3, 6,00 - P2O5, 20,00 - [Р(МоО3)12], 6,00 - СоО, 66,50 - Al2O3.

1. Катализатор гидроочистки нефтяных фракций, содержащий оксид кобальта и фосфорно-молибденовый гетерополикомплекс, отличающийся тем, что в качестве носителя используется смесь оксида алюминия и борофосфата переменного состава, образующегося на стадии прокаливания носителя из H3BO3 и H3PO4, при следующем содержании компонентов, мас.%:

фосфорно-молибденовый гетерополикомплекс,  
Р·[(MoO3)12] 14,3-27,5
оксид кобальта CoO 3,2-8,5
оксид алюминия 56,5-81,6
борофосфат 0,9-7,5

2. Способ приготовления катализатора по п.1, включающий пропитку носителя, являющегося смесью оксида алюминия и борофосфата переменного состава, образующегося на стадии синтеза из H3BO3 и H3PO4, раствором соединений металлов VIII и VI групп, отличающийся тем, что готовится совместный пропиточный раствор, содержащий гетерополисоединение молибдена, нитрат кобальта и стабилизатор раствора - органическую двухосновную кислоту, выбранную из лимонной, винной или аскорбиновой кислот, при pH среды 1,5-5,0 и производится однократная пропитка носителя с последующей термообработкой.



 

Похожие патенты:
Изобретение относится к области катализа. Описан катализатор гидроочистки дизельных фракций, содержащий дисульфид молибдена, кобальт, никель или железо, псевдобемит γ-AlOOH, полученный из электровзрывного нитрида алюминия, который в качестве модифицирующей добавки содержит наноалмазы размером не более 20 нм, при следующем соотношении компонентов, % мас.: псевдобемит - 10, наноалмазы - 20, кобальт, никель или железо - 20-30, дисульфид молибдена - остальное.
Изобретение относится к каталитической химии, в частности к способу получения алюмоникельмолибденовых катализаторов гидроочистки дизельного топлива методом самораспространяющегося высокотемпературного синтеза через стадию интерметаллидных сплавов.

Изобретение относится к катализатору, который включает в себя:- подложку, содержащую по меньшей мере один твердый кристаллический IZM-2, в рентгенограмме которого имеются по меньшей мере спектральные линии, записанные в таблице ниже, где FF = очень интенсивная; F = интенсивная; m = средняя; mf = умеренно слабая; f = слабая; ff = очень слабая, и который имеет химический состав, выраженный на безводное основание, в расчете на моли оксидов, отвечающие следующей общей формуле ХО2:aY2O3:bM2/ nO, в которой Х означает по меньшей мере один четырехвалентный элемент, Y означает по меньшей мере один трехвалентный элемент и М представляет собой по меньшей мере один щелочной металл и/или щелочноземельный металл, валентности n, а и b означают соответственно число молей Y2O3 и М2/n O, и а составляет от 0 до 0,5, а b составляет от 0 до 1, и - активную фазу, содержащую по меньшей мере один гидрирующий-дегидрирующий элемент группы VIB и/или по меньшей мере один гидрирующий-дегидрирующий неблагородный элемент группы VIII периодической системы, причем указанный катализатор является катализатором с сульфидированной фазой.
Изобретение относится к области химии, а именно к области производства катализаторов, предназначенных для глубокой гидроочистки нефтяных фракций, и может быть использовано в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности.
Изобретение относится к регенерированному катализатору гидроочистки, способу регенерации дезактивированных катализаторов и способу гидроочистки нефтяных дистиллятов.
Изобретение относится к катализаторам гидроочистки, способам приготовления таких катализаторов, носителям для катализаторов, способам приготовления носителей и способам получения нефтепродуктов с низким содержанием серы.
Изобретение относится к способу улавливания мышьяка и обессеривания углеводородной фракции, содержащей олефины, серу и мышьяк, в неподвижном слое, где способ включает стадию а) контактирования в присутствии водорода улавливающей массы с вышеупомянутой углеводородной фракцией, причем вышеупомянутая улавливающая масса содержит: молибден, в сульфированной форме, и никель, в сульфированной форме; по меньшей мере, один пористый носитель, выбранный из группы, включающей оксиды алюминия, диоксиды кремния, смешанные оксиды кремния и алюминия, оксиды титана, оксиды магния, при этом содержание никеля, выраженное в % оксида никеля на улавливающую массу перед сульфированием, находится в интервале от 10 до 28 мас.%, содержание молибдена, выраженное в % оксида молибдена на улавливающую массу перед сульфированием, находится в интервале от 0,3 до 2,1 мас.%, и стадию b), на которой эфлюент стадии а) приводят в контакт с селективным катализатором гидрообессеривания.

Изобретение относится к способу получения неочищенного продукта и включает контактирование углеводородного сырья с одним или несколькими катализаторами, для получения суммарного продукта, содержащего неочищенный продукт, представляющий собой жидкую смесь при 25°С и 0,101 МПа, при этом углеводородное сырье имеет, на 1 грамм углеводородного сырья, содержание остатка, по меньшей мере, 0,1 грамма; и, по меньшей мере, один из катализаторов может быть получен путем смешивания: мелких частиц минерального оксида, которые имеют размер в диапазоне от 0,2 до 500 микрометров, одного или нескольких металлов группы 6 периодической таблицы элементов и/или одного или нескольких соединений одного или нескольких металлов группы 6 периодической таблицы элементов, и носителя; и приготовления катализатора, имеющего распределение пор по размерам со средним диаметром пор по меньшей мере 80 Å, и в котором от 1% до 10% пор имеют размер между 1000 Å и 5000 Å, причем размер пор измеряют по стандарту ASTM метод D4284; и регулирование условий контактирования при парциальном давлении водорода, по меньшей мере, 3 МПа и температуре, по меньшей мере, 200°С, чтобы получить неочищенный продукт, причем неочищенный продукт имеет содержание остатка не более 90% от содержания остатка в углеводородном сырье, где содержание остатка определяют по стандарту ASTM метод D5307.
Изобретение относится к катализаторам гидроочистки дизельного топлива, способам приготовления таких катализаторов и способам получения малосернистого дизельного топлива.

Изобретение относится к области нефтепереработки, в частности к способу получения высокодисперсного массивного катализатора гидропереработки нефтяных фракций. .

Изобретение относится к области катализа. Описан катализатор гидроочистки масляных фракций и рафинатов селективной очистки, характеризующийся следующим соотношением компонентов, % мас.: оксид молибдена (MOo3) 12,0-20,0, оксид вольфрама (WO3) 1,0-6,0, оксид никеля или оксид кобальта (NiO или CoO) 4,0-6,0, оксид фосфора (P2O5) 0,5-0,9, оксид цинка (ZnO) 0,2-6,0, оксид алюминия 61,1-82,3.
Изобретение относится к области разработки способа приготовления катализатора гидрооблагораживания кислородорганических продуктов переработки растительной биомассы.

Изобретение относится к способам получения катализаторов. Описан способ получения нанесенного катализатора гидропереработки тяжелых нефтяных фракций, состоящего из углеродного носителя с размерами частиц 10-100 нм и карбида молибдена, включающий пропитку углеродного носителя раствором соли молибдена, сушку и твердофазную карбидизацию в инертной атмосфере, причем в качестве носителя используют углеродный материал глобулярной структуры, а твердофазную карбидизацию проводят методом механохимической активации в аппарате механического или гидродинамического действия, предпочтительно в планетарной центробежной мельнице, при комнатной температуре в течение 30-60 минут и ускорении мелющих тел не менее 1000 м/с2.

Изобретение относится к катализаторам сжигания водорода. Описан катализатор сжигания водорода, включающий каталитически активный металл, нанесенный на носитель катализатора, образованный неорганическим оксидом, при этом носитель включает органический силан по меньшей мере с одной алкильной группой из трех или менее атомов углерода, путем замещения присоединенной к концу каждой из определенной части или ко всем гидроксильным группам на поверхности носителя; и каталитически активный металл нанесен на носитель катализатора, включающий присоединенный к нему органический силан.

Изобретение относится к катализаторам. Описаны способы получения кобальтового катализатора синтеза Фишера-Тропша, включающие приготовление гранулированного носителя из исходного сырья - оксидов металлов III и IV групп Периодической таблицы Д.И.

Изобретение относится к катализаторам Фишера-Тропша. Описан способ получения катализатора синтеза Фишера-Тропша, включающий прокаливание сырья: нитрата, оксонитрата, гидроксид или оксогидроксид алюминия, циркония, кремния или титана при температуре 400-800°С с измельчением частиц до размеров не выше 0,5 мм, гранулирование, прокаливание гранул при температуре 400-800°С, пропитывание раствором соединений кобальта в количестве от 20 до 30 мас.% и промоторов, выбранных из группы: Re, Ru, с последующим прокаливанием при температуре 270-450°С, последующее измельчение гранул до размеров частиц не выше 0,5 мм, смешивание с цеолитом, выбранным из группы: ZSM-5, Y, β, содержание которого составляет от 30 до 70 мас.% от массы готового катализатора, гранулирование полученной смеси вместе с бемитом, масса которого составляет от 10 до 20% от массы смеси, и прокаливание при температуре 400-600°С, ионный обмен гранул с растворимыми соединениями палладия или Fe, Co, Ni, при их содержании 0,5-8,0 мас.% от массы готового катализатора, в суспензии гранул и раствора указанных соединений металлов при температуре 60-80°С в течение 1-3 часов, высушивание суспензии при температуре 80-150°С и прокаливание остатка при температуре 300-500°С, активирование катализатора водородом при 250-500°С в реакторе синтеза Фишера-Тропша с неподвижным слоем катализатора при пропускании водорода с объемной скоростью 3000 ч-1 при атмосферном давлении.
Изобретение относится к нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности, в частности к способам получения катализаторов превращения прямогонной бензиновой фракции в высокооктановый компонент бензина с низким содержанием бензола.

Настоящее изобретение относится к катализатору окисления ртути (варианты) и способу его приготовления (варианты). Описан катализатор окисления ртути в отходящем газе до водорастворимого соединения ртути, предотвращающий улетучивание МоО3, который содержит: TiO3 в качестве носителя; V2O5 и МоО3 в качестве активных компонентов, нанесенных на носитель, и по меньшей мере один из элементов, выбранных из группы, состоящей из W, Cu, Со, Ni, Zn и их соединений, в качестве компонента, предотвращающего улетучивание МоО3, нанесенного на носитель.

Изобретение относится к катализаторам и их получению. Описан катализатор гидродеоксигенации кислородсодержащего углеводородного сырья или совместной гидроочистки нефтяных фракций и кислородсодержащих соединений, полученных из растительного (возобновляемого) сырья, содержащий соединения молибдена (15-25 мас.% MoO3) и никеля (4.0-6.0 мас.% NiO), диспергированные на поверхности модифицированного углеродным покрытием алюмооксидного носителя (содержание углерода 1-3 мас.%, удельная площадь поверхности не менее 200 м2/г, удельный объем пор 0.8-1.1 см3/г, средний диаметр пор не менее 100 Ǻ).

Изобретение относится к области каталитической очистки воздуха от кислородсодержащих примесей, таких как озон, и может быть использовано, в частности, для удаления озона из воздуха.
Изобретение относится к области разработки способа приготовления катализатора гидрооблагораживания кислородорганических продуктов переработки растительной биомассы.
© Патентный поиск, поиск патентов на изобретения - FindPatent.RU 2012-2024
Политика конфиденциальности 2013-11-10 2013-11-09T00:40:07
Наверх