Устройство для снятия скосов для обработки поверхности под сварной шов, которое обеспечивает регулирование величины снятия скосов в одно касание
Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано в станках для снятия скосов при обработке поверхности под сварной шов, выполненных с возможностью регулирования глубины резки скосов посредством операции в одно касание. Станок содержит корпус, соединительный узел для шлицевого вала, расположенный в верхней центральной части корпуса, рабочий узел фрезы, расположенный в его нижней центральной части и соединенный с соединительным узлом, и узел регулирования глубины резки скосов. Конструктивные особенности станка позволяют регулировать величину снятия скосов таким образом, что величина снятия скосов регулируется непосредственно и автоматически блокируется на заданной величине даже во время работы, независимо от вращения фрезы. Повышается качество обработки поверхности под сварной шов и производительность процесса. 5 з.п. ф-лы, 8 ил.
ОБЛАСТЬ ТЕХНИКИ, К КОТОРОЙ ОТНОСИТСЯ ИЗОБРЕТЕНИЕ
Настоящее изобретение относится к станку для скашивания кромок для обработки поверхности под сварной шов на заготовке, и, более конкретно, к станку для скашивания кромок для обработки поверхности под сварной шов, посредством которого полностью предотвращается контакт руки оператора с фрезой при регулировании глубины резки скосов для обеспечения превосходной безопасности, и посредством которого глубина резки скосов непосредственно и удобно регулируется посредством операции в одно касание, независимо от процесса вращения фрезы.
УРОВЕНЬ ТЕХНИКИ
Обычно, в качестве предшествующей операции для сварки в строительной области газопроводов для природного газа или строительной области прокладки трубопроводов на промышленных предприятиях, заготовка относительно больших размеров (металлическая панель, труба или тому подобное) отрезается в соответствии с требованием длины, и затем кромка заготовки скашивается таким образом, что на кромке заготовки формируется поверхность под сварной шов. Когда заготовка со сформированной поверхностью под шов соединяется с другой заготовкой со сформированной поверхностью под шов, поверхности под шов между заготовками образуют размещающее отверстие для сварного шва с единообразной формой ребра, посредством которого заготовки легко соединяются друг с другом за одно целое посредством операции сварки.
Однако, в заготовке относительно больших размеров, глубина резки скосов для формирования поверхности под сварной шов является большой. Следовательно, требуется много времени, чтобы срезать скос на большой заготовке, используя обычный небольшой инструмент для скашивания кромок. Кроме того, является трудным точно измерить глубину резки скосов и, таким образом, качество работы является низким.
Соответственно, в промышленных областях требуется специальный станок для скашивания кромок с большой вместимостью для обработки поверхности под шов для сварки. Более того, для надлежащего функционирования станка для скашивания кромок с большой вместимостью, он должен работать так, чтобы легко регулировать глубину резки скосов и чтобы свободно регулировать градиент поверхности под шов.
Учитывая вышеупомянутые проблемы, заявитель настоящего изобретения предложил станок для скашивания кромок для обработки поверхности под сварной шов в патенте Кореи 912485 (далее упоминаемый как аналог 1).
Однако, в аналоге 1, является трудным легко регулировать глубину резки скосов на единицу измерения в 0,1 мм посредством операции в одно касание. В этом станке для скашивания кромок, глубина резки скосов регулируется посредством зубчатой рейки с помощью (произвольной) установки оператором, в зависимости от его/ее цели. Следовательно, точность является низкой, и требуется много времени для регулирования глубины резки скосов. Более конкретно, после того как глубина резки скосов отрегулирована, требуется затянуть специальный узел управления блокировкой для предотвращения ослабления установки скашивания кромок. Таким образом, неудобство в использовании станка для скашивания кромок согласно аналогу 1, в общем смысле, увеличивается.
Заявитель настоящего изобретения предложил инструмент для скашивания кромок для легкого регулирования глубины резки скосов в патенте Кореи 575201 (далее упоминаемый как аналог 2), в качестве предшествующего уровня техники, раскрывающего инструмент для скашивания кромок для формирования наклонной поверхности на кромке заготовки. Аналог 2 обеспечивает преимущества ежеминутного регулирования глубины резки скосов посредством простого способа применения узла регулирования глубины резки скосов и точного поддержания глубины резки скосов, которая автоматически регулируется в момент отпускания узла регулирования глубины резки скосов, который удерживается.
Однако, в аналоге 2, так как узел регулирования глубины резки скосов тянется вниз (к фрезе) для регулирования глубины резки скосов, рука оператора может быть травмирована, если рука входит в контакт с фрезой. Кроме того, так как инструмент для скашивания кромок согласно аналогу 2 содержит адаптер со специальными неподвижными шлицами, чтобы поддерживать состояние установки узла регулирования глубины резки скосов, он является сложным для изготовления, и его размер весьма громоздкий. Во время работы, является невозможным непосредственно регулировать глубину резки скосов. После прекращения работы и отделения инструмента для скашивания кромок от заготовки можно регулировать глубину резки скосов. Следовательно, требуется много времени для регулирования глубины резки скосов. То есть, аналог 2 также имеет проблемы, которые необходимо решить, и также требует усовершенствования.
РАСКРЫТИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Следовательно, для решения вышеприведенных проблем уровня техники задачей настоящего изобретения является создание станка для скашивания кромок для обработки поверхности под сварной шов, выполненного с возможностью регулирования глубины резки скосов посредством операции в одно касание, в соответствии с которым глубина резки скосов точно регулируется посредством калиброванной установки, так как штифт для установки положения установлен в крепежном отверстии узла регулирования глубины резки скосов в момент, когда узел регулирования глубины резки скосов освобождается после его приведения в действие для поворота, и одновременно, так как установка глубины резки скосов автоматически блокируется и поддерживается, для легкого регулирования глубины резки скосов посредством способа в одно касание.
Также другая задача настоящего изобретения заключается в создании станка для скашивания кромок для обработки поверхности под сварной шов, выполненного с возможностью регулирования глубины резки скосов посредством операции в одно касание, и содержит сборную конструкцию для приведения в действие узла регулирования глубины резки скосов над фрезой таким образом, что она является противоположной фрезе, для обеспечения высокой безопасности посредством исключения какого-либо травмирования оператора фрезой.
Также другая задача настоящего изобретения заключается в создании станка для скашивания кромок для обработки поверхности под сварной шов, выполненного с возможностью регулирования глубины резки скосов посредством операции в одно касание, в соответствии с которым глубина резки скосов регулируется во время вертикального перемещения подвижного вала фрезы при приведении в действие узла регулирования глубины резки скосов, таким образом, глубина резки скосов непосредственно и быстро регулируется во время работы, независимо от процесса вращения фрезы.
В соответствии с иллюстративным вариантом осуществления настоящего изобретения, предложен станок для скашивания кромок для обработки поверхности под сварной шов, выполненный с возможностью регулирования глубины резки скосов посредством операции в одно касание, в котором подвижный шлицевой вал соединен с верхней центральной частью корпуса станка для скашивания кромок посредством резьбы, узел регулирования глубины резки скосов соединен с наружной частью подвижного шлицевого вала посредством шлицевого соединения, корпус пружины соединен за одно целое с верхним концом подвижного шлицевого вала, упругая пружина расположена между корпусом пружины и узлом регулирования глубины резки скосов, штифты для установки положения, расположенные в верхней части корпуса станка для скашивания кромок в периферийном направлении, установлены во множестве крепежных отверстий, образованных на нижней части узла регулирования глубины резки скосов в периферийном направлении, подвижный вал фрезы, установленный с возможностью вращения в корпус станка для скашивания кромок, установлен в и соединен за одно целое с нижним концом полого вала, установленного с возможностью вращения в подвижном шлицевом вале, и коническое зубчатое колесо со спиральными зубьями, получающее вращательную мощность приводного вала, соединено с наружной частью подвижного вала фрезы посредством шлицевого соединения.
Более того, в станке для скашивания кромок, опорные пластины присоединены к обеим сторонам нижней части корпуса станка для скашивания кромок, поворотный элемент присоединен с возможностью вращения к наружной части каждой из опорных пластин, и пара прямых направляющих пластин присоединена к нижним концам поворотных элементов под прямым углом.
КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙ
Вышеприведенные и другие признаки и преимущества настоящего изобретения станут более очевидными благодаря подробному описанию его иллюстративных вариантов осуществления со ссылкой на прилагаемые чертежи, на которых:
Фиг.1 представляет собой вид сбоку станка для скашивания кромок для обработки поверхности под сварной шов, выполненного с возможностью регулирования глубины резки скосов посредством операции в одно касание, в соответствии с вариантом осуществления настоящего изобретения;
Фиг.2 представляет собой разрез, взятый по линии А-А на фиг.1;
Фиг.3 представляет собой продольный разрез узла регулирования глубины резки скосов, вытягивающегося вверх;
Фиг.4 представляет собой продольный разрез поворачивающегося узла регулирования глубины резки скосов;
Фиг.5 представляет собой продольный разрез корпуса станка для скашивания кромок, подвижного шлицевого вала, узла регулирования глубины резки скосов и корпуса пружины при отделении;
Фиг.6 представляет собой продольный разрез полого вала и подвижного вала фрезы;
Фиг.7 представляет собой вид сзади корпуса станка для скашивания кромок; и
Фиг.8 представляет собой продольный разрез центра подвижного вала фрезы, расположенного на расстоянии от центра прямых направляющих пластин.
ПОДРОБНОЕ ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Теперь настоящее изобретение будет описано более подробно со ссылкой на прилагаемые чертежи, на которых показаны предпочтительные варианты осуществления изобретения. Следует понимать, что слова или термины, используемые в описании изобретения и формуле изобретения, не следует интерпретировать в качестве значения, данного в широко применяемых словарях. Более того, следует понимать, что слова или термины следует интерпретировать в качестве имеющих значение, которое соответствует их значению в контексте релевантной области техники и технической идеи изобретения, исходя из принципа, что изобретатель может соответствующим образом задать значение слов или терминов для наилучшего объяснения изобретения.
Соответственно, несмотря на то, что примерные варианты осуществления настоящего изобретения являются способными на различные модификации и альтернативные формы, варианты осуществления настоящего изобретения показаны путем примера на чертежах и будут здесь подробно описаны. Однако следует понимать, что не имеет место намерение ограничить примерные варианты осуществления изобретения на конкретных раскрытых формах, а напротив, примерные варианты осуществления изобретения предназначены для охватывания всех модификаций, эквивалентов и альтернатив, подпадающих под объем изобретения.
Станок для скашивания кромок для обработки поверхности под сварной шов, выполненный с возможностью регулирования глубины резки скосов посредством операции в одно касание, в соответствии с настоящим изобретением, для достижения вышеупомянутых целей, содержит, в общем: корпус 10 станка для скашивания кромок, в котором соединительный узел 11 для шлицевого вала расположен в верхней центральной части корпуса 10 станка для скашивания кромок, а рабочий узел 12 фрезы расположен в его нижней центральной части, причем соединительный узел 11 для шлицевого вала и рабочий узел 12 фрезы функционально соединены друг с другом; подвижный шлицевой вал 20, вертикально подвижно соединенный с соединительным узлом 11 для шлицевого вала посредством резьбы, в котором первый шлиц 21 расположен, вокруг верхней наружной периферии подвижного шлицевого вала 20; узел 30 регулирования глубины резки скосов, в котором второй шлиц 31, окружающий наружную поверхность подвижного шлицевого вала 20, расположен вокруг внутренней периферии узла 30 регулирования глубины резки скосов и перемещается посредством вертикального скользящего движения, при этом второй шлиц 31 соединен с первым шлицем 21 посредством шлицевого соединения; корпус 40 пружины, вводимый в направляющий паз 32, образованный в верхней части узла 30 регулирования глубины резки скосов, и прикрепляемый за одно целое к верхнему концу подвижного шлицевого вала 20; упругую пружину 50, располагаемую между внутренней поверхностью корпуса 40 пружины и направляющим пазом 32 узла 30 регулирования глубины резки скосов; множество крепежных отверстий 60, образованных в нижней части узла 30 регулирования глубины резки скосов в периферийном направлении; множество штифтов 70 для установки положения, располагаемых в верхней наружной части 15 соединительного узла 11 для шлицевого вала в периферийном направлении и избирательно устанавливаемых в крепежных отверстиях 60 для фиксации положения узла 30 регулирования глубины резки скосов и поддержания его блокирования; полый вал 80, устанавливаемый с возможностью вращения в подвижный шлицевой вал 20; подвижный вал 90 фрезы, устанавливаемый с возможностью вращения в корпус 110 подшипников, установленный так, чтобы быть вставленным в нижнюю часть рабочего узла 12 фрезы, причем подвижный вал 90 фрезы соединен за одно целое с нижним концом, полого вала 80 так, что подвижный вал 90 фрезы и полый вал 80 функционально вращаются и вертикально перемещаются вместе, и коническое зубчатое колесо 100 со спиральными зубьями, устанавливаемое вокруг наружной части подвижного вала 90 фрезы и соединяемое с третьим шлицем 91, расположенными на подвижном вале 90 фрезы, посредством шлицевого соединения, таким образом вращательная мощность приводного вала 121 передается на подвижный вал 90 фрезы.
В дальнейшем, настоящее изобретение, имеющее конструкцию, описанную в общих чертах, будет описано более подробно для легкого его осуществления.
Соединительный узел 11 для шлицевого вала и рабочий узел 12 фрезы соответственно установлены в верхней и нижней центральных частях корпуса 10 станка для скашивания кромок так, чтобы быть функционально соединенными друг с другом. Узел 14 подвода мощности расположен с задней стороны 13 корпуса 10 станка для скашивания кромок. Узел 14 подвода мощности функционально соединен с рабочим узлом 12 фрезы снаружи.
Нижняя часть подвижного шлицевого вала 20 установлена в соединительном узле 11 для шлицевого вала так, что они оба соединены друг с другом посредством резьбы. Подвижный шлицевой вал 20 является вертикально подвижным в соответствии с избирательным процессом вращения. Первый шлиц 21 расположен на верхней наружной периферии подвижного шлицевого вала 20.
Узел 30 регулирования глубины резки скосов расположен так, чтобы окружать наружную часть подвижного шлицевого вала 20 и быть подвижным посредством вертикального скользящего движения. Для этого, второй шлиц 31, расположенный на внутренней периферии узла 30 регулирования глубины резки скосов, выполнен так, чтобы соединяться с первым шлицем 21 подвижного шлицевого вала 20 посредством шлицевого соединения.
Следовательно, только узел 30 регулирования глубины резки скосов является беспрепятственно вертикально подвижным, и в процессе вращения, подвижный шлицевой вал 20 и узел 30 регулирования глубины резки скосов соединены функционально и за одно целое друг с другом и вращаются.
Направляющий паз 32 круглой формы образован на верхней части узла 30 регулирования глубины резки скосов. Когда нижний конец корпуса 40 пружины вставлен в направляющий паз 32, блокирующий элемент 1 проходит через корпус 40 пружины и соединяется с верхним концом подвижного шлицевого вала 20 посредством резьбы, таким образом, корпус 40 пружины поддерживается так, чтобы прикрепляться за одно целое к верхнему концу подвижного шлицевого вала 20.
Упругая пружина 50 расположена между внутренней поверхностью корпуса 40 пружины и направляющим пазом 32 узла 30 регулирования глубины резки скосов. Соответственно, в момент освобождения узла 30 регулирования глубины резки скосов, который был, вытянут вверх, узел 30 регулирования глубины резки скосов автоматически перемещается вниз благодаря упругости и возвращается в его исходное состояние.
Множество крепежных отверстий 60 образовано в нижней части узла 30 регулирования глубины резки скосов. Крепежные отверстия 60 разнесены друг от друга на одинаковое расстояние в периферийном направлении. Множество штифтов 70 для установки положения расположено в верхней наружной части соединительного узла 11 для шлицевого вала в периферийном направлении. Штифты 70 для установки положения избирательно установлены в крепежных отверстиях 60.
Штифт 70 для установки положения включает в себя резьбовую часть 71, образованную в его нижней части. Резьбовая часть 71 выполнена так, чтобы соединяться с отверстием 72 под винт, образованным на верхней наружной части 15 соединительного узла 11 для шлицевого вала. В момент, когда штифт 70 для установки положения избирательно устанавливается в крепежном отверстие 60, узел 30 регулирования глубины резки скосов прекращает вращение и одновременно положение фиксируется. Соответственно, глубина резки скосов, которая устанавливается посредством узла 30 регулирования глубины резки скосов, автоматически блокируется и поддерживается. Таким образом, глубина резки скосов легче регулируется посредством способа в одно касание.
Более того, штифт 70 для установки положения выполнен так, чтобы быть соединенным/отсоединенным с/от корпуса 10 станка для скашивания кромок, вместо того, чтобы быть неразъемным с корпусом 10 станка для скашивания кромок. Таким образом, когда штифт 70 для установки положения сгибается или разрушается, так как он используется в течение длительного времени, он легко отделяется для замены. Соответственно, обеспечено удобство технического обслуживания и ремонта.
Пара опорных выступов 22 для подшипников вертикально расположена так, чтобы быть разнесенными друг от друга вокруг внутренней центральной части подвижного шлицевого вала 20. Каждый подшипник 23 устойчиво установлен на каждом поддерживающем выступе 22 для подшипника. Полый вал 80 установлен с возможностью вращения посредством подшипников 23.
Выступ 81 образован вокруг нижней наружной периферии полого вала 80. Выступ 81 удерживается посредством нижней части каждого подшипника 23, тем самым предотвращая перемещение вверх полого вала 80. Стопорное кольцо 82 размещено на верхней наружной периферии полого вала 80. Стопорное кольцо 82 закреплено на верхней стороне каждого верхнего подшипника 23 таким образом, что предотвращается перемещение вниз полого вала 80.
Корпус 110 подшипников неподвижно вставлен в нижнюю часть рабочего узла 12 фрезы. Подвижный вал 90 фрезы вставлен с возможностью вращения в корпус 110 подшипников. Подвижный вал 90 фрезы соединен за одно целое с нижним концом полого вала 80, таким образом, подвижный вал 90 фрезы и полый вал 80 функционально соединены так, чтобы вращаться друг с другом и беспрепятственно вертикально перемещаться.
Соединительная конструкция подвижного вала 90 фрезы и полого вала 80 будет описана более подробно. Подвижный вал 90 фрезы вставлен в нижний конец полого вала 80. Блокирующий элемент 83 расположен на верхней части полого вала 80 и проходит через внутреннюю часть полого вала 80. Блокирующий элемент 83 соединен с подвижным валом 90 фрезы посредством резьбы, таким образом, поддерживается состояние прочного соединения подвижного вала 90 фрезы и полого вала 80.
Более того, так как стопорное кольцо 82, которое размещено на наружной периферии полого вала 80, интенсивно воспринимает нагрузку подвижного вала 90 фрезы и полого вала 80, оно опускается вниз и, таким образом, оно может отделиться, или разрушиться. В этом случае, подвижный вал 90 фрезы не способен беспрепятственно вращаться. Учитывая эту проблему, предотвращающий непреднамеренное отсоединение колпачок 85 размещен на верхнем конце полого вала 80, и блокирующий элемент 83 проходит через предотвращающий непреднамеренное отсоединение колпачок 85. Добавлена технология позиционирования стопорного кольца 82 ближе к нижней стороне предотвращающего непреднамеренное отсоединение колпачка 85, таким образом, стопорное кольцо 82 не отделяется и прочно закреплено.
Коническое зубчатое колесо 100 со спиральными зубьями вставлено вокруг наружной части подвижного вала 90 фрезы. Коническое зубчатое колесо 100 со спиральными зубьями принимает вращательную мощность приводного вала 121 и соединено с третьим шлицем 91, расположенным вокруг наружной периферии подвижного вала 90 фрезы, посредством шлицевого соединения, таким образом, вращательная мощность передается на подвижный вал 90 фрезы. Коническое зубчатое колесо 100 со спиральными зубьями и третий шлиц 91 вращаются за одно целое и функционально, а подвижный вал 90 фрезы беспрепятственно перемещается посредством вертикального скользящего движения.
В корпусе 110 подшипников, устойчиво поддерживающем только подвижный вал 90 фрезы так, чтобы быть вращаемым, каждый из подшипников 112 размещен над и под распоркой 111, вставленной во внутренней центральной части корпуса 110 подшипников. Каждый из подшипников 112, при размещении над распоркой 111, закреплен посредством поддерживающего выступа 113 для подшипника, образованного в корпусе 110 подшипников, так, что предотвращается непреднамеренное отделение подшипника 112 вверх. Стопор 115, окружающий с возможностью вращения подвижный вал 90 фрезы, размещен на нижнем конце корпуса 110 подшипников так, что предотвращается непреднамеренное отсоединение подшипника 112 вниз.
Следовательно, коническое зубчатое колесо 100 со спиральными зубьями и подвижный вал 90 фрезы поддерживаются устойчиво и с возможностью вращения посредством пары верхнего и нижнего подшипников 112.
В настоящем изобретении, приводной вал 121 генератора мощности 120 вставлен в узел 14 подвода мощности, расположенный с задней стороны 13 корпуса 10 станка для скашивания кромок. Главное коническое зубчатое колесо 122, установленное за одно целое на приводном вале 121, установлено так, чтобы зацепляться с коническим зубчатым колесом 100 со спиральными зубьями так, что вращательная мощность приводного вала 121 передается на подвижный вал 90 фрезы для обеспечения беспрепятственного процесса вращения.
Вентиляционное отверстие 16 образовано внутри с задней стороны 13 (корпуса 10 станка для скашивания кромок). Вентиляционное отверстие 16 соединено с наружной средой, чтобы беспрепятственно направлять воздух, образованный в генераторе 120 мощности наружу. Следовательно, это обеспечивает специальный эффект предотвращения чрезмерной нагрузки генератора 120 мощности.
Узел 130 регулирования наклона поверхности под шов установлен под нижней частью корпуса 10 станка для скашивания кромок. Узел 130 регулирования наклона поверхности под шов содержит: опорные пластины 131, поворотные элементы 132, регулировочные удлиненные отверстия 133, регулирующие угол поворота болты 134 и прямые направляющие пластины 135. Опорные пластины 131 присоединены к обеим сторонам корпуса 10 станка для скашивания кромок. Пара поворотных элементов 132 прикреплена к наружным поверхностям опорных пластин 131. Регулировочные удлиненные отверстия 133 образованы в поворотных элементах 132, спереди и сзади, в периферийном направлении. Регулирующие угол поворота болты 134 ввинчены так, чтобы соединяться с опорными пластинами 131, через регулировочные удлиненные отверстия 133. Таким образом, поворот поворотных элементов 132 регулируется посредством избирательного приведения, в действие регулирующих угол поворота болтов 134. Пара прямых направляющих пластин 135 присоединена за одно целое к нижним концам поворотных элементов 132 под прямым углом.
Соответственно, когда угол поворота поворотных элементов 132 и прямых направляющих пластин 135 регулируется посредством отвинчивания регулирующих угол поворота болтов 134, угол между поверхностью фрезы 93 и прямыми направляющими пластинами 135 (центром прямых направляющих пластин 135) изменяется для регулирования угла наклона поверхности под шов, образованной при обработке заготовки.
Отверстие 136 направления вращения образовано внутри в опорной пластине 131 в периферийном направлении. Направляющая реборда 137 образована на внутренней поверхности поворотного элемента 132 и выступает так, чтобы размещаться в отверстии 136 направления вращения. Поворотный элемент 132 ротационно перемещается, поддерживая постоянную траекторию вращения, вдоль направляющей реборды 137.
Более того, центральная часть прямых направляющих пластин 135, прикрепленных к заготовке, подлежащей обработке, не расположены на той же линии, что и центральная ось подвижного вала 90 фрезы. Как показано на фиг.8, центральная часть прямых направляющих пластин 135 расположена на расстоянии от подвижного вала 90 фрезы на «L», тем самым уменьшая сопротивление резанию, возникающее при работе по скашиванию кромок.
Кроме того, как показано на фиг.2, опорные пластины 131 и прямые направляющие пластины 135 расположены так, чтобы иметь наклон вперед и вверх. Таким образом, генератор 120 мощности, удерживаемый оператором, поддерживается таким образом, чтобы быть естественно поднятым вверх. Это обеспечивает эргономичную конструкцию, обеспечивающую оптимальное удобство и постоянство при работе станка для скашивания кромок. Кроме того, фреза 93 поддерживается таким образом, чтобы быть поднятой вверх, тем самым уменьшая удар, возникающий в начальной точке контакта с заготовкой, и, следовательно, эффективно предотвращая повреждение фрезы 93.
В соответствии с настоящим изобретением, в вышеописанной конструкции, когда узел 30 регулирования глубины резки скосов вытягивается вверх, чтобы вращаться, как показано на фиг.3 и 4, узел 30 регулирования глубины резки скосов и подвижный шлицевой вал 20 вращаются и одновременно перемещаются вертикально, и подвижный вал 90 фрезы, соединенный за одно целое с подвижным шлицевым валом 20, перемещается, тем самым позволяя быстро и легко регулировать глубину резки скосов. В момент, когда узел 30 регулирования глубины резки скосов освобождается, штифты 70 для установки положения устанавливаются в крепежные отверстия 60 узла 30 регулирования глубины резки скосов, тем самым автоматически блокируя глубину резки скосов, точно устанавливаемую посредством калиброванной установки. Соответственно, очевидно, что глубина резки скосов легко регулируется посредством способа в одно касание.
В соответствии с настоящим изобретением, в момент, когда узел регулирования глубины резки скосов освобождается, после того, как он приводится в действие, чтобы вращаться, штифты для установки положения устанавливаются в крепежных отверстиях узла регулирования глубины резки скосов, и глубина резки скосов в соответствии с выбором оператора точно регулируется посредством калиброванной установки, и одновременно глубина резки скосов, как установлена, автоматически блокируется и поддерживается, тем самым легче регулируя глубину резки скосов с помощью способа в одно касание.
Более того, глубина резки скосов регулируется посредством вытягивания узла регулирования глубины резки скосов вверх в противоположном направлении относительно фрезы, тем самым блокируя контакт руки оператора с фрезой и, таким образом, эффективно предотвращая травмирование руки оператора. Это гарантирует высокую безопасность. Кроме того, так как основная конструкция в соответствии с регулированием глубины резки скосов является простой, станок для скашивания кромок легко изготавливается, и размер станка для скашивания кромок уменьшен до минимума.
Более того, глубина резки скосов регулируется по мере того, как подвижный вал фрезы перемещается вертикально, когда узел регулирования глубины резки скосов приводится в действие. Следовательно, глубина резки скосов непосредственно и быстро регулируется даже во время работы, независимо от процесса вращения фрезы. Это обеспечивает скорость и удобство.
Хотя настоящее изобретение было конкретно показано и описано со ссылкой на его иллюстративные варианты осуществления, специалистам в данной области следует понимать, что в него могут быть внесены различные изменения в форме и элементах, не выходя за рамки сущности и объема настоящего изобретения, определенного нижеследующей формулой изобретения.
КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ССЫЛОЧНЫХ ПОЗИЦИЙ ОСНОВНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ
10: корпус станка для скашивания кромок
20: подвижный шлицевой вал
30: узел регулирования глубины резки скосов
32: направляющий паз
41, 83: блокирующие элементы
60: крепежное отверстие
80: полый вал
12: рабочий узел фрезы
21: первый шлиц
31: второй шлиц
40: корпус пружины
50: упругая пружина
70: штифт для установки положения
85: предотвращающий непреднамеренное отсоединение колпачок
90: подвижный вал фрезы
115: стопор
121: приводной вал
131: поддерживающая пластина
133: регулирующее длинное отверстие
135: прямая направляющая пластина
110: корпус подшипников
120: генератор мощности
130: узел регулирования наклона поверхности под шов
132: поворотный элемент
134: регулирующий угол поворота болт
137: направляющая реборда.
1. Станок для скашивания кромок для обработки поверхности под сварной шов, выполненный с возможностью регулирования глубины резки скосов посредством операции в одно касание и содержащий
корпус (10) станка для скашивания кромок, в котором соединительный узел (11) для шлицевого вала расположен в верхней центральной части корпуса (10) станка для скашивания кромок, а рабочий узел (12) фрезы расположен в его нижней центральной части, причем соединительный узел (11) для шлицевого вала и рабочий узел (12) фрезы функционально соединены друг с другом;
подвижный шлицевой вал (20), вертикально подвижно соединенный с соединительным узлом (11) для шлицевого вала посредством резьбы, при этом первый шлиц (21) расположен вокруг верхней наружной периферии подвижного шлицевого вала (20);
узел (30) регулирования глубины резки скосов, в котором второй шлиц (31), окружающий наружную поверхность подвижного шлицевого вала (20), расположен вокруг внутренней периферии узла (30) регулирования глубины резки скосов, перемещается посредством вертикального скользящего движения и соединен с первым шлицем (21) посредством шлицевого соединения;
корпус (40) пружины, вставленный в направляющий паз (32), образованный в верхней части узла (30) регулирования глубины резки скосов и прикрепленный за одно целое к верхнему концу подвижного шлицевого вала (20);
упругую пружину (50), расположенную между внутренней поверхностью корпуса (40) пружины и направляющим пазом (32) узла (30) регулирования глубины резки скосов;
множество крепежных отверстий (60), образованных в нижней части узла (30) регулирования глубины резки скосов в периферийном направлении;
множество штифтов (70) для установки положения, расположенных в верхней наружной части (15) соединительного узла (11) для шлицевого вала в периферийном направлении и избирательно вставленных в крепежные отверстия (60) для фиксации положения узла (30) регулирования глубины резки скосов и поддержания его блокирования;
полый вал (80), установленный с возможностью вращения в подвижном шлицевом вале (20);
подвижный вал (90) фрезы, установленный с возможностью вращения в корпус (110) подшипников, установленный с возможностью введения в нижнюю часть рабочего узла (12) фрезы, причем подвижный вал (90) фрезы соединен за одно целое с нижним концом полого вала (80) так, что подвижный вал (90) фрезы и полый вал (80) функционально вращаются и вертикально перемешаются вместе, и
коническое зубчатое колесо (100) со спиральными зубьями, вставленное снаружи подвижного вала (90) фрезы и соединенное с третьим шлицем (91), расположенным на подвижном вале (90) фрезы, посредством шлицевого соединения для передачи вращательной мощности приводного вала (121) на подвижный вал (90) фрезы.
2. Станок по п.1, в котором узел (14) подвода мощности расположен с задней стороны (13) корпуса (10) станка для скашивания кромок, приводной вал (121) генератора (120) мощности вставлен в узел (14) подвода мощности, а главное коническое зубчатое колесо (122) установлено вокруг приводного вала (121) и зацеплено с коническим зубчатым колесом (100) со спиральными зубьями.
3. Станок по п.1, в котором полый вал (80) содержит блокирующий элемент (83), предотвращающий непреднамеренное отсоединение колпачок (85) и стопорное кольцо (82), при этом
подвижный вал (90) фрезы вставлен в нижний конец полого вала (80), блокирующий элемент (83) расположен на верхней части полого вала (80) и проходит через внутреннюю часть полого вала (80) так, что блокирующий элемент (83) соединен с подвижным валом (90) фрезы посредством резьбы,
предотвращающий непреднамеренное отсоединение колпачок (85) установлен на верхнем конце полого вала (80) и обеспечивает прохождение блокирующего элемента (83) через полый вал (80), а
стопорное кольцо (82) установлено вокруг верхней наружной периферии полого вала (80) и расположено так, чтобы находиться ближе к нижней части предотвращающего непреднамеренное отсоединение колпачка (85), так что предотвращается отделение стопорного кольца (82) посредством нагрузки от подвижного вала (90) фрезы и полого вала (80).
4. Станок по п.1 или 2, в котором корпус (110) подшипников содержит распорку (111), подшипники (112) и стопор (115), при этом распорка (111) установлена в центре корпуса (110) подшипников, каждый из подшипников (112) установлен в верхнем и нижнем положениях распорки (111) так, что коническое зубчатое колесо (100) со спиральными зубьями и подвижный вал (90) фрезы поддерживаются с возможностью вращения посредством подшипников (112), а
стопор (115) установлен на нижнем конце корпуса (110) подшипников так, что стопор (115) окружает с возможностью вращения подвижный вал (90) фрезы и предотвращает непреднамеренное отсоединение подшипника (112).
5. Станок по п.1 или 2, в котором штифт (70) для установки положения включает в себя резьбовую часть (71), образованную на его нижней части, причем резьбовая часть (71) соединена/отделена с/от отверстия (72) под винт, образованного на верхней наружной части (15) соединительного узла (11) для шлицевого вала.
6. Станок по п.1, дополнительно содержащий узел (130) регулирования наклона поверхности под шов, установленный на нижней части корпуса (10) станка для скашивания кромок,
при этом узел (130) регулирования наклона поверхности под шов содержит опорные пластины (131), присоединенные к обеим сторонам нижней части корпуса (10) станка для скашивания кромок,
пару поворотных элементов (132), прикрепленных к наружным поверхностям опорных пластин (131),
регулировочные удлиненные отверстия (133), образованные в поворотных элементах (132) в периферийном направлении,
регулирующие угол поворота болты (134), ввинченные таким образом, чтобы соединяться с опорными пластинами (131) через регулировочное удлиненное отверстие (133), и
пару прямых направляющих пластин (135), соединенных за одно целое с нижними концами поворотных элементов (132) под прямым углом.
