Способ получения высокосернистого нефтяногококса

 

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

254471

Союз Советских

Социалистических

Расо блик

Зависимое от авт. свидетельства Х 204972

Кл. 10а, 18/03

Заявлено 28.!Х.1967 (№ 1187505/23-26) с присоединением заявки М

Приоритет

Опубликовано 17.Х.1969. Бюллетень Х 32

Дата опубликования описания 11.III.1970

Комитет по делам ивобретеиий и открытий при Совете Мииистров

СССР

МПК С 10b

УДК 665.521.9(088.8) Авторы изобретения

3. И. Сюняев, Г. Ф. Ивановский, Н. С, Грязнов, А. А. 1чуЗфецов, Т. 3. Хурамшин, В. М. Гермаш, Ю. И. Сыч, P. H. Гтсмаев, П. И. Куперман, А. Д. Судовиков, Г. H. Бездверный, В. А Шеста о@, .";; и В. В. Богоявленский

Заявитель

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ВЫСОКОСЕРНИСТОГО НЕФТЯНОГО

КОКСА

Известен способ получения высокосернистого кокса путем совместного коксования нефтекоксовой мелочи с коксующимся углем либо с добавкой связующего для получения сульфидирующего агента при шахтной плавке никелевых руд (основное авт. св. JUb 204972).

Целью изобретения является расширение сырьевой базы получения высокосернистого кокса за счет привлсчения не имеющей сбыта

„ ысокосернистой нефтекоксовой мелочи.

Для этого совместно с коксующимся углем коксуют высокосернистую нефтекоксовую мелочь, а после коксования ведут прокалку при тем пер атур е 900 — 1000 С.

Основным методом переработки окисленных никелевых руд является способ восстановительной плавки в присутствии сульфидирующих реагентов в шахтной печи. В качесгве восстановителя в настоящее время используется каменноугольный кокс с содержанием серы 0,5 — 2 /О и золы 10 — 15%. Расход кокса составляет 25 — 30% на агломерат. В качестве сульфидирующего вещества при плавке в основном применяют гипс и значительно реже пиритный концентрат. Пирит содержит примеси, которые при плавке переходят в штейн и затрудняют получение из него чистого металла. Большой расход гипса (8 — 15%) удорожает себестоимость получаемого никеля, сии>кает полезную загрузку плавильной печи.

Высокая сернистость кокса не является лимитирующим фактором. Наоборот, при повышении содержания серы в коксе расход гипса заметно сокращается. Так при применении сернистого металлургического кокса (S 1—

2%) расход гип-а снижается до 3 — 5 1 от веса шихты. С повышением содержания серы в коксе более экономичной может стать также утилизация сероводорода от отходящих газов

1р процесса.

Нефтяные коксы, получаемые из высокосернистых нефтей, содержат около G "j) серы и по этому показателю превосходят все известные металлургические коксы. При этом нефтяные

15 коксы выгодно отличаются от металлургического малым содержанием золы (0,3 — 0,870, вместо 10 — 150/О), т. е, при применении нефтяного кокса в шахтной плавке никеля из окисленных руд возможно увеличение полезной

20 загрузки плавильной печи и снижение инородных примесей в штейне. Таким образом, по вещественному составу нефтяной кокс значительно превосходит металлургический, используемь|й для производства никеля.

25 Однако процесс плавки окисленных никелевых руд предъявляет определенные требования также к физико-механическим свойствам кокса: отсутствие в нем мелочи (фракции ниже 10 тья не более 6 — 8 /О), сравнительно

30 большая механическая прочность и т. д. Меж254471

Составитель В. Н. Осипова

Техред Л. В. Куклина

Корректор Г. П. Шильман

Редактор Е, Хорина

Заказ 473)16 Тираж 480 Подписное

ЦНИИПИ Комитета по делам изобретений и открытий при Совете Министров СССР

Москва N-35, Раушская наб., д. 4/5

Типография, пр. Сапунова, 2 ду тем около половины кокса, получаемого при замедленном коксовании, составлгпот фракции ниже 10 мм. Ввиду низкой температуры коксования (490 — 510 С) нефтяной кокс имеет повышенный выход летучих (8 — 12%) и малую механическую прочность. Поэтому нефтяной кокс непосредственно после получения не может быть использован для плавки руд.

Улучшение физико-механических свойств кускового нефтяного кокса (фракции выше

10 лл) может быть достигнуто прокаливапием при температуре 900 — 1000 С. При этом практически полностью удаляются летучие вещества кокса и значительно возрастает сго механическая прочность. Прокаливание кокса до указанной температуры может быть осуществлено во вращающихся, шахтных и кольцевых печах, Вращающиеся печи для прокалки углеродистых веществ широко примен;.ются на алюминиевых и электродных завода .

В данном случае ввиду сравнительно низкой температуры прокалки (900 †10 С) стоимость 1 т кокса после облагораживания изменится незначительно (ориентировочно на 8—

4 руб.). Еще более эффективным для этой цели может быть применение кольцевых печей, разработанных Московским химико-технологическим институтом им. Менделеева (печь

Макарова) .

Мелочь высокосернистого нефтяного кокса можно использовать для получения кускового кокса. Для этого применимы два способа: коксование мелочи в коксовых батареях совместно с жидкими связующими или коксующимся углем и брикетирование мелочи с добавкой связующих. Совместное коксование нефтекоксовой мелочи и жирного угля можно осуществить по технологии получения среднетемпературного металлургического кокса.

П р и м ер 1. На опытной базе ВУХИН и на промышленной коксовой батареи Губахинского КХЗ нефтекоксовую мелочь зольностшо

04% и сернистостью 4% испытывают в качестве отощающей добавки к жирным килиловским углям. В опытно-промышленном коксовании количество нефтяного кокса в шихте составляет 8 — 10%. Полученный кокс по ме5 ханической прочности и другим показателям полностью удовлетворяет требованиям, предьявляемым к металлургическому коксу для шахтной плавки никеля. Содержание золы в коксе сии>кается на 1,5% по сравнению с кок10 сованием кизиловских углей с добавкой тощих кузнецких углей марки ОС.

П р и и е р 2. Брикетирование нефтекоксовой мелочи осуществляюг под давление»

200 атм с применением жидких связующих

15 веществ нефтяного происхождения (экстракты фенольной очистки масел, процесса дуосол, нефтяной битум, гудрон и т. д.). Для этой цели могут быть использованы остатки высокосернистых нефтей. Для обжига сырых бр:2р кетов при температуре 900 — 1000 С с наиболее подходящими являются кольцевые печи.

По предварительным расчетам стоимосгь брикетирования и обжига II0 превышает

2 руб., т. е. себестоимость 1 т обожженных

25 брикетов, полученных из нефтекоксовой мелочи, составляет около 10 — 11 руб.

Таким образом, по предлагаемому спосооу представляется возможным полностью и квалифицированно использовать нефтяной кокс, рр получаемый на установках типа 21 — 10 из тяжелых остатков сернистых и высокосернистых нефтей. Применение сернистого и высокосернистого нефтяного кокса для указанной цели актуально как для заводов-производителей, 35 так и потребителей.

Предмет изобретения

Способ получения высокосернистого нефтяного кокса по авт. св. № 204972, отличающай4О ся тем, что, с целью расширения сырьевой базы, используют высокосернистую нефтекоксовую мелочь, а после коксования ведут процесс прокалки при температуре 900 †10 С.