Способ разработки неоднородного нефтяного пласта (варианты)

Предложение относится к нефтедобывающей промышленности, в частности к повышению нефтеотдачи пластов на поздней стадии разработки нефтяной залежи. Технический результат - увеличение нефтеотдачи пластов и снижение обводненности добывающих скважин, повышение эффективности охвата пласта воздействием, расширение технологических возможностей способа. В способе разработки неоднородного нефтяного пласта, включающем закачку в пласт через нагнетательную скважину соли алюминия и щелочного реагента и отбор нефти через добывающие скважины, предварительно до закачки в пласт на устье скважины получают коллоидно-дисперсную систему - КДС с концентрацией от 1,5 до 50,0 мас.% и рН 6,70-8,75 одновременным дозированием 0,5-10%-ного раствора соли алюминия и 1,0-20%-ного раствора щелочного реагента в воду при следующем соотношении компонентов, мас.%: соль алюминия - 0,05-3,0, щелочной реагент - 0,1-6,0, вода - остальное, перемешивают указанные растворы с водой в смесительной емкости в течение 10-30 мин, затем полученную КДС закачивают в пласт в непрерывном режиме до снижения удельной приемистости скважины на 5-30% и достижения давления закачки, не превышающего максимально допустимого давления на эксплуатационную колонну или продуктивные пласты, и продавливают в пласт водой. В способе разработки неоднородного нефтяного пласта по другому варианту, включающем закачку в пласт через нагнетательную скважину соли алюминия и щелочного реагента и отбор нефти через добывающие скважины, предварительно до закачки в пласт на устье скважины получают КДС с концентрацией от 1,5 до 50,0 мас.% и pH 6,70-8,75 одновременным дозированием порошкообразных реагентов соли алюминия и щелочного реагента в воду при следующем соотношении компонентов, мас.%: соль алюминия - 0,05-3,0, щелочной реагент - 0,1 - 6,0, вода - остальное, перемешивают указанные компоненты с водой в смесительной емкости в течение 10-30 мин, затем полученную КДС закачивают в непрерывном режиме в пласт до снижения удельной приемистости скважины на 5-30% и достижения давления закачки, не превышающего максимально допустимого давления на эксплуатационную колонну или продуктивные пласты, и продавливают в пласт водой. Изобретение развито в зависимых пунктах формулы. 2 н. и 4 з.п. ф-лы, 47 пр.

 

Предложение относится к нефтедобывающей промышленности, в частности к способам добычи нефти из неоднородных пластов на поздней стадии разработки нефтяных месторождений.

Известен способ разработки неоднородного по проницаемости обводненного пласта с использованием водного раствора соли алюминия, циклически закачиваемого в нагнетательную скважину (патент RU №1633875, МПК Е21В 43/22, опубл. 30.10.1994 г., БИ №20). Данный способ недостаточно эффективен из-за сложности и трудоемкости процесса приготовления состава в промысловых условиях, а также необходимости точного регулирования дозировки соли алюминия в процессе нагнетания в скважины.

Известен способ увеличения охвата неоднородных пластов заводнением, суть которого заключается в чередовании оторочек отходов производства, содержащих хлорид алюминия и водного раствора карбоната натрия (патент RU №1800868, МПК Е21В 43/20, опубл. 27.04.1995 г., БИ №12). Образующийся гелеобразный осадок блокирует высокопроницаемые каналы и пропластки, увеличивая в них фильтрационное сопротивление. При этом происходит перераспределение фильтрационных потоков и подключение в работу ранее неохваченных низкопроницаемых нефтенасыщенных пропластков.

Недостатком известного способа является то, что ввиду чередующейся закачки оторочек происходит постоянное накопление осадка на определенном расстоянии от нагнетательной скважины, а это препятствует рассредоточению его по площади пласта и существенно снижает охват пласта вытеснением.

Известен способ для регулирования проницаемости нефтяного пласта, включающий закачку хлорида алюминия и щелочи (М. Кристиан и др. Увеличение продуктивности и приемистости скважин. М.: Недра, 1985, с.73-74, 1996 г.). При взаимодействии указанных реагентов образуются гели или осадки гидроокиси алюминия, позволяющие блокировать высокопроницаемые зоны пласта, снижать проницаемость и увеличивать охват пласта вытеснением.

Недостатком данного способа является то, что осадок образуется в зоне смешения реагента, и объем осадка недостаточен для закупоривания водонасыщенных интервалов.

Известен способ разработки обводненной залежи, включающий последовательную закачку в пласт через нагнетательную скважину водного раствора соли многовалентного металла, щелочного раствора - водного раствора щелочного стока производства капролактама. При этом повышается эффективность вытеснения нефти (патент RU №2039224, МПК Е21В 43/22, опубл. 09.07.1995 г.).

Недостатками данного способа являются низкая тампонирующая способность состава и вследствие этого невысокая эффективность изоляции промытых зон пласта и высокопроницаемых интервалов пласта.

Известен способ разработки обводненной нефтяной залежи, включающий последовательную закачку в пласт водного раствора соли алюминия, буферной жидкости и щелочного раствора, причем раствор соли алюминия, и (или) щелочной раствор, и (или) буфер содержат водорастворимую добавку (полимер) (патент RU №2123104, МПК Е21В 43/22, опубл. 10.12.1998 г.). Известный способ позволяет закупорить высокопроницаемые обводненные зоны и повысить охват пласта вытеснением. Однако при этом большой объем нефти остается в низкопроницаемых зонах вследствие невысокой эффективности образующегося осадка в пласте. Нефтеотдача залежи остается невысокой.

Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности и достигаемому эффекту является способ разработки неоднородного нефтяного пласта, включающий отбор нефти через добывающие скважины и закачку через нагнетательные скважины последовательно чередующихся оторочек водных растворов солей многовалентного металла и щелочного агента с добавкой поверхностно-активного вещества (ПАВ) (патент RU №2302518, МПК Е21В 43/22, опубл. 10.07.2007 г.).

При взаимодействии солей многовалентного металла с щелочными агентами с добавками ПАВ происходит образование гелеобразного осадка в пластовых условиях, который закрепляется на поверхности пор, а содержащееся ПАВ снижает межфазное натяжение на границе ″нефть-вытесняющий агент″ и способствует отмыву нефти. При этом повышается эффективность вытеснения нефти.

Недостаток известного способа заключается в том, что при последовательной закачке реагентов происходит недостаточно полное их смешение в пористой среде, в результате закупоривающий осадок или гель не образуются или образуются не во всем объеме, что приводит к снижению качества состава, а также к низкой эффективности использования способа. Также при разработке неоднородного нефтяного пласта на поздней стадии возникает необходимость многократного повторения операций известного способа, что усложняет осуществление технологического процесса.

Техническими задачами предложения являются увеличение нефтеотдачи пластов и снижение обводненности добывающих скважин за счет улучшения качества закачиваемого состава в пласт, повышения эффективности охвата пласта воздействием, а также расширение технологических возможностей способа.

Технические задачи решаются способом разработки неоднородного нефтяного пласта по первому варианту, включающему закачку в пласт через нагнетательную скважину соли алюминия и щелочного реагента и отбор нефти через добывающие скважины.

Новым является то, что предварительно до закачки в пласт на устье скважины получают коллоидно-дисперсную систему с концентрацией от 1,5 до 50,0 мас.% и рН в пределах 6,70-8,75 одновременным дозированием 0,5-10%-ного раствора соли алюминия и 1,0-20%-ного раствора щелочного реагента в воду при следующем соотношении компонентов, мас.%:

соль алюминия - 0,05-3,0

щелочной реагент - 0,1-6,0

вода - остальное,

перемешивают указанные растворы с водой в смесительной емкости в течение 10-30 мин, затем полученную коллоидно-дисперсную систему закачивают в пласт в непрерывном режиме до снижения удельной приемистости скважины на 5-30% и достижения давления закачки, не превышающего максимально допустимого давления на эксплуатационную колонну или продуктивные пласты, и продавливают в пласт водой.

Также технические задачи решаются способом разработки неоднородного нефтяного пласта по второму варианту, включающему закачку в пласт через нагнетательную скважину соли алюминия и щелочного реагента и отбор нефти через добывающие скважины.

Новым является то, что предварительно до закачки в пласт на устье скважины получают коллоидно-дисперсную систему с концентрацией от 1,5 до 50,0 мас.% и рН в пределах 6,70-8,75 одновременным дозированием порошкообразных реагентов соли алюминия и щелочного реагента в воду при следующем соотношении компонентов, мас.%:

соль алюминия - 0,05-3,0

щелочной реагент - 0,1-6,0

вода - остальное,

перемешивают указанные компоненты с водой в смесительной емкости в течение 10-30 мин, затем полученную коллоидно-дисперсную систему закачивают в непрерывном режиме в пласт до снижения удельной приемистости скважины на 5-30% и достижения давления закачки, не превышающего максимально допустимого давления на эксплуатационную колонну или продуктивные пласты, и продавливают в пласт водой.

Также новым является то, что одновременно с коллоидно-дисперсной системой в пласт закачивают поверхностно-активное вещество - ПАВ - с концентрацией от 0,0005 до 0,15 мас.%, или щелочной реагент с низкой концентрацией - от 0,01 до 1,0 мас.%, или полимер с концентрацией от 0,0005 до 0,3 мас.% в зависимости от приемистости нагнетательных скважин.

Также новым является то, что после закачки коллоидно-дисперсной системы в пласт закачивают поверхностно-активное вещество - ПАВ - с концентрацией от 0,0005 до 0,15 мас.%, или щелочной реагент с низкой концентрацией - от 0,01 до 1,0 мас.%, или полимер с концентрацией от 0,0005 до 0,3 мас.% в зависимости от приемистости нагнетательных скважин, причем объем закачки коллоидно-дисперсной системы к объему закачки ПАВ, или щелочного реагента с низкой концентрацией, или полимера составляет 1:10-10:1.

Для приготовления коллоидно-дисперсной системы используют следующие реагенты.

В качестве соли алюминия:

- сульфат алюминия технический производства ОАО ″Фосфор″, ГОСТ 12966-85; ГОСТ 3758-75;

- алюминий хлористый 6-водный (ГОСТ 3759-75);

- АКВА-АУРАТ (полиалюминий гидроксид хлорид, алюминий гидроксид хлорид, полиоксихлорид алюминия (ПОХА)), ТУ 6-09-05-1456-96.

Для осуществления способа по первому варианту используют растворы соли алюминия с концентрацией от 0,5 до 10% мас., приготовленные в условиях химбазы или в наземных условиях на устье скважины.

В качестве щелочного реагента используют:

- соли угольной кислоты (гидрокарбонат натрия, ГОСТ 2156-76, карбонат натрия, ГОСТ 5100-85);

- соли фосфорной кислоты (диаммонийфосфат пищевой, ТУ 2148-673-00209438-02, тринатрийфосфат, ГОСТ 201-76);

- низкомодульное жидкое стекло, выпускаемое по ГОСТ 13078-81, высокомодульное стекло с силикатным модулем более 3,0, силикат натрия (порошкообразный);

- гидроокиси щелочных металлов (например, гидроокись натрия, выпускаемая по ГОСТ 2263-79 и др.).

Для осуществления способа по первому варианту используют растворы щелочного реагента с концентрацией от 1,0 до 20% мас., приготовленные в условиях химбазы или в наземных условиях на устье скважины. Растворы щелочного реагента готовят на воде плотностью 1,00 г/см³.

В качестве полимера используют:

- полиакриламид, например, марки DP 9-8177, а также полиакриламиды (ПАА) импортного и отечественного производства;

- оксиэтилцеллюлозу (ОЭЦ), например, марки Natrosol и другие эфиры целлюлозы.

В качестве ПАВ используют неионогенные ПАВ (например, Неонолы марок АФ 9-6, АФ 9-9, АФ 9-10, АФ 9-12, ТУ 2483-077-05766801-98, Биксол), анионные ПАВ (например, альфа-олефин сульфонат 97%) и др.

Для приготовления коллоидно-дисперсной системы используют воду производственную или воду с системы поддержания пластового давления на выбранном для реализации предлагаемого способа участке эксплуатационного объекта плотностью от 1,00 до 1,20 г/см³ и минерализацией от 0,15 до 300 г/л.

Сущность способа заключается в следующем.

По первому варианту.

При разработке нефтяной залежи, представленной неоднородным по проницаемости терригенным или карбонатным коллектором, выполняют геофизические и гидродинамические исследования; определяют приемистость нагнетательной скважины при устьевом давлении закачки от водовода, максимально допустимое давление на эксплуатационную колонну или продуктивные пласты, добывающие скважины, гидродинамически связанные с нагнетательной скважиной.

На основании анализа геолого-технологических показателей (проницаемости коллектора, толщины нефтенасыщенного продуктивного пласта, пористости, дебита нефти и жидкости по участку, обводненности добываемой жидкости), приемистости нагнетательной скважины рассчитывают предварительные объемы закачки коллоидно-дисперсной системы.

Коллоидно-дисперсную систему готовят непосредственно на устье скважины перед закачкой в пласт через нагнетательную скважину. Растворы соли алюминия (0,5-10% мас.) и щелочного реагента (1-20% мас.) готовят в условиях химбазы (например, 5%-ный раствор соли алюминия и 10%-ный раствор щелочного реагента) и доставляют на скважину в автоцистернах.

Коллоидно-дисперсную систему готовят следующим образом.

В смесительную емкость установки типа КУДР подают воду плотностью от 1,00 до 1,20 г/см³, поступающую по водоводу с кустовой насосной станции. В эту же емкость с закачиваемой водой одновременно с помощью дозировочных насосов дозируют 0,5-10%-ный раствор соли алюминия с конечной концентрацией 0,05-3,0% мас. и 1,0-20%-ный раствор щелочного реагента с конечной концентрацией 0,1-6,0% мас. из автоцистерн с расходом, обеспечивающим конечные концентрации компонентов в закачиваемой коллоидно-дисперсной системе. Для получения качественной коллоидно-дисперсной системы в смесительной емкости воду и растворы соли алюминия и щелочного реагента перемешивают в течение 10-30 мин.

Расход раствора соли алюминия и щелочного реагента для получения конечной концентрации компонентов в коллоидно-дисперсной системе определяют по формулам (1) и(2):

где Z - расход соли алюминия для получения конечной концентрации в коллоидно-дисперсной системе, м³/г;

Q - производительность установки, м³/ч;

C₁ - конечная концентрация соли алюминия в коллоидно-дисперсной системе, 0,05-3,0 мас.%;

С₂ - концентрация приготовленного 0,5-10%-ного раствора соли алюминия в коллоидно-дисперсной системе, мас.%;

где Y - расход соли щелочного реагента для получения конечной концентрации в коллоидно-дисперсной системе, м³/ч;

Q - производительность установки, м³/ч;

С₃ - концентрация соли щелочного реагента в коллоидно-дисперсной системе, 0,1-6,0 мас.%;

С₄ - концентрация приготовленного 1,0-20%-ного раствора щелочного реагента в коллоидно-дисперсной системе, мас.%.

Концентрация полученной коллоидно-дисперсной системы в смесительной емкости составляет от 1,5 до 50,0% мас. и рН=6,70-8,75.

Затем полученную коллоидно-дисперсную систему из смесительной емкости в непрерывном режиме закачивают в пласт через нагнетательную скважину насосным агрегатом до снижения удельной приемистости скважины на 5-30% и достижения давления закачки, не превышающего максимально допустимого давления на эксплуатационную колонну или продуктивные пласты.

После окончания закачки запланированный объем коллоидно-дисперсной системы продавливают в пласт водой в объеме не менее 15 м³. Во время продавки при отсутствии падения давления определяют приемистость скважины в трех режимах работы насосного агрегата. Производят заключительные работы на скважине и далее скважину запускают в работу в том же режиме, что и до обработки.

По второму варианту.

При разработке нефтяной залежи, представленной неоднородным по проницаемости терригенным или карбонатным коллектором, выполняют геофизические и гидродинамические исследования; определяют приемистость нагнетательной скважины при устьевом давлении закачки от водовода, максимально допустимое давление на эксплуатационную колонну или продуктивные пласты, добывающие скважины, гидродинамически связанные с нагнетательной скважиной.

На основании анализа геолого-технологических показателей (проницаемости коллектора, толщины нефтенасыщенного продуктивного пласта, пористости, дебита нефти и жидкости по участку, обводненности добываемой жидкости), приемистости нагнетательной скважины рассчитывают предварительные объемы закачки коллоидно-дисперсной системы.

Коллоидно-дисперсную систему готовят непосредственно на устье скважины перед закачкой в пласт через нагнетательную скважину.

Коллоидно-дисперсную систему получают в смесительной емкости установки типа КУДР путем подачи воды плотностью от 1,00 до 1,20 г/см³ с водовода на вход струйного насоса с одновременной дозировкой сыпучих порошкообразных реагентов соли алюминия и щелочного реагента шнековым дозатором с расходом, обеспечивающим концентрации компонентов в коллоидно-дисперсной системе.

Расход порошкообразных реагентов соли алюминия и щелочного реагента для получения концентраций компонентов в коллоидно-дисперсной системе определяют по формулам (3) и (4):

где А - расход порошкообразного реагента соли алюминия, т/ч;

Q - производительность установки, м³/ч;

ρ - плотность воды, т/м³;

C₅ - концентрация порошкообразного реагента соли алюминия в коллоидно-дисперсной системе, мас.%.

где В - расход порошкообразного щелочного реагента, т/ч;

Q - производительность установки, м³/ч;

ρ - плотность воды, т/м³;

С₆ - концентрация порошкообразного щелочного реагента в коллоидно-дисперсной системе, мас.%.

Концентрация соли алюминия в коллоидно-дисперсной системе составляет от 0,05 до 3,0% мас., концентрация щелочного реагента - от 0,1 до 6,0% мас., вода - 99,85-91,0% мас. Для получения качественной коллоидно-дисперсной системы воду и порошкообразные реагенты соли алюминия и щелочного реагента перемешивают в смесительной емкости в течение 10-30 мин. Концентрация полученной коллоидно-дисперсной системы составляет от 1,5 до 50,0% мас. и рН=6,70-8,75.

Затем полученную коллоидно-дисперсную систему из смесительной емкости в непрерывном режиме закачивают в пласт через нагнетательную скважину насосным агрегатом до снижения удельной приемистости скважины на 5-30% и достижения давления закачки, не превышающего максимально допустимого давления на эксплуатационную колонну или продуктивные пласты.

После окончания закачки запланированный объем коллоидно-дисперсной системы продавливают в пласт водой в объеме не менее 15 м³.

Также в пласт одновременно с коллоидно-дисперсной системой или после нее закачивают:

- для скважин с приемистостью от 80 до 150 м³/сут ПАВ с концентрацией от 0,0005 до 0,15% мас. или щелочной реагент с низкой концентрацией от 0,01 до 1,0% мас.;

- для скважин с приемистостью от 100 до 200 м³/сут полимер с концентрацией 0,0005-0,15% мас.;

- для скважин с приемистостью от 200 до 400 м³/сут полимер с концентрацией 0,01-0,3% мас.

Объем закачки коллоидно-дисперсной системы к объему закачки поверхностно-активного вещества, или щелочного реагента с низкой концентрацией, или полимера составляет 1:10-10:1.

Выбор закачки одновременно с коллоидно-дисперсной системой или после нее зависит от геолого-технологических показателей скважины.

В коллоидно-дисперсную систему ПАВ, или щелочной реагент с низкой концентрацией, или полимер дозируют в виде порошка или водного раствора.

Технологический процесс закачки коллоидно-дисперсной системы контролируют по давлению на манометре, установленном на напорном трубопроводе установки или на насосном агрегате. После окончания закачки запланированный объем коллоидно-дисперсной системы продавливают в пласт водой в объеме не менее 15 м³. Во время продавки при отсутствии падения давления определяют приемистость скважины в трех режимах работы насосного агрегата. Производят заключительные работы на скважине и далее скважину запускают в работу в том же режиме, что и до обработки.

Предлагаемый способ позволяет увеличить нефтеотдачу пластов и снизить обводненность добывающих скважин за счет перераспределения фильтрационных потоков в неоднородных пластах, улучшения качества закачиваемого состава в пласт, снижения проницаемости высокопроницаемых зон пласта и повышения эффективности охвата пласта воздействием. Предложение позволяет расширить технологические возможности осуществления способа.

Пример конкретного выполнения.

Пример 1. В качестве объекта опытно-промышленных работ был выбран участок с одной нагнетательной и пятью добывающими скважинами. Пласты представлены терригенными коллекторами проницаемостью 0,95 мкм, нефтенасыщенностью 86,5%, пористостью 21,7-23,4%, нефтенасыщенная толщина пласта - 3,0-5,5 м. Среднесуточный дебит нефти на одну добывающую скважину - 2,6 т (0,2-9,8), средняя обводненность добываемой жидкости - 95% (от 75 до 98%).

Приемистость нагнетательной скважины 300 м³/сут при давлении 9,0 МПа. Максимально допустимое давление на эксплуатационную колонну составляет 13,0 МПа. Для нагнетательной скважины, согласно анализу разработки участка, рекомендовано приготовить коллоидно-дисперсную систему в объеме 500 м³ (500 т), состоящую из соли алюминия - 15,0 т, щелочного реагента - 30,0 т и воды плотностью 1,00 г/см³ - 455 т.

Конечная концентрация сульфата алюминия в коллоидно-дисперсной системе составляет 3,0% мас., конечная концентрация гидрокарбоната натрия - 6,0% мас., закачиваемая вода плотностью 1,00 г/см³ - 91,0% мас.

Коллоидно-дисперсную систему готовят непосредственно на устье скважины перед закачкой в пласт через нагнетательную скважину. Коллоидно-дисперсную систему готовят по первому варианту. Растворы сульфата алюминия (10,0% мас.) и гидрокарбоната натрия (20% мас.) готовят в условиях химбазы и доставляют на скважину в автоцистернах. В смесительную емкость установки типа КУДР подают воду плотностью 1,00 г/см³, поступающую по водоводу с кустовой насосной станции. В эту же емкость с водой одновременно с помощью дозировочных насосов дозируют 10%-ный раствор сульфата алюминия с конечной концентрацией 3,0% мас. и 20%-ный раствор гидрокарбоната натрия с конечной концентрацией 6,0% мас. из автоцистерн с расходом, обеспечивающим конечные концентрации компонентов в коллоидно-дисперсной системе.

Расход раствора сульфата алюминия определяют по формуле (I):

Расход раствора гидрокарбоната натрия определяют по формуле (2):

Соотношение расхода раствора сульфата алюминия к расходу раствора гидрокарбоната натрия составляет 1:1.

Для получения качественной коллоидно-дисперсной системы растворы сульфата алюминия и гидрокарбоната натрия с водой перемешивают в смесительной емкости в течение 30 мин.

Затем полученную коллоидно-дисперсную систему с концентрацией 45,3% мас. и рН=7,45 из смесительной емкости в непрерывном режиме закачивают в пласт через нагнетательную скважину насосным агрегатом до достижения конечного давления закачки 11,7 МПа. Удельная приемистость скважины снижается на 30%.

После окончания закачки запланированный объем (500 м³) коллоидно-дисперсной системы продавливают в пласт водой в объеме 15 м³. Во время продавки при отсутствии падения давления определяют приемистость скважины в трех режимах работы насосного агрегата. Производят заключительные работы на скважине и далее скважину запускают в работу в том же режиме, что и до обработки.

Пример 2. Выполняют, как пример 1. Приемистость нагнетательной скважины 100 м³/сут при давлении 6,0 МПа. Максимально допустимое давление на эксплуатационную колонну составляет 12,0 МПа. Растворы полиоксихлорида алюминия (5,0% мас.) и тринатрийфосфата (5,0% мас.) готовят в условиях химбазы.

Для нагнетательной скважины, согласно анализу разработки участка, рекомендовано приготовить коллоидно-дисперсную систему в объеме 200 м³ (218 т), состоящую из полиоксихлорида алюминия - 0,109 т, тринатрийфосфата - 0,218 т и воды плотностью 1,09 г/см³ - 217,673 т.

Конечная концентрация полиоксихлорида алюминия в коллоидно-дисперсной системе составляет 0,05% мас., конечная концентрация тринатрийфосфата - 0,1% мас., вода плотностью 1,09 г/см³ - 99,85% мас.

Расход раствора полиоксихлорида алюминия составляет 0,1 м³/ч, расход раствора тринатрийфосфата - 0,2 м³/ч. Соотношение расхода раствора полиоксихлорида алюминия к расходу раствора тринатрийфосфата составляет 1:2.

Для получения качественной коллоидно-дисперсной системы растворы полиоксихлорида алюминия и тринатрийфосфата перемешивают в смесительной емкости в течение 20 мин.

Концентрация полученной коллоидно-дисперсной системы составляет 1,75 мас.%, рН=7,98.

Одновременно в смесительную емкость добавляют ПАВ (Неонол АФ 9-12) с концентрацией 0,01% мас. и закачивают в пласт с коллоидно-дисперсной системой до достижения давления закачки 10,8 МПа. Удельная приемистость скважины снижается на 15%.

Пример 3. Выполняют, как пример 1. Приемистость нагнетательной скважины 200 м³/сут при давлении 8,0 МПа. Максимально допустимое давление на эксплуатационную колонну составляет 14,0 МПа. Растворы хлористого алюминия (5,0% мас.) и жидкого стекла (20,0% мас.) готовят в условиях химбазы. Для нагнетательной скважины, согласно анализу разработки участка, рекомендовано приготовить коллоидно-дисперсную систему в объеме 300 м³ (354 т), состоящую из хлористого алюминия - 1,77 т, жидкого стекла - 7,08 т и воды плотностью 1,18 г/см³ - 345,15 т.

Конечная концентрация хлористого алюминия в коллоидно-дисперсной системе составляет 0,5% мас., конечная концентрация жидкого стекла - 2,0% мас., вода плотностью 1,18 г/см³ - 97,5% мас.

Расход раствора хлористого алюминия составляет 1,0 м³/ч, расход раствора жидкого стекла - 1,0 м³/ч. Соотношение расхода раствора хлористого алюминия к расходу раствора жидкого стекла составляет 1:1. Для получения качественной коллоидно-дисперсной системы растворы хлористого алюминия и жидкого стекла перемешивают в смесительной емкости в течение 30 мин.

Концентрация полученной коллоидно-дисперсной системы составляет 15,8 мас.%, рН=8,17.

Одновременно в смесительную емкость добавляют полимер Natrosol с концентрацией 0,15 мас.% и закачивают в пласт с коллоидно-дисперсной системой до достижения давления закачки 12,6 МПа. Удельная приемистость скважины снижается на 5%.

Пример 4. Выполняют, как пример 1. Приемистость нагнетательной скважины 150 м³/сут при давлении 6,0 МПа. Максимально допустимое давление на эксплуатационную колонну составляет 11,0 МПа. Растворы хлористого алюминия (5,0% мас.) и диаммонийфосфата (5,0% мас.) готовят в условиях химбазы.

Для нагнетательной скважины, согласно анализу разработки участка, рекомендовано приготовить коллоидно-дисперсную систему в объеме 100 м³ (100 т), состоящую из хлористого алюминия - 0,05 т, диаммонийфосфата - 0,25 т и воды плотностью 1,00 г/см³ - 99,7 т.

Конечная концентрация хлористого алюминия в коллоидно-дисперсной системе составляет 0,05% мас., конечная концентрация диаммонийфосфата - 0,25% мас., вода плотностью 1,00 г/см³ - 99,7 мас.%.

Расход раствора хлористого алюминия составляет 0,1 м³/ч, расход раствора диаммонийфосфата - 0,5 м³/ч. Соотношение расхода раствора хлористого алюминия к расходу раствора диаммонийфосфата составляет 1:5. Для получения качественной коллоидно-дисперсной системы растворы хлористого алюминия и диаммонийфосфата перемешивают в смесительной емкости в течение 20 мин.

Концентрация полученной коллоидно-дисперсной системы составляет 2,53 мас.%, рН=8,21.

После закачки коллоидно-дисперсной системы закачивают в пласт щелочной реагент (диаммонийфосфат) с низкой концентрацией 0,01 мас.%. Объем закачки коллоидно-дисперсной системы к объему закачки щелочного реагента с низкой концентрацией составляет 1:1. Затем продавливают в пласт водой в объеме 15 м³. Конечное давление закачки - 10,5 МПа. Удельная приемистость скважины снижается на 18%.

Пример 5. Выполняют, как пример 1. Приемистость нагнетательной скважины 100 м³/сут при давлении 9,0 МПа. Максимально допустимое давление на эксплуатационную колонну составляет 12,0 МПа. Растворы сульфата алюминия (0,5% мас.) и карбоната натрия (1,0% мас.) готовят в условиях химбазы.

Для нагнетательной скважины, согласно анализу разработки участка, рекомендовано приготовить коллоидно-дисперсную систему в объеме 150 м³ (150 т), состоящую из сульфата алюминия - 0,075 т, карбоната натрия - 0,45 т, воды плотностью 1,00 г/см³ - 149,475 т.

Конечная концентрация сульфата алюминия в коллоидно-дисперсной системе составляет 0,05% мас., конечная концентрация карбоната натрия - 0,3% мас., вода плотностью 1,00 г/см³ - 99,65% мас.

Расход раствора сульфата алюминия составляет 1,0 м³/ч, расход раствора карбоната натрия - 3,0 м³/ч. Соотношение расхода раствора сульфата алюминия к расходу раствора карбоната натрия составляет 1:3. Для получения качественной коллоидно-дисперсной системы растворы сульфата алюминия и карбоната натрия перемешивают в смесительной емкости в течение 10 мин.

Концентрация полученной коллоидно-дисперсной системы составляет 1,5 мас.%, рН=6,70.

После закачки коллоидно-дисперсной системы закачивают в пласт щелочной реагент (карбонат натрия) с низкой концентрацией 0,5 мас.%. Объем закачки коллоидно-дисперсной системы к объему закачки щелочного реагента с низкой концентрацией составляет 1:10. Конечное давление закачки - 10,5 МПа. Затем продавливают в пласт водой в объеме 15 м³. Удельная приемистость скважины снижается на 5,0%.

Пример 6. Выполняют, как пример 1. Приемистость нагнетательной скважины 400 м³/сут при давлении 8,0 МПа. Максимально допустимое давление на эксплуатационную колонну составляет 15,0 МПа. Растворы полиоксихлорида алюминия (10% мас.) и жидкого стекла (20% мас.) готовят в условиях химбазы. Для нагнетательной скважины, согласно анализу разработки участка, рекомендовано приготовить коллоидно-дисперсную систему в объеме 300 м³ (327 т), состоящую из полиоксихлорида алюминия - 9,81 т, жидкого стекла - 19,62 т и воды плотностью 1,09 г/см³ - 297,57 т.

Конечная концентрация полиоксихлорида алюминия в коллоидно-дисперсной системе составляет 3,0% мас., конечная концентрация жидкого стекла - 6,0% мас., вода плотностью 1,09 г/см³ - 91,0% мас.

Расход раствора полиоксихлорида алюминия составляет 3,0 м³/ч, расход раствора жидкого стекла - 3,0 м³/ч. Соотношение расхода раствора полиоксихлорида алюминия к расходу раствора жидкого стекла составляет 1:1. Для получения качественной коллоидно-дисперсной системы растворы полиоксихлорида алюминия и жидкого стекла перемешивают в смесительной емкости в течение 20 мин.

Концентрация полученной коллоидно-дисперсной системы составляет 50,0 мас.%, рН=8,75.

Одновременно в смесительную емкость добавляют полимер ПАА с концентрацией 0,3 мас.% и закачивают в пласт с коллоидно-дисперсной системой до достижения давления закачки 13,5 МПа. Удельная приемистость скважины снижается на 30%.

Пример 7. Выполняют, как пример 1. Приемистость нагнетательной скважины 100 м³/сут при давлении 6,5 МПа. Максимально допустимое давление на эксплуатационную колонну составляет 11,0 МПа. Растворы сульфата алюминия (1,0% мас.) и гидрокарбоната натрия (5,0% мас.) готовят в условиях химбазы. Для нагнетательной скважины, согласно анализу разработки участка, рекомендовано приготовить коллоидно-дисперсную систему в объеме 50 м³ (60 т), состоящую из сульфата алюминия - 0,06 т, гидрокарбоната натрия - 0,3 т и воды плотностью 1,2 г/см³ - 59,64 т.

Конечная концентрация сульфата алюминия в коллоидно-дисперсной системе составляет 0,1% мас., конечная концентрация гидрокарбоната натрия - 0,5% мас., вода плотностью 1,2 г/см³ - 99,4 мас.%.

Расход раствора сульфата алюминия составляет 1,0 м³/ч, расход раствора гидрокарбоната натрия - 1,0 м³/ч. Соотношение расхода раствора сульфата алюминия к расходу раствора гидрокарбоната натрия составляет 1:1. Для получения качественной коллоидно-дисперсной системы растворы сульфата алюминия и гидрокарбоната натрия перемешивают в смесительной емкости в течение 10 мин.

Концентрация полученной коллоидно-дисперсной системы составляет 2,68 мас.%, рН=6,75.

После закачки коллоидно-дисперсной системы закачивают в пласт щелочной реагент (гидрокарбонат натрия) с низкой концентрацией 1,0% мас. Объем закачки коллоидно-дисперсной системы к объему закачки щелочного реагента с низкой концентрацией составляет 10:1. Затем продавливают в пласт водой в объеме 15 м³. Конечное давление закачки - 9,5 МПа. Удельная приемистость скважины снижается на 18%.

Пример 8. Выполняют, как пример 1. Приемистость нагнетательной скважины 150 м³/сут при давлении 9,0 МПа. Максимально допустимое давление закачки на эксплуатационную колонну составляет 15,0 МПа. Растворы сульфата алюминия (10% мас.) и гидроокиси натрия (20% мас.) готовят в условиях химбазы. Для нагнетательной скважины, согласно анализу разработки участка, рекомендовано приготовить коллоидно-дисперсную систему в объеме 50 м³ (50 т), состоящую из сульфата алюминия - 0,25 т, гидроокиси натрия - 0,5 т и воды плотностью 1,00 г/см³ - 49,25 т.

Конечная концентрация сульфата алюминия в коллоидно-дисперсной системе составляет 0,5% мас., конечная концентрация гидроокиси натрия - 1,0% мас., вода плотностью 1,00 г/см³ - 48,5% мас.

Расход раствора сульфата алюминия составляет 0,5 м³/ч, расход раствора гидроокиси натрия - 0,5 м³/ч. Соотношение расхода раствора сульфата алюминия к расходу раствора гидроокиси натрия составляет 1:1. Для получения качественной коллоидно-дисперсной системы растворы сульфата алюминия и гидроокиси натрия перемешивают в смесительной емкости в течение 20 мин.

Концентрация полученной коллоидно-дисперсной системы составляет 38,5 мас.%, рН=8,64.

После закачки коллоидно-дисперсной системы закачивают в пласт ПАВ (анионный альфа-олефин-сульфонат 97%) с концентрацией 0,15% мас. Объем закачки коллоидно-дисперсной системы к объему закачки ПАВ составляет 5:1. Затем продавливают в пласт водой в объеме 15 м³. Конечное давление закачки - 13,0 МПа. Удельная приемистость скважины снижается на 15,8%.

Пример 9. Выполняют, как пример 1. Приемистость нагнетательной скважины 80 м³/сут при давлении 10,0 МПа. Максимально допустимое давление на продуктивные пласты составляет 15,0 МПа. Растворы хлористого алюминия (5,0% мас.) и диаммонийфосфата (20,0% мас.) готовят в условиях химбазы. Для нагнетательной скважины, согласно анализу разработки участка, рекомендовано приготовить коллоидно-дисперсную систему в объеме 50 м³ (56 т), состоящую из хлористого алюминия - 0,112 т, диаммонийфосфата - 0,896 т и воды плотностью 1,12 г/см³ - 55,216 т.

Конечная концентрация хлористого алюминия в коллоидно-дисперсной системе составляет 0,2% мас., конечная концентрация диаммонийфосфата - 1,6% мас., вода плотностью 1,12 г/см³ - 98,2 мас.%.

Расход раствора хлористого алюминия составляет 0,4 м³/ч, расход раствора диаммонийфосфата - 0,8 м³/ч. Соотношение расхода раствора хлористого алюминия к расходу раствора диаммонийфосфата составляет 1:2. Для получения качественной коллоидно-дисперсной системы растворы хлористого алюминия и диаммонийфосфата перемешивают в смесительной емкости в течение 30 мин.

Концентрация полученной коллоидно-дисперсной системы составляет 34,3% мас., рН=8,12.

После закачки коллоидно-дисперсной системы закачивают в пласт ПАВ (Неонол АФ 9-9) с концентрацией 0,0005 мас.%. Объем закачки коллоидно-дисперсной системы к объему закачки ПАВ составляет 1:10. Затем продавливают в пласт водой в объеме 15 м³. Конечное давление закачки - 13,5 МПа. Удельная приемистость скважины снижается на 12,4%.

Пример 10. Выполняют, как пример 1. Приемистость нагнетательной скважины 100 м³/сут при давлении 7,0 МПа. Максимально допустимое давление на эксплуатационную колонну составляет 10,0 МПа. Растворы сульфата алюминия (0,5% мас.) и гидрокарбоната натрия (1,0% мас.) готовят в условиях химбазы.

Для нагнетательной скважины, согласно анализу разработки участка, рекомендовано приготовить коллоидно-дисперсную систему в объеме 150 м³ (150 т), состоящую из сульфата алюминия - 0,075 т, гидрокарбоната натрия - 0,45 т, воды плотностью 1,00 г/см³ - 149,475 т.

Конечная концентрация сульфата алюминия в коллоидно-дисперсной системе составляет 0,05% мас., конечная концентрация гидрокарбоната натрия - 0,3% мас., вода плотностью 1,00 г/см³ - 99,65% мас.

Расход раствора сульфата алюминия составляет 1,0 м³/ч, расход раствора гидрокарбоната натрия - 3,0 м³/ч. Соотношение расхода раствора сульфата алюминия к расходу раствора гидрокарбоната натрия составляет 1:3. Для получения качественной коллоидно-дисперсной системы растворы сульфата алюминия и гидрокарбоната натрия перемешивают в смесительной емкости в течение 10 мин.

Концентрация полученной коллоидно-дисперсной системы составляет 2,3 мас.%, рН=6,75.

После закачки коллоидно-дисперсной системы закачивают в пласт полимер ПАА с низкой концентрацией 0,0005 мас.%. Объем закачки коллоидно-дисперсной системы к объему закачки полимера ПАА составляет 1:5. Конечное давление закачки - 9,0 МПа. Затем продавливают в пласт водой в объеме 15 м³. Удельная приемистость скважины снижается на 15,0%.

Пример 11. Выполняют, как пример 1. Приемистость нагнетательной скважины 80 м³/сут при давлении 10,0 МПа. Максимально допустимое давление на продуктивные пласты составляет 15,0 МПа. Растворы сульфата алюминия (5,0% мас.) и диаммонийфосфата (10,0% мас.) готовят в условиях химбазы. Для нагнетательной скважины, согласно анализу разработки участка, рекомендовано приготовить коллоидно-дисперсную систему в объеме 200 м³ (224 т), состоящую из сульфата алюминия - 0,896 т, диаммонийфосфата - 1,79 т и воды плотностью 1,12 г/см³ - 197,314 т.

Конечная концентрация сульфата алюминия в коллоидно-дисперсной системе составляет 0,4% мас., конечная концентрация диаммонийфосфата - 0,8% мас., вода плотностью 1,12 г/см³ - 98,2 мас.%.

Расход раствора сульфата алюминия составляет 0,8 м³/ч, расход раствора диаммонийфосфата - 0,8 м³/ч. Соотношение расхода раствора сульфата алюминия к расходу раствора диаммонийфосфата составляет 1:1. Для получения качественной коллоидно-дисперсной системы растворы сульфата алюминия и диаммонийфосфата перемешивают в смесительной емкости в течение 30 мин.

Концентрация полученной коллоидно-дисперсной системы составляет 24,3% мас., рН=8,56.

После закачки коллоидно-дисперсной системы закачивают в пласт полимер Natrosol с концентрацией 0,0005 мас.%. Объем закачки коллоидно-дисперсной системы к объему закачки полимера Natrosol составляет 10:1. Затем продавливают в пласт водой в объеме 15 м. Конечное давление закачки - 13,5 МПа. Удельная приемистость скважины снижается на 18,4%.

Пример 12. Выполняют, как пример 1. Приемистость нагнетательной скважины 150 м³/сут при давлении 6,0 МПа. Максимально допустимое давление на эксплуатационную колонну составляет 11,0 МПа. Растворы полиоксихлорида алюминия (5,0% мас.) и диаммонийфосфата (5,0% мас.) готовят в условиях химбазы.

Для нагнетательной скважины, согласно анализу разработки участка, рекомендовано приготовить коллоидно-дисперсную систему в объеме 100 м³ (120 т), состоящую из полиоксихлорида алюминия - 0,06 т, диаммонийфосфата - 0,18 т и воды плотностью 1,20 г/см³ - 99,7 т.

Конечная концентрация полиоксихлорида алюминия в коллоидно-дисперсной системе составляет 0,05% мас., конечная концентрация диаммонийфосфата - 0,15% мас., вода плотностью 1,20 г/см³ - 99,8 мас.%.

Расход раствора полиоксихлорида алюминия составляет 0,1 м³/ч, расход раствора диаммонийфосфата - 0,3 м³/ч. Соотношение расхода раствора полиоксихлорида алюминия к расходу раствора диаммонийфосфата составляет 1:3. Для получения качественной коллоидно-дисперсной системы растворы полиоксихлорида алюминия и диаммонийфосфата перемешивают в смесительной емкости в течение 10 мин.

Концентрация полученной коллоидно-дисперсной системы составляет 2,5 мас.%, рН=7,94.

После закачки коллоидно-дисперсной системы закачивают в пласт полимер ПАА концентрацией 0,0005 мас.%. Объем закачки коллоидно-дисперсной системы к объему закачки полимера ПАА составляет 1:1. Затем продавливают в пласт водой в объеме 15 м³. Конечное давление закачки - 10,5 МПа. Удельная приемистость скважины снижается на 14,5%.

Пример 13. Выполняют, как пример 1. Приемистость нагнетательной скважины 150 м³/сут при давлении 9,0 МПа. Максимально допустимое давление закачки на эксплуатационную колонну составляет 13,0 МПа. Растворы полиоксихлорида алюминия (1% мас.) и жидкого стекла (2% мас.) готовят в условиях химбазы. Для нагнетательной скважины, согласно анализу разработки участка, рекомендовано приготовить коллоидно-дисперсную систему в объеме 50 м³ (50 т), состоящую из полиоксихлорида алюминия - 0,05 т, жидкого стекла - 0,1 т и воды плотностью 1,00 г/см³ - 49,25 т.

Конечная концентрация полиоксихлорида алюминия в коллоидно-дисперсной системе составляет 0,1% мас., конечная концентрация жидкого стекла - 0,2% мас., вода плотностью 1,00 г/см³ - 49,85% мас.

Расход раствора полиоксихлорида алюминия составляет 1,0 м³/ч, расход раствора жидкого стекла - 1,0 м³/ч. Соотношение расхода раствора полиоксихлорида алюминия к расходу раствора жидкого стекла составляет 1:1. Для получения качественной коллоидно-дисперсной системы растворы полиоксихлорида алюминия и жидкого стекла перемешивают в смесительной емкости в течение 15 мин.

Концентрация полученной коллоидно-дисперсной системы составляет 14,5 мас.%, рН=6,97.

После закачки коллоидно-дисперсной системы закачивают в пласт полимер Natrosol с концентрацией 0,0005% мас. Объем закачки коллоидно-дисперсной системы к объему закачки полимера Natrosol составляет 5:1. Затем продавливают в пласт водой в объеме 15 м³. Конечное давление закачки - 11,0 МПа. Удельная приемистость скважины снижается на 11,5%.

Пример 14. В качестве объекта опытно-промышленных работ был выбран участок с одной нагнетательной и тремя добывающими скважинами. Пласты представлены терригенными коллекторами проницаемостью 0,96 мкм², нефтенасыщенностью 85,5%, пористостью 22,7-23,4%, нефтенасыщенная толщина пласта - 4,5-5,5 м. Среднесуточный дебит нефти на одну добывающую скважину - 3,2 т, средняя обводненность добываемой жидкости - 94,6%.

Приемистость нагнетательной скважины 277 м³/сут при давлении 10,0 МПа. Максимально допустимое давление на продуктивные пласты составляет 15,5 МПа. Для нагнетательной скважины, согласно анализу разработки участка, рекомендовано приготовить коллоидно-дисперсную систему в объеме 300 м³ (300 т), состоящую из хлористого алюминия - 4,5 т, гидрокарбоната натрия - 13,5 т и воды плотностью 1,00 г/см³ - 282 т.

Концентрация хлористого алюминия в коллоидно-дисперсной системе составляет 1,5% мас., концентрация гидрокарбоната натрия - 4,5% мас., вода плотностью 1,00 г/см³ - 94,0% мас.

Коллоидно-дисперсную систему готовят непосредственно на устье скважины перед закачкой в пласт через нагнетательную скважину. Коллоидно-дисперсную систему готовят по второму варианту.

Коллоидно-дисперсную систему получают в смесительной емкости установки типа КУДР путем подачи воды плотностью 1,00 г/см³ с водовода на вход струйного насоса с одновременной дозировкой сыпучих порошкообразных реагентов хлористого алюминия и гидрокарбоната натрия шнековым дозатором с расходом, обеспечивающим концентрации компонентов в коллоидно-дисперсной системе.

Расход порошкообразных реагентов хлористого алюминия и гидрокарбоната натрия для получения концентраций компонентов в коллоидно-дисперсной системе определяют по формулам (3) и (4):

А=Q×ρ×C₅/100=10×1,00×1,5/100=0,15 т/ч - расход хлористого алюминия;

В=Q×ρ×C₆/100=10×1,00×4,5/100=0,45 т/ч - расход гидрокарбоната натрия.

Соотношение расхода хлористого алюминия к расходу гидрокарбоната натрия составляет 1:3.

Для получения качественной коллоидно-дисперсной системы воду и порошкообразные реагенты хлористого алюминия и гидрокарбоната натрия перемешивают в смесительной емкости в течение 20 мин.

Концентрация полученной дисперсной системы составляет 10,6 мас.%, рН=7,68.

Затем полученную коллоидно-дисперсную систему из смесительной емкости в непрерывном режиме закачивают в пласт через нагнетательную скважину насосным агрегатом до достижения давления закачки 14,5 МПа. После окончания закачки запланированный объем 300 м³ коллоидно-дисперсной системы продавливают в пласт водой плотностью 1,00 г/см³ в объеме 15 м³. Удельная приемистость скважины снижается на 15%.

Во время продавки, при отсутствии падения давления, определяют приемистость скважины в трех режимах работы насосного агрегата. Производят заключительные работы на скважине и далее скважину запускают в работу в том же режиме, что и до обработки.

Пример 15. Выполняют, как пример 14. Приемистость нагнетательной скважины 80 м³/сут при давлении 4,5 МПа. Максимально допустимое давление на эксплуатационную колонну составляет 6,5 МПа. Для нагнетательной скважины, согласно анализу разработки участка, рекомендовано приготовить коллоидно-дисперсную систему в объеме 50 м³ (54,5 т), состоящую из сульфата алюминия - 0,027 т, гидрокарбоната натрия - 0,055 т и воды плотностью 1,09 г/см³ - 54,42 т.

Концентрация сульфата алюминия в коллоидно-дисперсной системе составляет 0,05% мас., концентрация гидрокарбоната натрия - 0,1% мас., вода плотностью 1,09 г/см³ - 99,85% мас.

Расход сульфата алюминия составляет 0,0055 т/ч, расход гидрокарбоната натрия - 0,0109 т/ч. Соотношение расхода сульфата алюминия к расходу гидрокарбоната натрия составляет 1:2. Для получения качественной коллоидно-дисперсной системы воду и порошкообразные реагенты сульфата алюминия и гидрокарбоната натрия перемешивают в смесительной емкости в течение 10 мин.

Концентрация полученной коллоидно-дисперсной системы составляет 1,5% мас., рН=6,70.

После закачки коллоидно-дисперсной системы закачивают ПАВ (Биксол) с концентрацией 0,05% мас. Объем закачки коллоидно-дисперсной системы (50 м³) к объему закачки ПАВ (250 м³) составляет 1:5. Затем продавливают в пласт водой в объеме 15 м³. Конечное давление закачки - 5,85 МПа. Удельная приемистость скважины снижается на 5%.

Пример 16. Выполняют, как пример 14. Приемистость нагнетательной скважины 200 м³/сут при давлении 7,5 МПа. Максимально допустимое давление на эксплуатационную колонну составляет 9,5 МПа. Для нагнетательной скважины, согласно анализу разработки участка, рекомендовано приготовить коллоидно-дисперсную систему в объеме 200 м³ (224 т), состоящую из полиоксихлорида алюминия - 2,24 т, тринатрийфосфата - 4,48 т и воды плотностью 1,12 г/см³ - 217,28 т.

Концентрация полиоксихлорида алюминия в коллоидно-дисперсной системе составляет 1,0% мас., концентрация тринатрийфосфата - 2,0% мас., вода плотностью 1,12 г/см³ - 97,0% мас.

Расход полиоксихлорида алюминия составляет 0,112 т/ч, расход тринатрийфосфата - 0,224 т/ч. Соотношение расхода полиоксихлорида алюминия к расходу тринатрийфосфата составляет 1:2. Для получения качественной коллоидно-дисперсной системы воду и порошкообразные реагенты полиоксихлорида алюминия и тринатрийфосфата перемешивают в смесительной емкости в течение 30 мин.

Концентрация полученной коллоидно-дисперсной системы составляет 25,9% мас., рН=7,81.

Одновременно в смесительную емкость добавляют полимер ПАА с концентрацией 0,1% мас. Затем продавливают в пласт водой в объеме 15 м³. Конечное давление закачки - 9,0 МПа. Удельная приемистость скважины снижается на 18%.

Пример 17. Выполняют, как пример 14. Приемистость нагнетательной скважины 400 м³/сут при давлении 10,5 МПа. Максимально допустимое давление на эксплуатационную колонну составляет 15,0 МПа. Для нагнетательной скважины, согласно анализу разработки участка, рекомендовано приготовить коллоидно-дисперсную систему в объеме 300 м³ (300 т), состоящую из хлористого алюминия - 9,0 т, гидроокиси натрия - 18 т и воды плотностью 1,00 г/см³ - 273 т.

Концентрация хлористого алюминия в коллоидно-дисперсной системе составляет 3,0% мас., концентрация гидроокиси натрия - 6,0% мас., вода плотностью 1,00 г/см³ - 91,0% мас.

Расход хлористого алюминия составляет 0,3 т/ч, расход гидроокиси натрия составляет 0,6 т/ч. Соотношение расхода хлористого алюминия к расходу гидроокиси натрия составляет 1:2. Для получения качественной коллоидно-дисперсной системы воду и порошкообразные реагенты хлористого алюминия и гидроокиси натрия перемешивают в смесительной емкости в течение 30 мин.

Концентрация полученной коллоидно-дисперсной системы составляет 50,0% мас., рН=8,75.

Одновременно в смесительную емкость добавляют полимер Natrosol с концентрацией 0,3% мас. Затем продавливают в пласт водой в объеме 15 м³. Конечное давление закачки - 13,5 МПа. Удельная приемистость скважины снижается на 30%.

Пример 18. Выполняют, как пример 14. Приемистость нагнетательной скважины 150 м³/сут при давлении 8,5 МПа. Максимально допустимое давление на эксплуатационную колонну составляет 12,0 МПа. Для нагнетательной скважины, согласно анализу разработки участка, рекомендовано приготовить коллоидно-дисперсную систему в объеме 100 м³ (120 т), состоящую из сульфата алюминия - 9,0 т, карбоната натрия - 18 т и воды плотностью 1,2 г/см³ - 273 т.

Концентрация сульфата алюминия в коллоидно-дисперсной системе составляет 1,5% мас., концентрация карбоната натрия - 3,0% мас., вода плотностью 1,2 г/см³ - 95,5% мас.

Расход сульфата алюминия составляет 0,18 т/ч, расход карбоната натрия - 0,36 т/ч. Соотношение расхода сульфата алюминия к расходу карбоната натрия составляет 1:2. Для получения качественной коллоидно-дисперсной системы воду и порошкообразные реагенты сульфата алюминия и карбоната натрия перемешивают в смесительной емкости в течение 25 мин.

Концентрация полученной коллоидно-дисперсной системы составляет 15,8% мас., рН=6,98.

Одновременно в смесительную емкость добавляют щелочной реагент (карбонат натрия) с низкой концентрацией - 0,1% мас. Затем продавливают в пласт водой в объеме 15 м³. Конечное давление закачки - 10,8 МПа. Удельная приемистость скважины снижается на 10%.

Пример 19. Выполняют, как пример 14. Приемистость нагнетательной скважины 240 м³/сут при давлении 6,5 МПа. Максимально допустимое давление на эксплуатационную колонну составляет 12,0 МПа. Для нагнетательной скважины, согласно анализу разработки участка, рекомендовано приготовить коллоидно-дисперсную систему в объеме 250 м³ (280 т), состоящую из хлористого алюминия - 1,68 т, диаммонийфосфата - 1,68 т и воды плотностью 1,12 г/см³ - 276,64 т.

Концентрация хлористого алюминия в коллоидно-дисперсной системе составляет 0,6% мас., концентрация диаммонийфосфата - 0,6% мас., вода плотностью 1,12 г/см³ - 98,8% мас.

Расход хлористого алюминия составляет 0,0672 т/ч, расход диаммонийфосфата - 0,0672 т/ч. Соотношение расхода хлористого алюминия к расходу диаммонийфосфата составляет 1:1. Для получения качественной коллоидно-дисперсной системы воду и порошкообразные реагенты хлористого алюминия и диаммонийфосфата перемешивают в смесительной емкости в течение 10 мин.

Концентрация полученной коллоидно-дисперсной системы составляет 34,3% мас., рН=7,81.

После закачки коллоидно-дисперсной системы закачивают полимер ПАА с концентрацией 0,05% мас. Объем закачки коллоидно-дисперсной системы (250 м³) к объему закачки ПАА (250 м³) составляет 1:1. Конечное давление закачки - 11,5 МПа. Удельная приемистость скважины снижается на 15%. Затем продавливают в пласт водой плотностью 1,12 г/см³ в объеме 15 м³. Производят заключительные работы на скважине и далее скважину запускают в работу в том же режиме, что и до обработки.

Пример 20. Выполняют, как пример 14. Приемистость нагнетательной скважины 100 м³/сут при давлении 6,0 МПа. Максимально допустимое давление на эксплуатационную колонну составляет 13,0 МПа. Для нагнетательной скважины, согласно анализу разработки участка, рекомендовано приготовить коллоидно-дисперсную систему в объеме 50 м³ (50 т), состоящую из полиоксихлорида алюминия - 0,025 т, силиката натрия - 0,15 т и воды плотностью 1,00 г/см³ - 49,825 т.

Концентрация полиоксихлорида алюминия в коллоидно-дисперсной системе составляет 0,05% мас., концентрация силиката натрия - 0,3% мас., вода плотностью 1,00 г/см³ - 99,65% мас.

Расход полиоксихлорида алюминия составляет 0,005 т/ч, расход силиката натрия - 0,03 т/ч. Соотношение расхода полиоксихлорида алюминия к расходу силиката натрия составляет 1:6. Для получения качественной коллоидно-дисперсной системы воду и порошкообразные реагенты полиоксихлорида алюминия и силиката натрия перемешивают в смесительной емкости в течение 15 мин.

Концентрация полученной коллоидно-дисперсной системы составляет 35,1% мас., рН=8,21.

После закачки коллоидно-дисперсной системы закачивают ПАВ (Неонол АФ 9-10) с концентрацией 0,15 мас.%. Объем закачки коллоидно-дисперсной системы (50 м³) к объему закачки ПАВ (500 м³) составляет 1:10. Конечное давление закачки - 13,0 МПа. Удельная приемистость скважины снижается на 6%. Затем продавливают в пласт водой плотностью 1,00 г/см³ в объеме 15 м³. Производят заключительные работы на скважине и далее скважину запускают в работу в том же режиме, что и до обработки.

Пример 21. Выполняют, как пример 14. Приемистость нагнетательной скважины 150 м³/сут при давлении 6,0 МПа. Максимально допустимое давление на эксплуатационную колонну составляет 12,0 МПа. Для нагнетательной скважины, согласно анализу разработки участка, рекомендовано приготовить коллоидно-дисперсную систему в объеме 150 м³ (163,5 т), состоящую из сульфата алюминия - 0,025 т, тринатрийфосфата - 0,15 т и воды плотностью 1,09 г/см³ - 49,825 т.

Концентрация сульфата алюминия в коллоидно-дисперсной системе составляет 0,5% мас., концентрация тринатрийфосфата - 0,5% мас., вода плотностью 1,09 г/см³ - 99,0% мас.

Расход сульфата алюминия составляет 0,0545 т/ч, расход тринатрийфосфата - 0,0545 т/ч. Соотношение расхода сульфата алюминия к расходу тринатрийфосфата составляет 1:1. Для получения качественной коллоидно-дисперсной системы воду и порошкообразные реагенты сульфата алюминия и тринатрийфосфата перемешивают в смесительной емкости в течение 10 мин.

Концентрация полученной коллоидно-дисперсной системы составляет 24,3% мас., рН=7,35.

После закачки коллоидно-дисперсной системы закачивают тринатрийфосфат с концентрацией 1,0 мас.%. Объем закачки коллоидно-дисперсной системы (150 м³) к объему закачки тринатрийфосфата (30 м³) составляет 5:1. Конечное давление закачки - 11,0 МПа. Удельная приемистость скважины снижается на 12,4%. Затем продавливают в пласт водой плотностью 1,09 г/см³ в объеме 15 м³. Производят заключительные работы на скважине и далее скважину запускают в работу в том же режиме, что и до обработки.

Пример 22. Выполняют, как пример 14. Приемистость нагнетательной скважины 400 м³/сут при давлении 6,0 МПа. Максимально допустимое давление на эксплуатационную колонну составляет 13,0 МПа. Для нагнетательной скважины, согласно анализу разработки участка, рекомендовано приготовить коллоидно-дисперсную систему в объеме 250 м³ (250 т), состоящую из хлористого алюминия - 3,75 т, карбоната натрия - 15 т и воды плотностью 1,00 г/см³ - 231,25 т.

Концентрация хлористого алюминия в коллоидно-дисперсной системе составляет 1,5% мас., концентрация карбоната натрия - 6,0% мас., вода плотностью 1,09 г/см³ - 92,5% мас.

Расход хлористого алюминия составляет 0,15 т/ч, расход карбоната натрия - 0,6 т/ч. Соотношение расхода хлористого алюминия к расходу карбоната составляет 1:4. Для получения качественной коллоидно-дисперсной системы воду и порошкообразные реагенты хлористого алюминия и карбоната натрия перемешивают в смесительной емкости в течение 30 мин.

Концентрация полученной коллоидно-дисперсной системы составляет 47,2% мас., рН=8,62.

Одновременно в смесительную емкость добавляют полимер Natrosol с концентрацией 0,01 мас.% и закачивают в пласт с коллоидно-дисперсной системой до достижения давления закачки 12,0 МПа. Удельная приемистость скважины снижается на 29,8%.

Пример 23. Выполняют, как пример 14. Приемистость нагнетательной скважины 150 м³/сут при давлении 10,5 МПа. Максимально допустимое давление на эксплуатационную колонну составляет 12,0 МПа. Для нагнетательной скважины, согласно анализу разработки участка, рекомендовано приготовить коллоидно-дисперсную систему в объеме 100 м³ (100 т), состоящую из сульфата алюминия - 0,05 т, гидрокарбоната натрия - 0,15 т и воды плотностью 1,00 г/см³ - 99,8 т.

Концентрация сульфата алюминия в коллоидно-дисперсной системе составляет 0,05% мас., концентрация гидрокарбоната натрия - 0,15% мас., вода плотностью 1,00 г/см³ - 99,8% мас.

Расход сульфата алюминия составляет 0,005 т/ч, расход гидрокарбоната натрия - 0,015 т/ч. Соотношение расхода сульфата алюминия к расходу гидрокарбоната натрия составляет 1:3. Для получения качественной коллоидно-дисперсной системы воду и порошкообразные реагенты сульфата алюминия и гидрокарбоната натрия перемешивают в смесительной емкости в течение 10 мин.

Концентрация полученной коллоидно-дисперсной системы составляет 12,8% мас., рН=7,45.

Одновременно в смесительную емкость добавляют полимер ПАА с концентрацией 0,0005% мас. Затем продавливают в пласт водой в объеме 15 м³. Конечное давление закачки - 11,0 МПа. Удельная приемистость скважины снижается на 5%.

Пример 24. Выполняют, как пример 14. Приемистость нагнетательной скважины 100 м³/сут при давлении 6,5 МПа. Максимально допустимое давление на эксплуатационную колонну составляет 11,0 МПа. Для нагнетательной скважины, согласно анализу разработки участка, рекомендовано приготовить коллоидно-дисперсную систему в объеме 100 м³ (106 т), состоящую из полиоксихлорида алюминия - 0,106 т, гидроокиси натрия - 0,212 т и воды плотностью 1,06 г/см³ - 105,682 т.

Концентрация полиоксихлорида алюминия в коллоидно-дисперсной системе составляет 0,1% мас., концентрация гидроокиси натрия - 0,2% мас., вода плотностью 1,06 г/см³ - 99,7% мас.

Расход полиоксихлорида алюминия составляет 0,0106 т/ч, расход гидроокиси натрия - 0,0212 т/ч. Соотношение расхода полиоксихлорида алюминия к расходу гидроокиси натрия составляет 1:2. Для получения качественной коллоидно-дисперсной системы воду и порошкообразные реагенты полиоксихлорида алюминия и гидроокиси натрия перемешивают в смесительной емкости в течение 10 мин.

Концентрация полученной коллоидно-дисперсной системы составляет 12,1% мас., рН=6,98.

После закачки коллоидно-дисперсной системы закачивают ПАВ (Неонол АФ 9-6) с концентрацией 0,05 мас.%. Объем закачки коллоидно-дисперсной системы (100 м³) к объему закачки ПАВ (10 м³) составляет 10:1. Конечное давление закачки - 9,0 МПа.

Удельная приемистость скважины снижается на 15%. Затем продавливают в пласт водой плотностью 1,06 г/см³ в объеме 15 м³. Производят заключительные работы на скважине и далее скважину запускают в работу в том же режиме, что и до обработки.

Пример 25. Выполняют, как пример 14. Приемистость нагнетательной скважины 400 м³/сут при давлении 7,0 МПа. Максимально допустимое давление на эксплуатационную колонну составляет 12,0 МПа. Для нагнетательной скважины, согласно анализу разработки участка, рекомендовано приготовить коллоидно-дисперсную систему в объеме 300 м³ (360 т), состоящую из сульфата алюминия - 10,8 т, силиката натрия - 10,8 т и воды плотностью 1,2 г/см³ - 338,4 т.

Концентрация сульфата алюминия в коллоидно-дисперсной системе составляет 3,0% мас., концентрация силиката натрия - 3,0% мас., вода плотностью 1,2 г/см³ - 94,0% мас.

Расход сульфата алюминия составляет 0,36 т/ч, расход силиката натрия - 0,36 т/ч. Соотношение расхода сульфата алюминия к расходу силиката натрия составляет 1:1. Для получения качественной коллоидно-дисперсной системы воду и порошкообразные реагенты сульфата алюминия и силиката натрия перемешивают в смесительной емкости в течение 25 мин.

Концентрация полученной коллоидно-дисперсной системы составляет 45,2% мас., рН=8,57.

Одновременно в смесительную емкость добавляют полимер Natrosol с концентрацией 0,05 мас.% и закачивают в пласт с коллоидно-дисперсной системой до достижения давления закачки 11,0 МПа. Удельная приемистость скважины снижается на 30%.

Пример 26. Выполняют, как пример 14. Приемистость нагнетательной скважины 300 м³/сут при давлении 7,5 МПа. Максимально допустимое давление на эксплуатационную колонну составляет 12,0 МПа. Для нагнетательной скважины, согласно анализу разработки участка, рекомендовано приготовить коллоидно-дисперсную систему в объеме 250 м³ (250 т), состоящую из сульфата алюминия - 3,75 т, диаммонийфосфата - 7,5 т и воды плотностью 1,00 г/см³ - 238,75 т.

Концентрация сульфата алюминия в коллоидно-дисперсной системе составляет 1,5% мас., концентрация диаммонийфосфата - 3,0% мас., вода плотностью 1,00 г/см³ - 95,5% мас.

Расход сульфата алюминия составляет 0,15 т/ч, расход диаммонийфосфата - 0,3 т/ч. Соотношение расхода сульфата алюминия к расходу диаммонийфосфата составляет 1:2. Для получения качественной коллоидно-дисперсной системы воду и порошкообразные реагенты сульфата алюминия и диаммонийфосфата перемешивают в смесительной емкости в течение 15 мин.

Концентрация полученной коллоидно-дисперсной системы составляет 36,7% мас., рН=7,64.

После закачки коллоидно-дисперсной системы закачивают полимер Natrosol с концентрацией 0,1 мас.%. Объем закачки коллоидно-дисперсной системы (250 м³) к объему закачки полимера (250 м³) составляет 1:1. Конечное давление закачки - 10,0 МПа. Удельная приемистость скважины снижается на 24%. Затем продавливают в пласт водой плотностью 1,00 г/см³ в объеме 15 м³. Производят заключительные работы на скважине и далее скважину запускают в работу в том же режиме, что и до обработки.

Пример 27. Выполняют, как пример 14. Приемистость нагнетательной скважины 80 м³/сут при давлении 6,0 МПа. Максимально допустимое давление на эксплуатационную колонну составляет 10,0 МПа. Для нагнетательной скважины, согласно анализу разработки участка, рекомендовано приготовить коллоидно-дисперсную систему в объеме 100 м³ (112 т), состоящую из полиоксихлорида алюминия - 0,672 т, тринатрийфосфата - 0,672 т и воды плотностью 1,12 г/см³ - 110,656 т.

Концентрация полиоксихлорида алюминия в коллоидно-дисперсной системе составляет 0,6% мас., концентрация тринатрийфосфата - 0,6% мас., вода плотностью 1,12 г/см³ - 98,8% мас.

Расход полиоксихлорида алюминия составляет 0,0672 т/ч, расход тринатрийфосфата - 0,0672 т/ч. Соотношение расхода полиоксихлорида алюминия к расходу тринатрийфосфата составляет 1:1. Для получения качественной коллоидно-дисперсной системы воду и порошкообразные реагенты полиоксихлорида алюминия и тринатрийфосфата перемешивают в смесительной емкости в течение 10 мин.

Концентрация полученной коллоидно-дисперсной системы составляет 26,8% мас., рН=8,61.

После закачки коллоидно-дисперсной системы закачивают анионный ПАВ (альфа-олефин-сульфонат 97%) с концентрацией 0,1% мас. Объем закачки коллоидно-дисперсной системы (100 м³) к объему закачки ПАВ (500 м³) составляет 1:5. Затем продавливают в пласт водой в объеме 15 м³. Конечное давление закачки - 9,0 МПа. Удельная приемистость скважины снижается на 15%.

Пример 28. Выполняют, как пример 14. Приемистость нагнетательной скважины 180 м³/сут при давлении 6,0 МПа. Максимально допустимое давление на эксплуатационную колонну составляет 9,0 МПа. Для нагнетательной скважины, согласно анализу разработки участка, рекомендовано приготовить коллоидно-дисперсную систему в объеме 100 м³ (100 т), состоящую из сульфата алюминия - 1,0 т, тринатрийфосфата - 1,0 т и воды плотностью 1,00 г/см³ - 98,0 т.

Концентрация сульфата алюминия в коллоидно-дисперсной системе составляет 1,0% мас., концентрация тринатрийфосфата - 1,0% мас., вода плотностью 1,00 г/см³ - 98,0% мас.

Расход сульфата алюминия составляет 0,1 т/ч, расход тринатрийфосфата - 0,1 т/ч. Соотношение расхода сульфата алюминия к расходу тринатрийфосфата составляет 1:1. Для получения качественной коллоидно-дисперсной системы воду и порошкообразные реагенты сульфата алюминия и тринатрийфосфата перемешивают в смесительной емкости в течение 15 мин.

Концентрация полученной коллоидно-дисперсной системы составляет 9,5% мас., рН=7,2.

После закачки коллоидно-дисперсной системы закачивают ПАВ (Неонол АФ 9-6) с концентрацией 0,0005% мас. Объем закачки коллоидно-дисперсной системы (100 м³) к объему закачки ПАВ (100 м³) составляет 1:1. Затем продавливают в пласт водой в объеме 15 м³. Конечное давление закачки - 8,0 МПа. Удельная приемистость скважины снижается на 10%.

Пример 29. Выполняют, как пример 14. Приемистость нагнетательной скважины 150 м³/сут при давлении 5,0 МПа. Максимально допустимое давление на эксплуатационную колонну составляет 10,0 МПа. Для нагнетательной скважины, согласно анализу разработки участка, рекомендовано приготовить коллоидно-дисперсную систему в объеме 150 м³ (163,5 т), состоящую из хлористого алюминия - 0,025 т, гидрокарбоната натрия - 0,15 т и воды плотностью 1,09 г/см³ - 49,825 т.

Концентрация хлористого алюминия в коллоидно-дисперсной системе составляет 0,5% мас., концентрация гидрокарбоната натрия - 0,5% мас., вода плотностью 1,09 г/см³ - 99,0% мас.

Расход хлористого алюминия составляет 0,0545 т/ч, расход гидрокарбоната натрия - 0,0545 т/ч. Соотношение расхода хлористого алюминия к расходу гидрокарбоната натрия составляет 1:1. Для получения качественной коллоидно-дисперсной системы воду и порошкообразные реагенты хлористого алюминия и гидрокарбоната натрия перемешивают в смесительной емкости в течение 30 мин.

Концентрация полученной коллоидно-дисперсной системы составляет 18,5% мас., рН=7,1.

После закачки коллоидно-дисперсной системы закачивают гидрокарбонат натрия с концентрацией 0,01 мас.%. Объем закачки коллоидно-дисперсной системы (150 м³) к объему закачки гидрокарбоната натрия (150 м³) составляет 1:1. Конечное давление закачки - 8,5 МПа. Удельная приемистость скважины снижается на 11,4%. Затем продавливают в пласт водой плотностью 1,09 г/см³ в объеме 15 м³. Производят заключительные работы на скважине и далее скважину запускают в работу в том же режиме, что и до обработки.

Пример 30. Выполняют, как пример 14. Приемистость нагнетательной скважины 180 м³/сут при давлении 10,5 МПа. Максимально допустимое давление на эксплуатационную колонну составляет 15,0 МПа. Для нагнетательной скважины, согласно анализу разработки участка, рекомендовано приготовить коллоидно-дисперсную систему в объеме 150 м³ (150 т), состоящую из полиоксихлорида алюминия - 0,45 т, карбоната натрия - 0,9 т и воды плотностью 1,00 г/см³ - 148,65 т.

Концентрация полиоксихлорида алюминия в коллоидно-дисперсной системе составляет 0,3% мас., концентрация карбоната натрия - 0,6% мас., вода плотностью 1,00 г/см³ - 99,1% мас.

Расход полиоксихлорида алюминия составляет 0,03 т/ч, расход карбоната натрия - 0,06 т/ч. Соотношение расхода полиоксихлорида алюминия к расходу гидрокарбоната натрия составляет 1:2. Для получения качественной коллоидно-дисперсной системы воду и порошкообразные реагенты полиоксихлорида алюминия и карбоната натрия перемешивают в смесительной емкости в течение 20 мин.

Концентрация полученной коллоидно-дисперсной системы составляет 28,6% мас., рН=7,56.

После закачки коллоидно-дисперсной системы закачивают ПАВ (Биксол) с концентрацией 0,0005% мас. Объем закачки коллоидно-дисперсной системы (150 м³) к объему закачки ПАВ (15 м³) составляет 10:1. Затем продавливают в пласт водой в объеме 15 м³. Конечное давление закачки - 13,5 МПа. Удельная приемистость скважины снижается на 15%.

Пример 31. Выполняют, как пример 14. Приемистость нагнетательной скважины 100 м³/сут при давлении 6,0 МПа. Максимально допустимое давление на эксплуатационную колонну составляет 12,0 МПа. Для нагнетательной скважины, согласно анализу разработки участка, рекомендовано приготовить коллоидно-дисперсную систему в объеме 250 м³ (250 т), состоящую из сульфата алюминия - 1,25 т, диаммонийфосфата - 2,5 т и воды плотностью 1,00 г/см³ - 246,25 т.

Концентрация сульфата алюминия в коллоидно-дисперсной системе составляет 0,5% мас., концентрация диаммонийфосфата - 1,0% мас., вода плотностью 1,00 г/см³ - 99,0% мас.

Расход сульфата алюминия составляет 0,05 т/ч, расход диаммонийфосфата - 1,0 т/ч. Соотношение расхода сульфата алюминия к расходу диаммонийфосфата составляет 1:2. Для получения качественной коллоидно-дисперсной системы воду и порошкообразные реагенты сульфата алюминия и диаммонийфосфата перемешивают в смесительной емкости в течение 30 мин.

Концентрация полученной коллоидно-дисперсной системы составляет 24,8% мас., рН=7,68.

После закачки коллоидно-дисперсной системы закачивают диаммонийфосфат с концентрацией 0,01 мас.%. Объем закачки коллоидно-дисперсной системы (250 м³) к объему закачки диаммонийфосфата (25 м³) составляет 10:1. Конечное давление закачки - 11,0 МПа. Удельная приемистость скважины снижается на 25%. Затем продавливают в пласт водой плотностью 1,00 г/см³ в объеме 15 м³. Производят заключительные работы на скважине и далее скважину запускают в работу в том же режиме, что и до обработки.

Пример 32. Выполняют, как пример 14. Приемистость нагнетательной скважины 120 м³/сут при давлении 6,0 МПа. Максимально допустимое давление на эксплуатационную колонну составляет 10,0 МПа. Для нагнетательной скважины, согласно анализу разработки участка, рекомендовано приготовить коллоидно-дисперсную систему в объеме 100 м³ (112 т), состоящую из полиоксихлорида алюминия - 0,672 т, силиката натрия - 0,672 т и воды плотностью 1,12 г/см³ - 110,656 т.

Концентрация полиоксихлорида алюминия в коллоидно-дисперсной системе составляет 0,6% мас., концентрация силиката натрия - 0,6% мас., вода плотностью 1,12 г/см³ - 98,8% мас.

Расход полиоксихлорида алюминия составляет 0,0672 т/ч, расход силиката натрия - 0,0672 т/ч. Соотношение расхода полиоксихлорида алюминия к расходу силиката натрия составляет 1:1. Для получения качественной коллоидно-дисперсной системы воду и порошкообразные реагенты полиоксихлорида алюминия и силиката натрия перемешивают в смесительной емкости в течение 20 мин.

Концентрация полученной коллоидно-дисперсной системы составляет 16,8% мас., рН=7,92.

После закачки коллоидно-дисперсной системы закачивают ПАВ (Неонол АФ 9-9) с концентрацией 0,0005% мас. Объем закачки коллоидно-дисперсной системы (100 м³) к объему закачки ПАВ (1000 м³) составляет 1:10. Затем продавливают в пласт водой в объеме 15 м³. Конечное давление закачки - 9,0 МПа. Удельная приемистость скважины снижается на 17%.

Пример 33. Выполняют, как пример 14. Приемистость нагнетательной скважины 250 м³/сут при давлении 6,0 МПа. Максимально допустимое давление на эксплуатационную колонну составляет 12,0 МПа. Для нагнетательной скважины, согласно анализу разработки участка, рекомендовано приготовить коллоидно-дисперсную систему в объеме 300 м³ (300 т), состоящую из сульфата алюминия - 3,0 т, гидроокиси натрия - 6,0 т и воды плотностью 1,00 г/см³ - 291,0 т.

Концентрация сульфата алюминия в коллоидно-дисперсной системе составляет 1,0% мас., концентрация гидроокиси натрия - 2,0% мас., вода плотностью 1,00 г/см³ - 97,0% мас.

Расход сульфата алюминия составляет 0,1 т/ч, расход гидроокиси натрия - 0,2 т/ч. Соотношение расхода сульфата алюминия к расходу гидроокиси натрия составляет 1:2. Для получения качественной коллоидно-дисперсной системы воду и порошкообразные реагенты сульфата алюминия и гидроокиси натрия перемешивают в смесительной емкости в течение 30 мин.

Концентрация полученной коллоидно-дисперсной системы составляет 26,5% мас., рН=8,5.

После закачки коллоидно-дисперсной системы закачивают ПАВ (Неонол АФ 9-10) с концентрацией 0,0005% мас. Объем закачки коллоидно-дисперсной системы (300 м³) к объему закачки ПАВ (300 м³) составляет 1:1. Затем продавливают в пласт водой в объеме 15 м³. Конечное давление закачки - 11,0 МПа. Удельная приемистость скважины снижается на 21%.

Пример 34. Выполняют, как пример 14. Приемистость нагнетательной скважины 300 м³/сут при давлении 6,0 МПа. Максимально допустимое давление на эксплуатационную колонну составляет 12,0 МПа. Для нагнетательной скважины, согласно анализу разработки участка, рекомендовано приготовить коллоидно-дисперсную систему в объеме 100 м³ (100 т), состоящую из полиоксихлорида алюминия - 0,5 т, диаммонийфосфата - 1,0 т и воды плотностью 1,00 г/см³ - 98,5 т.

Концентрация полиоксихлорида алюминия в коллоидно-дисперсной системе составляет 0,5% мас., концентрация диаммонийфосфата - 1,0% мас., вода плотностью 1,00 г/см³ - 98,5% мас.

Расход полиоксихлорида алюминия составляет 0,05 т/ч, расход диаммонийфосфата - 1,0 т/ч. Соотношение расхода полиоксихлорида алюминия к расходу диаммонийфосфата составляет 1:2. Для получения качественной коллоидно-дисперсной системы воду и порошкообразные реагенты полиоксихлорида алюминия и диаммонийфосфата перемешивают в смесительной емкости в течение 20 мин.

Концентрация полученной коллоидно-дисперсной системы составляет 15,6% мас., рН=7,35.

После закачки коллоидно-дисперсной системы закачивают диаммонийфосфат с концентрацией 0,01 мас.%. Объем закачки коллоидно-дисперсной системы (100 м³) к объему закачки диаммонийфосфата (1000 м³) составляет 1:10. Конечное давление закачки - 11,0 МПа. Удельная приемистость скважины снижается на 18%. Затем продавливают в пласт водой плотностью 1,00 г/см³ в объеме 15 м³. Производят заключительные работы на скважине и далее скважину запускают в работу в том же режиме, что и до обработки.

Пример 35. Выполняют, как пример 14. Приемистость нагнетательной скважины 240 м³/сут при давлении 6,0 МПа. Максимально допустимое давление на эксплуатационную колонну составляет 11,0 МПа. Для нагнетательной скважины, согласно анализу разработки участка, рекомендовано приготовить коллоидно-дисперсную систему в объеме 100 м³ (120 т), состоящую из хлористого алюминия - 0,18 т, диаммонийфосфата - 0,36 т и воды плотностью 1,20 г/см³ - 98,5 т.

Концентрация хлористого алюминия в коллоидно-дисперсной системе составляет 0,15% мас., концентрация диаммонийфосфата - 0,3% мас., вода плотностью 1,2 г/см³ - 99,55% мас.

Расход хлористого алюминия составляет 0,015 т/ч, расход диаммонийфосфата - 0,03 т/ч. Соотношение расхода хлористого алюминия к расходу диаммонийфосфата составляет 1:2. Для получения качественной коллоидно-дисперсной системы воду и порошкообразные реагенты хлористого алюминия и диаммонийфосфата перемешивают в смесительной емкости в течение 15 мин.

Концентрация полученной коллоидно-дисперсной системы составляет 12,5% мас., рН=7,36.

После закачки коллоидно-дисперсной системы закачивают диаммонийфосфат с концентрацией 0,01 мас.%. Объем закачки коллоидно-дисперсной системы (100 м³) к объему закачки диаммонийфосфата (100 м³) составляет 1:1. Конечное давление закачки - 10,0 МПа. Удельная приемистость скважины снижается на 15%. Затем продавливают в пласт водой плотностью 1,2 г/см³ в объеме 15 м³. Производят заключительные работы на скважине и далее скважину запускают в работу в том же режиме, что и до обработки.

Пример 36. Выполняют, как пример 1. Приемистость нагнетательной скважины 150 м³/сут при давлении 8,0 МПа. Максимально допустимое давление на эксплуатационную колонну составляет 12,0 МПа. Растворы хлористого алюминия (5,0% мас.) и жидкого стекла (20,0% мас.) готовят в условиях химбазы. Для нагнетательной скважины, согласно анализу разработки участка, рекомендовано приготовить коллоидно-дисперсную систему в объеме 200 м³ (218 т), состоящую из хлористого алюминия - 1,09 т, жидкого стекла - 4,36 т и воды плотностью 1,09 г/см³ - 212,55 т.

Конечная концентрация хлористого алюминия в коллоидно-дисперсной системе составляет 0,5% мас., конечная концентрация жидкого стекла - 2,0% мас., вода плотностью 1,09 г/см³ - 97,5% мас.

Расход раствора хлористого алюминия составляет 1,0 м³/ч, расход раствора жидкого стекла - 1,0 м³/ч. Соотношение расхода раствора хлористого алюминия к расходу раствора жидкого стекла составляет 1:1. Для получения качественной коллоидно-дисперсной системы растворы хлористого алюминия и жидкого стекла перемешивают в смесительной емкости в течение 30 мин.

Концентрация полученной коллоидно-дисперсной системы составляет 12,8 мас.%, рН=8,15.

Одновременно в смесительную емкость добавляют щелочной реагент (жидкое стекло) с низкой концентрацией - 0,01% мас. Затем продавливают в пласт водой в объеме 15 м³. Конечное давление закачки - 10,8 МПа. Удельная приемистость скважины снижается на 10%.

Пример 37. Выполняют, как пример 1. Приемистость нагнетательной скважины 145 м³/сут при давлении 7,0 МПа. Максимально допустимое давление на эксплуатационную колонну составляет 13,0 МПа. Растворы сульфата алюминия (5,0% мас.) и гидроокиси натрия (5,0% мас.) готовят в условиях химбазы. Для нагнетательной скважины, согласно анализу разработки участка, рекомендовано приготовить коллоидно-дисперсную систему в объеме 200 м³ (236 т), состоящую из сульфата алюминия - 3,54 т, гидроокиси натрия - 1,18 т и воды плотностью 1,18 г/см³ - 231,28 т.

Конечная концентрация сульфата алюминия в коллоидно-дисперсной системе составляет 1,5% мас., конечная концентрация гидроокиси натрия - 0,5% мас., вода плотностью 1,18 г/см³ - 98,0% мас.

Расход раствора сульфата алюминия составляет 3,0 м³/ч, расход раствора гидроокиси натрия - 1,0 м³/ч. Соотношение расхода раствора сульфата алюминия к расходу раствора гидроокиси натрия составляет 3:1. Для получения качественной коллоидно-дисперсной системы растворы сульфата алюминия и гидроокиси натрия перемешивают в смесительной емкости в течение 30 мин.

Концентрация полученной коллоидно-дисперсной системы составляет 25,7 мас.%, рН=8,24.

Одновременно в смесительную емкость добавляют щелочной реагент (гидроокись натрия) с низкой концентрацией - 0,05% мас. Затем продавливают в пласт водой в объеме 15 м³. Конечное давление закачки - 11,5 МПа. Удельная приемистость скважины снижается на 15%.

Пример 38. Выполняют, как пример 1. Приемистость нагнетательной скважины 80 м³/сут при давлении 10,0 МПа. Максимально допустимое давление на эксплуатационную колонну составляет 15,0 МПа. Растворы полиоксихлорида алюминия (0,5% мас.) и карбоната натрия (10,0% мас.) готовят в условиях химбазы. Для нагнетательной скважины, согласно анализу разработки участка, рекомендовано приготовить коллоидно-дисперсную систему в объеме 400 м³ (428 т), состоящую из полиоксихлорида алюминия - 0,214 т, карбоната натрия - 2,14 т и воды плотностью 1,07 г/см³ - 425,646 т.

Конечная концентрация полиоксихлорида алюминия в коллоидно-дисперсной системе составляет 0,05% мас., конечная концентрация карбоната натрия - 0,5% мас., вода плотностью 1,07 г/см³ - 99,45% мас.

Расход раствора полиоксихлорида алюминия составляет 1,0 м³/ч, расход раствора карбоната натрия - 0,5 м³/ч. Соотношение расхода раствора полиоксихлорида алюминия к расходу раствора карбоната натрия составляет 2:1. Для получения качественной коллоидно-дисперсной системы растворы полиоксихлорида алюминия и карбоната натрия перемешивают в смесительной емкости в течение 25 мин.

Концентрация полученной коллоидно-дисперсной системы составляет 12,7 мас.%, рН=7,25.

Одновременно в смесительную емкость добавляют щелочной реагент (карбонат натрия) с низкой концентрацией - 1,0% мас. Затем продавливают в пласт водой в объеме 15 м³. Конечное давление закачки - 13,5 МПа. Удельная приемистость скважины снижается на 5%.

Пример 39. Выполняют, как пример 1. Приемистость нагнетательной скважины 150 м³/сут при давлении 9,0 МПа. Максимально допустимое давление закачки на эксплуатационную колонну составляет 15,0 МПа. Растворы полиоксихлорида алюминия (10% мас.) и гидроокиси натрия (20% мас.) готовят в условиях химбазы. Для нагнетательной скважины, согласно анализу разработки участка, рекомендовано приготовить коллоидно-дисперсную систему в объеме 150 м³ (150 т), состоящую из полиоксихлорида алюминия - 0,75 т, гидроокиси натрия - 1,5 т и воды плотностью 1,00 г/см³ - 147,75 т.

Конечная концентрация полиоксихлорида алюминия в коллоидно-дисперсной системе составляет 0,5% мас., конечная концентрация гидроокиси натрия - 1,0% мас., вода плотностью 1,00 г/см³ - 98,5% мас.

Расход раствора полиоксихлорида алюминия составляет 0,5 м³/ч, расход раствора гидроокиси натрия - 0,5 м³/ч. Соотношение расхода раствора полиоксихлорида алюминия к расходу раствора гидроокиси натрия составляет 1:1. Для получения качественной коллоидно-дисперсной системы растворы полиоксихлорида алюминия и гидроокиси натрия перемешивают в смесительной емкости в течение 15 мин.

Концентрация полученной коллоидно-дисперсной системы составляет 48,5 мас.%, рН=8,74.

После закачки коллоидно-дисперсной системы закачивают в пласт ПАВ (Неонол АФ 9-12) с концентрацией 0,15% мас. Объем закачки коллоидно-дисперсной системы к объему закачки ПАВ составляет 10:1. Затем продавливают в пласт водой в объеме 15 м³. Конечное давление закачки - 13,5 МПа. Удельная приемистость скважины снижается на 15,1%.

Пример 40. Выполняют, как пример 1. Приемистость нагнетательной скважины 125 м³/сут при давлении 6,5 МПа. Максимально допустимое давление закачки на эксплуатационную колонну составляет 9,0 МПа. Растворы хлористого алюминия (5,0% мас.) и тринатрийфосфата (5,0% мас.) готовят в условиях химбазы. Для нагнетательной скважины, согласно анализу разработки участка, рекомендовано приготовить коллоидно-дисперсную систему в объеме 200 м³ (224 т), состоящую из хлористого алюминия - 3,36 т, тринатрийфосфата - 6,72 т и воды плотностью 1,12 г/см³ - 213,92 т.

Конечная концентрация хлористого алюминия в коллоидно-дисперсной системе составляет 1,5% мас., конечная концентрация тринатрийфосфата - 3,0% мас., вода плотностью 1,12 г/см³ - 95,5% мас.

Расход раствора хлористого алюминия составляет 3,0 м³/ч, расход раствора тринатрийфосфата - 6,0 м³/ч. Соотношение расхода раствора хлористого алюминия к расходу раствора тринатрийфосфата составляет 1:3. Для получения качественной коллоидно-дисперсной системы растворы хлористого алюминия и тринатрийфосфата перемешивают в смесительной емкости в течение 10 мин.

Концентрация полученной коллоидно-дисперсной системы составляет 14,5 мас.%, рН=8,73.

После закачки коллоидно-дисперсной системы закачивают в пласт ПАВ (Неонол АФ 9-9) с концентрацией 0,0005% мас. Объем закачки коллоидно-дисперсной системы к объему закачки ПАВ составляет 10:1. Затем продавливают в пласт водой в объеме 15 м³. Конечное давление закачки - 7,5 МПа. Удельная приемистость скважины снижается на 5,5%.

Пример 41. Выполняют, как пример 1. Приемистость нагнетательной скважины 100 м³/сут при давлении 6,8 МПа. Максимально допустимое давление закачки на эксплуатационную колонну составляет 11,0 МПа. Растворы полиоксихлорида алюминия (10% мас.) и диаммонийфосфата (10,0% мас.) готовят в условиях химбазы. Для нагнетательной скважины, согласно анализу разработки участка, рекомендовано приготовить коллоидно-дисперсную систему в объеме 250 м³ (300 т), состоящую из полиоксихлорида алюминия - 9,0 т, диаммонийфосфата - 18,0 т и воды плотностью 1,2 г/см³ - 273 т.

Конечная концентрация полиоксихлорида алюминия в коллоидно-дисперсной системе составляет 0,3% мас., конечная концентрация диаммонийфосфата - 0,9% мас., вода плотностью 1,2 г/см³ - 98,8% мас.

Расход раствора полиоксихлорида алюминия составляет 0,3 м³/ч, расход раствора диаммонийфосфата - 0,9 м³/ч. Соотношение расхода раствора полиоксихлорида алюминия к расходу раствора диаммонийфосфата составляет 1:3. Для получения качественной коллоидно-дисперсной системы растворы полиоксихлорида алюминия и диаммонийфосфата перемешивают в смесительной емкости в течение 10 мин.

Концентрация полученной коллоидно-дисперсной системы составляет 14,7 мас.%, рН=7,26.

После закачки коллоидно-дисперсной системы закачивают в пласт ПАВ (Неонол АФ 9-10) с концентрацией 0,05% мас. Объем закачки коллоидно-дисперсной системы к объему закачки ПАВ составляет 10:1. Затем продавливают в пласт водой в объеме 15 м³. Конечное давление закачки - 9,8 МПа. Удельная приемистость скважины снижается на 17,4%.

Пример 42. Выполняют, как пример 1. Приемистость нагнетательной скважины 150 м³/сут при давлении 6,5 МПа. Максимально допустимое давление на эксплуатационную колонну составляет 9,0 МПа. Растворы сульфата алюминия (5,0% мас.) и тринатрий-фосфата (5,0% мас.) готовят в условиях химбазы.

Для нагнетательной скважины, согласно анализу разработки участка, рекомендовано приготовить коллоидно-дисперсную систему в объеме 100 м³ (112 т), состоящую из сульфата алюминия - 0,056 т, тринатрийфосфата - 0,168 т и воды плотностью 1,12 г/см³ - 111,776 т.

Конечная концентрация сульфата алюминия в коллоидно-дисперсной системе составляет 0,05% мас., конечная концентрация тринатрийфосфата - 0,15% мас., вода плотностью 1,12 г/см³ - 99,8 мас.%.

Расход раствора сульфата алюминия составляет 0,1 м³/ч, расход раствора тринатрийфосфата - 0,3 м³/ч. Соотношение расхода раствора сульфата алюминия к расходу раствора тринатрийфосфата составляет 1:3. Для получения качественной коллоидно-дисперсной системы растворы сульфата алюминия и тринатрийфосфата перемешивают в смесительной емкости в течение 20 мин.

Концентрация полученной коллоидно-дисперсной системы составляет 10,4 мас.%, рН=8,64.

После закачки коллоидно-дисперсной системы закачивают в пласт полимер Natrosol концентрацией 0,0005 мас.%. Объем закачки коллоидно-дисперсной системы к объему закачки полимера Natrosol составляет 1:10. Затем продавливают в пласт водой в объеме 15 м³. Конечное давление закачки - 8,0 МПа. Удельная приемистость скважины снижается на 5,8%.

Пример 43. Выполняют, как пример 1. Приемистость нагнетательной скважины 400 м³/сут при давлении 7,5 МПа. Максимально допустимое давление на эксплуатационную колонну составляет 12,0 МПа. Растворы полиоксихлорида алюминия (10,0% мас.) и тринатрийфосфата (15,0% мас.) готовят в условиях химбазы.

Для нагнетательной скважины, согласно анализу разработки участка, рекомендовано приготовить коллоидно-дисперсную систему в объеме 300 м³ (336 т), состоящую из полиоксихлорида алюминия - 3,36 т, тринатрийфосфата - 10,08 т и воды плотностью 1,12 г/см³ - 322,56 т.

Конечная концентрация полиоксихлорида алюминия в коллоидно-дисперсной системе составляет 1,0% мас., конечная концентрация тринатрийфосфата - 3,0% мас., вода плотностью 1,12 г/см³ - 96,0 мас.%.

Расход раствора полиоксихлорида алюминия составляет 1,0 м³/ч, расход раствора тринатрийфосфата - 2,0 м³/ч. Соотношение расхода раствора полиоксихлорида алюминия к расходу раствора тринатрийфосфата составляет 1:2. Для получения качественной коллоидно-дисперсной системы растворы полиоксихлорида алюминия и тринатрийфосфата перемешивают в смесительной емкости в течение 30 мин.

Концентрация полученной коллоидно-дисперсной системы составляет 50,0 мас.%, рН=8,53.

После закачки коллоидно-дисперсной системы закачивают в пласт полимер Natrosol концентрацией 0,3 мас.%. Объем закачки коллоидно-дисперсной системы к объему закачки полимера Natrosol составляет 1:10. Затем продавливают в пласт водой в объеме 15 м³. Конечное давление закачки - 10,5 МПа. Удельная приемистость скважины снижается на 25,2%.

Пример 44. Выполняют, как пример 1. Приемистость нагнетательной скважины 200 м³/сут при давлении 6,0 МПа. Максимально допустимое давление на эксплуатационную колонну составляет 11,0 МПа. Растворы сульфата алюминия (10,0% мас.) и гидрокарбоната натрия (10% мас.) готовят в условиях химбазы.

Для нагнетательной скважины, согласно анализу разработки участка, рекомендовано приготовить коллоидно-дисперсную систему в объеме 150 м³ (150 т), состоящую из сульфата алюминия - 1,8 т, гидрокарбоната натрия - 3,6 т и воды плотностью 1,00 г/см³ - 144,6 т.

Конечная концентрация сульфата алюминия в коллоидно-дисперсной системе составляет 1,2% мас., конечная концентрация гидрокарбоната натрия - 2,4% мас., вода плотностью 1,00 г/см³ - 96,4 мас.%.

Расход раствора сульфата алюминия составляет 1,2 м³/ч, расход раствора гидрокарбоната натрия - 2,4 м³/ч. Соотношение расхода раствора сульфата алюминия к расходу раствора гидрокарбоната натрия составляет 1:2. Для получения качественной коллоидно-дисперсной системы растворы сульфата алюминия и гидрокарбоната натрия перемешивают в смесительной емкости в течение 10 мин.

Концентрация полученной коллоидно-дисперсной системы составляет 19,4 мас.%, рН=7,45.

После закачки коллоидно-дисперсной системы закачивают в пласт полимер Natrosol концентрацией 0,05 мас.%. Объем закачки коллоидно-дисперсной системы к объему закачки полимера Natrosol составляет 1:10. Затем продавливают в пласт водой в объеме 15 м³. Конечное давление закачки - 9,5 МПа. Удельная приемистость скважины снижается на 10,5%.

Пример 45. Выполняют, как пример 14. Приемистость нагнетательной скважины 120 м³/сут при давлении 8,5 МПа. Максимально допустимое давление на эксплуатационную колонну составляет 12,0 МПа. Для нагнетательной скважины, согласно анализу разработки участка, рекомендовано приготовить коллоидно-дисперсную систему в объеме 100 м (100 т), состоящую из хлористого алюминия - 0,5 т, диаммонийфосфата - 1,5 т и воды плотностью 1,00 г/см³ - 98,0 т.

Концентрация хлористого алюминия в коллоидно-дисперсной системе составляет 0,5% мас., концентрация диаммонийфосфата - 1,5% мас., вода плотностью 1,00 г/см³ - 98,0% мас.

Расход хлористого алюминия составляет 0,05 т/ч, расход диаммонийфосфата - 0,15 т/ч. Соотношение расхода хлористого алюминия к расходу диаммонийфосфата составляет 1:3. Для получения качественной коллоидно-дисперсной системы воду и порошкообразные реагенты хлористого алюминия и диаммонийфосфата перемешивают в смесительной емкости в течение 20 мин.

Концентрация полученной коллоидно-дисперсной системы составляет 14,8% мас., рН=7,24.

Одновременно в смесительную емкость добавляют ПАВ (Биксол) с низкой концентрацией - 0,05% мас. Затем продавливают в пласт водой в объеме 15 м³. Конечное давление закачки - 9,5 МПа. Удельная приемистость скважины снижается на 10,8%.

Пример 46. Выполняют, как пример 14. Приемистость нагнетательной скважины 120 м³/сут при давлении 8,5 МПа. Максимально допустимое давление на эксплуатационную колонну составляет 12,0 МПа. Для нагнетательной скважины, согласно анализу разработки участка, рекомендовано приготовить коллоидно-дисперсную систему в объеме 100 м³ (100 т), состоящую из сульфата алюминия - 0,5 т, карбоната натрия - 1,5 т и воды плотностью 1,00 г/см³ - 98,0 т.

Концентрация сульфата алюминия в коллоидно-дисперсной системе составляет 0,5% мас., концентрация карбоната натрия - 1,5% мас., вода плотностью 1,00 г/см³ - 98,0% мас.

Расход сульфата алюминия составляет 0,05 т/ч, расход карбоната натрия - 0,15 т/ч. Соотношение расхода сульфата алюминия к расходу карбоната натрия составляет 1:3. Для получения качественной коллоидно-дисперсной системы воду и порошкообразные реагенты сульфата алюминия и карбоната натрия перемешивают в смесительной емкости в течение 20 мин.

Концентрация полученной коллоидно-дисперсной системы составляет 15,5% мас., рН=7,45.

Одновременно в смесительную емкость добавляют ПАВ (Биксол) с низкой концентрацией - 0,15% мас. Затем продавливают в пласт водой в объеме 15 м³. Конечное давление закачки - 11,0 МПа. Удельная приемистость скважины снижается на 8,5%.

Пример 47. Выполняют, как пример 14. Приемистость нагнетательной скважины 80 м³/сут при давлении 4,5 МПа. Максимально допустимое давление на эксплуатационную колонну составляет 7,0 МПа. Для нагнетательной скважины, согласно анализу разработки участка, рекомендовано приготовить коллоидно-дисперсную систему в объеме 120 м³ (130 т), состоящую из сульфата алюминия - 0,5 т, диаммонийфосфата - 1,5 т и воды плотностью 1,08 г/см³ - 98,0 т.

Концентрация сульфата алюминия в коллоидно-дисперсной системе составляет 0,05% мас., концентрация диаммонийфосфата - 0,1% мас., вода плотностью 1,00 г/см³ - 98,0% мас.

Расход сульфата алюминия составляет 0,0054 т/ч, расход диаммонийфосфата - 0,0108 т/ч. Соотношение расхода сульфата алюминия к расходу диаммонийфосфата составляет 1:2. Для получения качественной коллоидно-дисперсной системы воду и порошкообразные реагенты сульфата алюминия и диаммонийфосфата перемешивают в смесительной емкости в течение 15 мин.

Концентрация полученной коллоидно-дисперсной системы составляет 12,5% мас., рН=7,27.

Одновременно в смесительную емкость добавляют ПАВ (АФ 9-10) с низкой концентрацией - 0,0005% мас. Затем продавливают в пласт водой в объеме 15 м³. Конечное давление закачки - 5,5 МПа. Удельная приемистость скважины снижается на 8,7%.

Результаты исследований показали, что в результате закачки коллоидно-дисперсной системы произошло перераспределение фильтрационных потоков в неоднородных пластах, снижение проницаемости высокопроницаемых зон пласта, подключение в работу нефтенасыщенных, ранее незадействованных зон пласта. Дополнительная добыча нефти составила более 950 т нефти на одну скважино-обработку при продолжавшемся технологическом эффекте за счет снижения обводненности добываемой жидкости.

1. Способ разработки неоднородного нефтяного пласта, включающий закачку в пласт через нагнетательную скважину соли алюминия и щелочного реагента и отбор нефти через добывающие скважины, отличающийся тем, что предварительно до закачки в пласт на устье скважины получают коллоидно-дисперсную систему с концентрацией от 1,5 до 50 мас.% и pH в пределах 6,70-8,75 одновременным дозированием 0,5-10%-ного раствора соли алюминия и 1-20%-ного раствора щелочного реагента в воду при следующем соотношении компонентов, мас.%:
соль алюминия - 0,05-3,0
щелочной реагент - 0,1-6,0
вода - остальное,
перемешивают указанные растворы с водой в смесительной емкости в течение 10-30 мин, затем полученную коллоидно-дисперсную систему закачивают в пласт в непрерывном режиме до снижения удельной приемистости скважины на 5-30% и достижения давления закачки, не превышающего максимально допустимого давления на эксплуатационную колонну или продуктивные пласты, и продавливают в пласт водой.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что одновременно с коллоидно-дисперсной системой в пласт закачивают поверхностно-активное вещество - ПАВ - с концентрацией от 0,0005 до 0,15 мас.%, или щелочной реагент с низкой концентрацией от 0,01 до 1,0 мас.%, или полимер с концентрацией от 0,0005 до 0,3 мас.% в зависимости от приемистости нагнетательных скважин.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что после закачки коллоидно-дисперсной системы в пласт закачивают поверхностно-активное вещество - ПАВ - с концентрацией от 0,0005 до 0,15 мас.%, или щелочной реагент с низкой концентрацией от 0,01 до 1,0 мас.%, или полимер с концентрацией от 0,0005 до 0,3 мас.% в зависимости от приемистости нагнетательных скважин, причем объем закачки коллоидно-дисперсной системы к объему закачки поверхностно-активного вещества - ПАВ, или щелочного реагента с низкой концентрацией, или полимера составляет 1:10-10:1.

4. Способ разработки неоднородного нефтяного пласта, включающий закачку в пласт через нагнетательную скважину соли алюминия и щелочного реагента и отбор нефти через добывающие скважины, отличающийся тем, что предварительно до закачки в пласт на устье скважины получают коллоидно-дисперсную систему с концентрацией от 1,5 до 50 мас.% и pH в пределах 6,70-8,75 одновременным дозированием порошкообразных реагентов соли алюминия и щелочного реагента в воду при следующем соотношении компонентов, мас.%:
соль алюминия - 0,05-3,0
щелочной реагент - 0,1-6,0
вода - остальное,
перемешивают указанные компоненты с водой в смесительной емкости в течение 10-30 мин, затем полученную коллоидно-дисперсную систему закачивают в непрерывном режиме в пласт до снижения удельной приемистости скважины на 5-30% и достижения давления закачки, не превышающего максимально допустимого давления на эксплуатационную колонну или продуктивные пласты, и продавливают в пласт водой.

5. Способ по п.4, отличающийся тем, что одновременно с коллоидно-дисперсной системой в пласт закачивают поверхностно-активное вещество - ПАВ - с концентрацией от 0,0005 до 0,15 мас.%, или щелочной реагент с низкой концентрацией от 0,01 до 1,0 мас.%, или полимер с концентрацией от 0,0005 до 0,3 мас.% в зависимости от приемистости нагнетательных скважин.

6. Способ по п.4, отличающийся тем, что после закачки коллоидно-дисперсной системы в пласт закачивают поверхностно-активное вещество - ПАВ - с концентрацией от 0,0005 до 0,15 мас.%, или щелочной реагент с низкой концентрацией - от 0,01 до 1,0 мас.%, или полимер с концентрацией от 0,0005 до 0,3 мас.% в зависимости от приемистости нагнетательных скважин, причем объем закачки коллоидно-дисперсной системы к объему закачки поверхностно-активного вещества - ПАВ, или щелочного реагента с низкой концентрацией, или полимера составляет 1:10-10:1.