Способ нанесения защитного покрытия на стальные детали



Владельцы патента RU 2510716:

Федеральное государственное унитарное предприятие "Всероссийский научно-исследовательский институт авиационных материалов" (ФГУП "ВИАМ") (RU)

Изобретение относится к химической поверхностной обработке стальных деталей, используемой при изготовлении изделий в авиастроении, судостроении и других отраслях. Способ включает нанесение на стальные детали первого слоя, его тепловую обработку, нанесение второго слоя, его тепловую обработку, после которой проводят механическую обработку второго слоя, при этом первый и второй слои наносят из одной и той же водной суспензии, состоящей из алюмохромфосфатного раствора и алюминиевого порошка. Водную суспензию готовят из следующих компонентов, мас.%: соль хрома (III) в пересчете на хром 0,6-0,9, гидроксид натрия или калия 1,8-2,6, гидроксид алюминия 17,3-24,0, ортофосфорная кислота 17,3-24,0, хромовый ангидрид 6,9-9,3, алюминиевый порошок 54,4-68,0, вода до удельной плотности алюмохромфосфатного раствора 1,20-1,30 г/см3. Причем при приготовлении упомянутого алюмохромфосфатного раствора фосфаты хрома получают растворением гидрооксида хрома в растворе ортофосфорной кислоты, а фосфаты алюминия получают растворением гидрооксида алюминия в растворе ортофосфорной кислоты. Изобретение позволяет повысить защитную способность получаемого покрытия при упрощении технологии его нанесения и улучшении санитарно-гигиенических условий труда при приготовлении используемого алюмохромфосфатного раствора. 3 з.п. ф-лы, 3 табл.

 

Изобретение относится к области машиностроения, а именно к химической поверхностной обработке, и может быть использовано при изготовлении валов газотурбинных двигателей, шасси вертолетов и других деталей для защиты от коррозии при эксплуатации во всеклиматических условиях, в том числе при повышенных температурах до 450°С.

Известен способ нанесения защитных покрытий на стальные детали, включающий нанесение на стальное изделие суспензии, содержащей алюминиевый порошок в качестве наполнителя, фосфаты и хроматы в качестве связующего, и отжиг покрытия при 250°С и выше (патент РФ №1560621).

Недостатком известного способа является невозможность получения коррозионно-стойкого покрытия без дополнительной обработки покрытия раствором дигидрофосфата натрия, калия или лития, концентрация которого составляет 20-58 мас.%, в воде или в растворе ортофосфорной кислоты с содержанием не более 90 мас.% с последующим отжигом покрытия при 250-700°С.

Известен способ нанесения защитного покрытия на поверхности деталей из стали и алюминиевых сплавов, включающий нанесение на поверхность металла водной суспензии, содержащей, мас.%: ортофосфорную кислоту 5-10, хромовый ангидрид 3-5, формалин 1-2, алюминиевый порошок 50-65 и воду 18-41, и последующую тепловую обработку при 80-110°С (патент РФ №1716825).

Недостатком известного способа является невозможность контролировать как полноту восстановления хромового ангидрида формалином, хорошо летучим при температуре его введения в раствор, так и содержание в получаемой суспензии алюминиевого порошка вследствие его растворения в кислом растворе фосфата хрома.

Известен способ нанесения защитного покрытия на металлическую поверхность, включающий обработку детали водным раствором, содержащим следующие компоненты, мас.%: ортофосфорную кислоту 10-27, хромовый ангидрид 3-10, 30%-ный раствор пероксида водорода 2-8, оксид кремния в виде аэросила 2-8, оксид магния 1-3, металлические магний или алюминий или сумма магния и алюминия 0,8-2,0, воду 81,2-42,0 (патент РФ №1835129).

Недостатком известного способа является то, что предлагаемый водный раствор наносится только на алюминидную поверхность или на поверхность, покрытую алюмофосфатным слоем, и не рекомендуется для нанесения непосредственно на сталь.

Наиболее близким к предлагаемому изобретению является способ нанесения защитного покрытия на металлические детали, который включает нанесение подслоя из водной суспензии, состоящей из алюмохромфосфатного раствора и порошка из алюминия или его сплавов, его тепловую обработку, нанесение стеклокерамической пленки из алюмохромфосфатного раствора и ее тепловую обработку. Алюмохромфосфатный раствор готовят из следующих компонентов, мас.%: ортофосфорной кислоты 10-27, хромового ангидрида 3-10, 30%-ного раствора пероксида водорода 2-8, оксида магния 1-3, алюминия 0,2-1,0, оксида кремния в виде аэросила 2-8, воды - остальное (патент РФ №2036978).

Недостатками известного способа являются:

нанесение двух слоев, имеющих разный состав и требующих использования двух емкостей, усложняет технологию нанесения защитного покрытия;

получение алюмохромфосфатного раствора путем проведения экзотермической реакции восстановления высокотоксичного и агрессивного хромового ангидрида раствором легколетучего пероксида водорода существенно ухудшает санитарно-гигиенические условия труда при приготовлении раствора и не позволяет гарантировать полноту протекания реакции восстановления шестивалентного хрома;

получение алюмохромфосфатного раствора путем проведения экзотермической реакции растворения алюминия в растворе фосфорной кислоты сопровождается сильным повышением температуры раствора и обильным выделением газообразного водорода, что может привести к образованию взрывоопасной газовой смеси над поверхностью раствора;

получаемое покрытие обладает низкой защитной способностью вследствие отсутствия протекторного действия алюминиевого порошка - получаемое покрытие защищает сталь только в отсутствие в нем пор и других нарушений сплошности покрытия.

Задачей изобретения является повышение защитной способности получаемого покрытия, упрощение технологии нанесения защитного покрытия, а также улучшение санитарно-гигиенических условий труда при приготовлении алюмохромфосфатного раствора.

Это достигается тем, что предложен способ нанесения защитного покрытия на стальные детали, включающий нанесение первого слоя из водной суспензии, состоящей из алюмохромфосфатного раствора и алюминиевого порошка, его тепловую обработку, нанесение второго слоя из алюмохромфосфатного раствора и его тепловую обработку, отличающийся тем, что второй слой наносят из алюмохромфосфатного раствора, дополнительно содержащего алюминиевый порошок, после тепловой обработки второго слоя проводят его механическую обработку.

Водную суспензию готовят из следующих компонентов, мас.%: соль хрома (III) в пересчете на хром 0,77-0,96, гидроксид натрия или калия 1,8-2,2, гидроксид алюминия 2,9-4,3, ортофосфорная кислота 85%-ная 16,7-19,6, хромовый ангидрид 2,9-7,5, алюминиевый порошок 61,8-72,0, вода до удельной плотности алюмохромфосфатного раствора 1,20-1,30 г/см3.

Тепловую обработку каждого слоя проводят ступенчато: сначала проводят сушку на воздухе, а затем прокаливание в воздушной печи по режиму: при температуре 60°С в течение 15 мин, затем при температуре 200°С в течение 30 мин.

Механическую обработку второго слоя после его тепловой обработки осуществляют полированием поверхности до появления металлического цвета.

Повышение защитной способности получаемого покрытия достигается за счет того, что второй слой покрытия наносят из алюмохромфосфатного раствора, дополнительно содержащего алюминиевый порошок, частицы которого после тепловой обработки при механической обработке поверхности покрытия вскрываются из-под слоя алюмохромфосфатов. Это приводит к тому, что при наличии на поверхности водной агрессивной среды возникает гальваническая пара железо-алюминий, в которой алюминий является анодным материалом и практически полностью предотвращает растворение (коррозию) железа под действием агрессивной внешней среды. Таким образом, получаемое покрытие приобретает анодный характер и становится способно защитить стальную поверхность от атмосферной коррозии даже со значительным его разрушением, например при наличии царапин и надрезов в покрытии. Без наличия во втором слое покрытия алюминиевого порошка и механической обработки покрытие, оставаясь пористым, не защищает стальную поверхность от атмосферной коррозии.

Упрощение технологии нанесения защитного покрытия достигается тем, что и первый и второй слои наносятся из одной и той же водной суспензии, содержащей алюмохромфосфатный раствор и алюминиевый порошок.

Улучшение санитарно-гигиенических условий труда при приготовлении алюмохромфосфатного раствора достигается тем, что получение фосфатов хрома проводят путем растворения гидроксида хрома в растворе ортофосфорной кислоты вместо восстановления хромового ангидрида пероксидом водорода в растворе ортофосфорной кислоты (по прототипу), что исключает выделение аэрозоля хромового ангидрида в атмосферу рабочей зоны из-за усиленного разложения пероксида водорода в горячей среде и, следовательно, исключает опасность воздействия агрессивного и токсичного хромового ангидрида на организм работающих через органы дыхания и слизистые оболочки.

Улучшение санитарно-гигиенических условий труда при приготовлении алюмохромфосфатного раствора достигается еще и тем, что получение фосфатов алюминия проводят путем растворения гидроксида алюминия в растворе ортофосфорной кислоты вместо растворения алюминия в растворе ортофосфорной кислоты (по прототипу), что исключает сильный разогрев раствора, выделение газообразного водорода и образование взрывоопасной газовой смеси над раствором.

Ступенчатый режим тепловой обработки позволяет равномерно по всей поверхности и без образования пузырей высушить и прокалить покрытие.

Защитное покрытие наносят следующим образом. На стальную деталь любым способом (напылением, окунанием, кистью, валиком и т.д.) наносят слой суспензии и проводят тепловую обработку ступенчато: сначала сушат на воздухе, а затем прокаливают в воздушной печи по режиму: при температуре 60°С в течение 15 минут, а затем при температуре 200°С в течение 30 минут. Аналогичным образом наносят второй слой. После тепловой обработки второго слоя покрытие подвергают механической обработке, например полируют любым способом (вручную материалом типа скотч-брайт, на полировальных станках с помощью полировальных кругов с применением пасты ГОИ и т.д.). Ступенчатый режим тепловой обработки позволяет равномерно по всей поверхности и без образования пузырей высушить и прокалить покрытие.

Водную суспензию готовят следующим образом.

Сначала готовят алюмохромфосфатный раствор. Полученный при смешении растворов соли хрома (III) и гидроксида натрия или калия гидроксид трехвалентного хрома добавляют в водную суспензию гидроксида алюминия в ортофосфорной кислоте. Полученную смесь компонентов греют до получения раствора темно-зеленого цвета без осадка, в который вводят хромовый ангидрид и воду до удельной плотности 1,20-1,30 г/см3. При удельной плотности меньше 1,20 г/см3 наблюдается быстрое расслаивание суспензии из-за седиментации алюминиевого порошка, при удельной плотности больше 1,30 г/см3 резко увеличивается вязкость суспензии и ухудшается ее растекание по стальной поверхности.

Для приготовления водной суспензии для нанесения защитного покрытия полученный раствор нагревают до температуры 40-60°С, в него при непрерывном перемешивании вводят алюминиевый порошок и выдерживают при этой температуре и перемешивании в течение 10-15 минут. После охлаждения полученная суспензия готова к употреблению. Сущность изобретения поясняется следующим примером. Для приготовления водной суспензии для нанесения защитного покрытия использовали следующие компоненты:

сернокислый хром (III) по ГОСТ4472-78;

гидроксид натрия по ГОСТ 4328-77;

гидроксид алюминия по ГОСТ 11841-76;

ортофосфорная кислота по ГОСТ 6552-80;

хромовый ангидрид по ГОСТ 3776-78;

дистиллированная вода по ГОСТ 6709-72;

порошок алюминия марки АСД-4 по ТУ 48-5-226-87.

Составы приготовленных суспензий приведены в таблице 1.

На плоские образцы размером 100×50×2 мм из стали ВКС-170ИД и на образцы размером 20×40×2 мм из стали 30ХГСА после пескоструйной обработки кистью наносили два слоя суспензии. После нанесения каждого слоя проводили ступенчатую тепловую обработку: сушку на воздухе, а затем прокаливание в воздушной печи по режиму: при температуре 60°С в течение 15 минут, затем при температуре 200°С в течение 30 минут. После тепловой обработки второго слоя его поверхность полировали вручную материалом типа скотч-брайт до появления металлического цвета. Поверхность образцов становилась полублестящей.

На каждый вид испытаний и вариант состава суспензии брали по три образца каждого типа стали.

Таблица 1
Составы суспензий
Наименование компонентов Количество компонентов для приготовления водной суспензии, мас.%
1 2 3
Сернокислый хром (III), в пересчете на хром 0,77 0,81 0,96
Гидроксид натрия 1,8 1,8 2,2
Гидроксид алюминия 2,9 3,4 4,3
Ортофосфорная кислота (85%-ная) 16,7 17,4 19,6
Хромовый ангидрид 2,9 5,1 7,5
Порошок алюминия марки АСД-4 72,0 68,4 61,8
Вода до удельной плотности алюмохром-фосфатного раствора 1,30 г/см3 до удельной плотности алюмохром-фосфатного раствора 1,25 г/см3 до удельной плотности алюмохром-фосфатного раствора 1,20 г/см3

Для сравнения свойств покрытий на образцы размером 100×50×2 мм из стали 30ХГСА нанесли двухслойное покрытие по прототипу с промежуточной термообработкой каждого слоя покрытия в воздушной печи при 150°С в течение 3 ч.

Образцы с покрытиями по прототипу и предлагаемому изобретению были испытаны методом ускоренных коррозионных испытаний в камере соляного тумана по ГОСТ 9.308-85 при температуре 33-37°С при непрерывном распылении нейтрального 5%-ного раствора хлористого натрия (результаты приведены в таблице 2).

Кроме того, была определена водостойкость покрытий по убыли в весе образцов с покрытиями при кипячении в дистиллированной воде в течение 3 и 6 ч (результаты приведены в таблице 3). Хорошая водостойкость подкрепляет защитную способность, определенную в камере соляного тумана.

Таблица 2
Сравнительные защитные свойства покрытий
Марка стали Вид покрытия Толщина покрытия, мкм Время появления коррозии, ч
стали
ВКС-170 ИД предлагаемое 45-50 более 1500
по прототипу 45-50 24
30ХГСА предлагаемое 45-50 более 1500
по прототипу 45-50 24
Таблица 3
Водостойкость покрытий
Марка стали Вид покрытия Толщина покрытия, мкм Убыль массы (г/м2) при кипячении в течение
3 ч 6 ч
30ХГСА предлагаемое 45-50 0,0-0,06 0,06-0,14
по прототипу 45-50 3,6-4,7 5,5-6,2

Из результатов, приведенных в таблицах 2 и 3, видно, что предлагаемый способ получения защитного покрытия позволяет получать покрытия с хорошей водостойкостью и высокой защитной способностью.

Покрытия, полученные по прототипу, обладают в десятки раз меньшей защитной способностью и водостойкостью.

Таким образом, предлагаемый способ позволяет наносить покрытие на стальные детали с высокой защитной способностью, упростить технологию нанесения покрытия и улучшить санитарно-гигиенические условие труда при приготовлении алюмохромфосфатного раствора

1. Способ нанесения защитного покрытия на стальные детали, включающий нанесение первого слоя из алюмохромфосфатного раствора и алюминиевого порошка в виде водной суспензии, его тепловую обработку, нанесение второго слоя из алюмохромфосфатного раствора и его тепловую обработку, отличающийся тем, что второй слой наносят из алюмохромфосфатного раствора и алюминиевого порошка в виде водной суспензии, причем первый и второй слои наносят из одной и той же водной суспензии, при этом при приготовлении алюмохромфосфатного раствора фосфаты хрома получают растворением гидрооксида хрома в растворе ортофосфорной кислоты, фосфаты алюминия получают растворением гидрооксида алюминия в растворе ортофосфорной кислоты, воду вводят в алюмохромфосфатный раствор до получения его удельной плотности 1,20-1,30 г/см3, а после тепловой обработки второго слоя проводят его механическую обработку.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что водную суспензию готовят из следующих компонентов, мас.%: соль хрома (III) в пересчете на хром 0,77-0,96, гидроксид натрия или калия 1,8-2,2, гидроксид алюминия 2,9-4,3, ортофосфорная кислота 85%-ная 16,7-19,6, хромовый ангидрид 2,9-7,5, алюминиевый порошок 61,8-72,0, вода до удельной плотности алюмохромфосфатного раствора 1,20-1,30 г/см3.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что тепловую обработку каждого слоя проводят ступенчато, причем сначала проводят сушку на воздухе, а затем прокаливание в воздушной печи при температуре 60°С в течение 15 мин, а затем при температуре 200°С в течение 30 мин.

4. Способ по п.1, отличающийся тем, что механическую обработку второго слоя после его тепловой обработки осуществляют полированием поверхности до появления металлического цвета.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к нанесению покрытий на поверхности электропроводных подложек, в частности к водным композициям соли нещелочного металла для осаждения покрытия на поверхность, а также к нанесению на электропроводные подложки прочного покрытия из упомянутых композиций путем простого погружения, нанесения кистью или распыления.

Изобретение относится к получению биосовместимых покрытий на поверхностях твердых тел, содержащих ионы металлов переменной валентности, и может быть использовано в медицине, ветеринарии, в производстве косметических и гигиенических средств, а также в других областях техники, где необходимо нанесение белковых покрытий на металлические твердые тела, например частицы, пленки, мембраны.

Изобретение относится к формированию неорганическо-органической композитной пленки на поверхности листа из неориентированной электротехнической стали путем обжига нанесенной на его поверхность покровной жидкости, содержащей органическую смолу, фосфат в качестве неорганического компонента и неорганический порошок, имеющий удельную площадь поверхности по БЭТ 10 м2/г или более и демонстрирующий распределение размеров частиц с интегральным размером 50% частиц 5 мкм или менее и с интегральным размером 90% частиц 15 мкм или менее при измерении лазерным дифракционным анализатором размеров частиц, причем порошок содержится с долей не менее 1 мас.%, но не более 50 мас.%, по отношению к содержанию твердого вещества упомянутого фосфата.
Изобретение относится к области защиты металлов от коррозии. .

Изобретение относится к листу электротехнической стали, содержащему стальную полосу (1) для листа электротехнической стали и изолирующую пленку (2), сформированную на поверхности стальной полосы (1) и содержащую фосфат металла и органическую смолу.

Изобретение относится к области обработки электротехнической стали. .

Изобретение относится к области обработки электротехнической стали. .

Изобретение относится к защите от коррозии металлов и их порошков, функционирующих во влажной воздушной атмосфере с агрессивными примесями и в составах индустриальных смазочных материалов.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к получению листа текстурированной электротехнической стали, имеющей не содержащую хрома изоляционную пленку.

Изобретение относится к области поверхностной обработки материалов и может быть использовано для повышения коррозионной стойкости сталей в окислительных (кислород, воздух, водяной пар) средах. Способ включает нанесение на поверхность защитной пленки при повышенной температуре, при этом перед нанесением защитной пленки с поверхности при комнатной температуре в инертной среде полностью удаляют исходную оксидную пленку путем обработки стальной поверхности наждачной шкуркой с последующей полировкой, а далее на поверхность наносят защитную пленку оксида хрома толщиной 0,8÷1,0 мкм путем окисления стальной поверхности при парциальном давлении кислорода 10-8÷10-10 Па и температуре 830÷930°С. Изобретение позволяет повысить коррозионную стойкость защитных пленок под действием динамических нагрузок потока теплоносителя в энергетических установках. 1 табл., 1 пр.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к листу из магнитной стали с полуорганическим изоляционным покрытием. Покрытие содержит неорганический компонент и органическую смолу. Неорганический компонент содержит соединение Zr в количестве 20-70 мас.% (в расчете на ZrO2), соединение Si, содержащее пластинчатый диоксид кремния в количестве 10-50 мас.% (в расчете на SiO2) в расчете на сухое покрытие и соединение В в количестве 0,1-5 мас.% (в расчете на В2О3) в расчете на сухое покрытие. Лист с нанесенным покрытием обладает высокой коррозионной стойкостью и водостойкостью, высокой стойкостью к осыпанию, царапанию, прилипанию, высокой свариваемостью TIG и штампуемостью, а также высокими показателями внешнего вида покрытия. 4 з.п. ф-лы, 1 ил., 10 табл., 2 пр.

Изобретение относится к материалам для сердечников трансформаторов. Лист из текстурированной электротехнической стали, полученный прокаткой сляба, включает пленку форстерита и покрытие, создающее напряжение на поверхности стального листа, и канавки для модификации магнитного домена на поверхности стального листа. Толщина пленки форстерита в нижней части канавки составляет 0,3 мкм или более, частота распространения канавок составляет 20% или менее, при этом непосредственно под каждой канавкой расположено кристаллическое зерно с ориентацией каждого кристаллического зерна с отклонением от ориентации Госса на 10° или более и с размером зерна 5 мкм или более. Общее напряжение А, создаваемое пленкой форстерита и покрытием, создающим напряжение на стальном листе в направлении прокатки, составляет 10,0 МПа или более, и общее напряжение В, создаваемое пленкой форстерита и покрытием, создающим напряжение на стальном листе в направлении, перпендикулярном направлению прокатки, составляет 5,0 МПа или более, удовлетворяют соотношению 1,0≤А/В≤5,0. Технический результат заключается в снижении потерь железа при сборке сердечника трансформатора. 2 н. и 1 з.п. ф-лы, 2 пр., 3 табл., 2 ил.

Изобретение относится к листу из текстурированной электротехнической стали. Для подавления шума у реального трансформатора, который сконфигурирован из стального листа, имеющего канавки, полученные в нем для измельчения магнитных доменов, на лист из текстурированной электротехнической стали, имеющий на одной поверхности канавки для измельчения магнитных доменов, нанесены форстеритная пленка и создающее натяжение покрытие на имеющей и не имеющей канавки поверхности стального листа, причем создающее натяжение покрытие нанесено на поверхность, имеющую канавки, в количестве А(г/м2) и на поверхность, не имеющую канавок, - в количестве В (г/м2), и количества покрытий А и В ограничены попаданием в пределы предварительно определенного диапазона. 3 табл., 1 ил., 3 пр.
Изобретение относится к получению полимерных покрытий на поверхности металлических материалов. Способ включает предварительную обработку поверхности для получения на ней гидроксильных групп и последующую ее обработку раствором инициатора полимеризации в среде растворителя в присутствии триэтиламина и модификацией в растворе, содержащем мономер путем его привитой полимеризации на поверхности в присутствии каталитического комплекса, состоящего из бромида меди (I) и органического лиганда - динонилбипиридина. Причем предварительную обработку поверхности металлического материала осуществляют последовательно ультразвуком и плазмой низкого давления, а перед обработкой раствором инициатора полимеризации поверхность металлического материала обрабатывают глицидолом при 110°C. Обработку раствором инициатора полимеризации ведут в присутствии катализатора диметиламинопиридина, при этом в качестве инициатора полимеризации используют раствор α-бромоизобутирилбромида в хлороформе, а модификацию проводят при 60-90°C 2,2,6,6-тетраметилпиперидилметакрилатом. Изобретение позволяет получить на поверхности металлического материала полимерное покрытие, способное накапливать и передавать электрический заряд. 1 пр.
Изобретение относится к внутриконтурной пассивации стальных поверхностей ядерного реактора. Способ включает заполнение первого контура ядерного реактора жидкометаллическим теплоносителем и введение в него реагента, взаимодействующего с материалом элементов первого контура с образованием защитной пленки, нагревание жидкометаллического теплоносителя с введенным в него реагентом до температуры, обеспечивающей условия образования защитной пленки, и их выдержку при этой температуре до образования на поверхности материала элементов первого контура сплошной защитной пленки. Нагрев жидкометаллического теплоносителя с введенным в него реагентом осуществляют за счет его трения о вращаемые лопатки лопаточного насоса, погружаемого в жидкометаллический теплоноситель. Изобретение обеспечивает упрощение процесса пассивации, более надежный режим пассивации, повышение его безопасности и упрощение контроля процесса пассивации стальных поверхностей. 8 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к химической жидкостной обработке деталей, помещенных в барабаны, и конструкции барабана. Линия включает расположенные в технологической последовательности ванны с барабанами, имеющими форму цилиндра или призмы, установленные соосно с возможностью вращения от общего привода в одну сторону с одинаковой угловой скоростью. Каждый барабан состоит из двух секций, образованных внутренней перегородкой и сообщенных пересыпным окном для перехода обрабатываемых деталей из одной секции в другую в зоне большего диаметра барабана. Также каждый барабан выполнен с входным и выходным окнами для прохода обрабатываемых деталей, которые у смежных барабанов соединены между собой переходным каналом, внутренняя полость которого выполнена с винтовой поверхностью, секции каждого барабана выполнены с разнонаправленными спиралевидными каналами, обеспечивающими движение деталей в первой секции от входного окна к пересыпному окну, а во второй секции - от пересыпного окна к выходному окну. Изобретение позволяет осуществить качественную обработку деталей в непрерывном потоке и обеспечить уменьшение габаритов линии и энергопотребления при обработке деталей. 2 н. и 10 з.п. ф-лы, 3 ил.
Изобретение относится к получению на поверхности металла полимерных покрытий. Способ включает предварительную обработку поверхности металла для получения на ней гидроксильных групп и последующую ее обработку раствором инициатора полимеризации в среде растворителя в присутствии триэтиламина, и модификацию в растворе, содержащем мономер, путем его привитой полимеризации на поверхности в присутствии каталитического комплекса, состоящего из бромида меди (I) и органического лиганда, в качестве которого используют бипиридин, динонилбипиридин или пентаметилдиэтилентриамин. Предварительную обработку поверхности металла осуществляют плазмой низкого давления, при этом перед обработкой раствором инициатора поверхность металла обрабатывают глицидолом при 110°C. Обработку раствором инициатора ведут в присутствии катализатора диметиламинопиридина, при этом в качестве инициатора полимеризации используют раствор α-бромоизобутирилбромида в хлороформе, а модификацию ведут при 80-110°C гидрофобным мономером, выбранным из ряда 2,2,2-трифторэтилметакрилат, 1,1,1,3,3,3-гексафторизопропилметакрилат, 3,3,4,4,5,5,6,6,7,7,8,8,9,9,10,10,10-гептадекафтордецилметакрилат и лаурилметакрилат. Изобретение позволяет получить на поверхности металла полимерное покрытие, обладающее повышенными гидрофобными свойствами. 4 пр.

Изобретение относится к электротехнической листовой стали, имеющей изоляционное покрытие, характеризующееся превосходными штампуемостью, адгезионной способностью покрытия, свойством пленки покрытия после отжига, свариваемостью при проведении газовольфрамовой сварки, коррозионной стойкостью и сопротивлением прижимным полозьям даже без содержания в изоляционном покрытии какого-либо соединения хрома. Изоляционное покрытие получают в результате нанесения агента для обработки поверхности, по меньшей мере, на одну сторону электротехнической листовой стали и высушивания агента для обработки поверхности. Агент для обработки поверхности содержит триалкоксисилан и/или диалкоксисилан (A), в которых заместитель, связанный с Si, образован только, по меньшей мере, одним нереакционно-способным заместителем, выбираемым из группы, состоящей из водорода, алкильной группы и фенильной группы; и силановый связывающий агент (B) при массовом отношении (A/B) в диапазоне от 0,05 до 1,0. 3 з.п. ф-лы, 4 табл.

Изобретение относится к области металлургии. Для повышения магнитных свойств и качества покрытия листа из текстурированной электротехнической стали способ включает горячую прокатку стального сляба, содержащего, в мас.%: C 0,001-0,10, Si 1,0-5,0, Mn 0,01-1,0, по меньшей мере, один элемент из S и Se 0,01-0,05 в сумме, раств. Al 0,003-0,050, N 0,001-0,020, однократную или многократную холодную прокатку с промежуточным отжигом между ними до конечной толщины, первичный рекристаллизационный отжиг, нанесение сепаратора отжига, состоящего, главным образом, из MgO, и окончательный отжиг, при этом при первичном рекристаллизационном отжиге скорость S1 повышения температуры между 500-600°C составляет не менее 100°C/с и скорость S2 повышения температуры между 600-700°C составляет 30°C/c-0,6×S1°C/c. Сепаратор отжига из MgO содержит элемент, имеющий ионный радиус 0,6~1,3 Å и силу притяжения между ионом и кислородом не более 0,7 Å-2, общее содержание которого W(% мол.) регулируют так, чтобы S2 удовлетворяло уравнению 0,01S2-5,5≤Ln(W)≤0,01S2-4,3. 6 з.п. ф-лы, 3 табл., 2 пр.
© Патентный поиск, поиск патентов на изобретения - FindPatent.RU 2012-2024
Политика конфиденциальности 2014-04-10 2014-04-09T15:10:53
Наверх