Способ получения покрытий электрорадиоизделий
Владельцы патента RU 2516549:
Открытое акционерное общество "Научно-производственное объединение"ЭРКОН"(ОАО "НПО"ЭРКОН") (RU)
Изобретение относится к способу получения покрытий. Защитное лакокрасочное покрытие способно формировать бездефектную твердую пленку и может быть использовано для окраски электрорадиоизделий, в том числе резисторов цилиндрической формы с аксиальными выводами. Способ получения покрытия включает нанесение на электрорадиоизделие эмали ЭПИМАЛЬ®-992П с введенным в нее дополнительным компонентом - изофороном количественным содержанием от 1,0 до 1,5 мас.% и сушку. Сушку нанесенной эмали осуществляют в течение 7 мин 30 с при температуре 140-160°С. Технический результат - высокое качество окраски и требуемая степень высыхания получаемого покрытия, а также снижение количества дефектных резисторов цилиндрической формы с аксиальными выводами. 1 табл.
Изобретение относится к способу получения покрытий, а точнее технологии приготовления исходного материала для нанесения защитного эмалевого покрытия, а также его сушки, обладающего способностью формировать бездефектную твердую пленку, и может быть использовано для нанесения эмалевого покрытия на электрорадиоизделия, в том числе на резисторы цилиндрической формы с аксиальными выводами (далее - цилиндрические резисторы).
Аналогом способа получения покрытий является автоматизированное нанесение эпоксидной эмали ЭП-921 [1] на цилиндрические резисторы. Ее можно использовать для нанесения покрытий с последующей сушкой в режимах: температура сушки - (180±20)°С; время сушки - 8-16 мин (в зависимости от конструкции камеры сушки автомата).
Недостатком способа являются неудовлетворительные технологические свойства эмали при нанесении, а именно: повышенное количество цилиндрических резисторов с дефектом защитного покрытия в виде пузырей, образующихся вследствие интенсивного испарения растворителя - этилцеллозольва, входящего в состав эмали и используемого для ее разбавления до рабочей вязкости, пониженная укрывистость, недостаточная эластичность и степень высыхания получаемого покрытия. При протирке покрытия тканью, смоченной растворителями эмали (этилцеллозольв, ксилол) и спирто-нефрасовой смесью, эмаль частично стирается с цилиндрического резистора.
Прототипом предлагаемого способа получения покрытий является нанесение и сушка эмали ЭПИМАЛЬ®-992П [2] с использованием автоматов типа 08ЛП УЛМ3.201.035. Эта эмаль имеет удовлетворительные технологические свойства, но при ее использовании для нанесения на цилиндрические резисторы с использованием автоматов типа 08ЛП в режиме: сушка в течение (8±1) мин, температура 180-200°С, получается недостаточно высушенное покрытие, то есть эмалевая пленка формируется недостаточно полно. Это приводит к тому, что при протирке нанесенных на эмаль маркировочных знаков или маркировочных цветовых колец тканью, смоченной этилцеллозольвом (растворителем эмали) и (или) спирто-нефрасовой смесью, на ткани остаются следы эмали, а цифровые знаки (или цветовые маркировочные кольца) частично теряют свою яркость, что является дефектом. Повышать температуру сушки выше 200°С недопустимо вследствие образования окисных пленок на оловянно-свинцовом покрытии выводов цилиндрических резисторов, что приводит к ухудшению паяемости, а также из-за конструктивных особенностей используемых автоматов. Кроме того, при нанесении эмали ЭПИМАЛЬ®-992П на цилиндрические резисторы наблюдается наличие игольчатых пузырей под колпачками.
Изобретение направлено на повышение качества нанесенного многослойного эмалевого покрытия, в том числе на достижение требуемой степени его высыхания и исключения образования игольчатых пузырей.
Предлагается способ получения покрытий, характеризующийся применением эмали с введением дополнительного компонента - изофорона [3]. Изофорон способствует получению равномерного, укрывистого покрытия, практически полному исключению игольчатых пузырей под колпачком цилиндрических резисторов при сушке (отверждении), что в конечном итоге снижает количество дефектных резисторов.
Количество вводимого компонента должно быть таким, чтобы при определенных установленных режимах нанесения и сушки эмали с введенным в нее компонентом не снижалась жизнеспособность покрытия в составе электрорадиоизделия, а, следовательно, и работоспособность в течение всего срока службы у потребителя.
Недостаточное количество введенного дополнительного компонента не полностью исключает такие дефекты покрытия, как возникновение пузырей при сушке, неравномерное нанесение, недостаточная степень высыхания. Увеличенное количество введенного дополнительного компонента может привести к снижению толщины покрытия за счет снижения рабочей вязкости эмали, необходимости увеличения наносимых на цилиндрические резисторы слоев эмали, а, следовательно, к повышению трудоемкости их изготовления.
В заявляемом изобретении отличительный от прототипа признак это дополнительный компонент - изофорон. Его введение обеспечивает достижение требуемого технического результата, а именно: повышения качества нанесенного многослойного эмалевого покрытия и достижения требуемой степени его высыхания.
В результате проведенного информационного поиска не обнаружен способ получения покрытий электрорадиоизделий, содержащий все упомянутые отличительные признаки, что позволяет сделать вывод о новизне.
Изофорон предлагается использовать путем его введения в приготовленную к работе эмаль ЭПИМАЛЬ®-992П непосредственно перед использованием.
В отмеренное количество приготовленной к работе эмали вводится от 1,0 до 1,5% массовой доли изофорона, после чего смесь тщательно перемешивается.
Предлагаемый способ получения покрытий может быть использован для цилиндрических резисторов и других электрорадиоизделий. Нанесение эмали на цилиндрические резисторы может проводиться методом окунания с использованием автоматов типа 08ЛП. Данную операцию предлагается проводить в режимах:
- время сушки 8-16 мин (в зависимости от габарита цилиндрического резистора и конструкции камеры сушки);
- температура сушки терморадиационным способом - 140-160°С.
Предлагаемый к рассмотрению способ получения покрытий, включающий нанесение эмали ЭПИМАЛЬ®-992П с введенным в нее перед использованием изофороном и последующую сушку позволяет получить более качественное эмалевое покрытие в сравнении с эмалью ЭП-921 и эмалью ЭПИМАЛЬ®-992П, не содержащей изофорон. Эффект от введения изофорона в состав эмали в предлагаемых количествах создает условия для оптимальной интенсивности испарения летучей части эмали при сушке покрытия, что позволяет достигнуть требуемого результата.
Результаты практического использования предлагаемого способа получения покрытий при различном процентном содержании введенного изофорона (от 0,5 до 2,0%) в эмаль ЭПИМАЛЬ®-992П представлены в таблице. Из полученных результатов [4] следует, что выбранный способ получения покрытий с использованием автоматов 08ЛП в режиме:
- температура сушки - 140-160°С;
- время сушки - 7 мин 30 с;
с введенным в эмаль изофороном в количестве от 1,0 до 1,5% от массы эмали ЭПИМАЛЬ®-992П перед ее использованием обеспечивает высокое качество эмалевого покрытия и требуемую степень высыхания получаемого покрытия.
| Таблица | |||
| Массовая доля изофорона в эмали ЭПИМАЛЬ®-992П, % | Температура сушки, °С | Время сушки | Количество дефектных цилиндрических резисторов, % |
| 180 | 4,15 | ||
| 0 | 190 | 4,09 | |
| 200 | 4,21 | ||
| 180 | 0,73 | ||
| 0,5 | 190 | 0,81 | |
| 200 | 0,74 | ||
| 180 | 0,58 | ||
| 1,0 | 190 | 7 мин 30 с | 0,55 |
| 200 | 0,52 | ||
| 140 | 0,42 | ||
| 1,5 | 150 | 0,45 | |
| 160 | 0,40 | ||
| 180 | 0,53 | ||
| 2,0 | 190 | 0,57 | |
| 200 | 0,55 |
Литература
1. Эмаль ЭП-921 ТУ 301-10-1018-91.
2. Эмаль ЭПИМАЛЬ®-992П ТУ 2312-002-05758799-2004.
3. Изофорон ТУ 6-09-5116-85.
4. Акт №288/2011 от 14.02.2011.
Способ получения покрытий электрорадиоизделий, включающий нанесение на электрорадиоизделие эпоксидной эмали с введенным в нее дополнительным компонентом и сушку, отличающийся тем, что в качестве эпоксидной эмали используют эмаль ЭПИМАЛЬ®-992П, в качестве дополнительного компонента используют изофорон количественным содержанием 1,0-1,5% от массы эмали, а сушку нанесенной эмали выполняют в течение 7 мин 30 с при температуре 140-160°С.
