Элемент скольжения

Изобретение относится к элементу скольжения, применяемого, например, в качестве подшипника скольжения в двигателях внутреннего сгорания, подшипника скольжения коленчатых валов, поршневого кольца или юбки поршня. Элемент скольжения имеет подложку и, по меньшей мере, один нанесенный на подложку слой из материала, благоприятствующего скольжению. Слой из материала, благоприятствующего скольжению, состоит из лака, содержащего, по меньшей мере, одно способное к сшивке связующее средство или, по меньшей мере, один высокоплавкий термопластичный материал, и содержащего Fe₂O₃. Доля Fe₂O₃, в пересчете на общее количество материала слоя, благоприятствующего скольжению, составляет от 0,1 до 15% по объему. Подложка имеет микронеровность R_z в пределах от 1 до 10 мкм. Технический результат: разработка элемента скольжения, у которого подвергаемое высокой нагрузке покрытие, имеющее пластмассовую матрицу с содержанием Fe₂O₃, обладает высокой адгезией к подложке при одновременном повышении максимальной нагрузки. 27 з.п. ф-лы, 2 табл.

 

Изобретение относится к элементу скольжения, имеющему подложку и, по меньшей мере, один слой материала, благоприятствующего скольжению, нанесенный на подложку. Изобретение относится также к предпочтительным вариантам применения таких элементов скольжения.

Элементы скольжения в качестве подшипников скольжения в двигателях состоят в большинстве случаев из многослойных материалов со специально модифицированными поверхностями, улучшающими антифрикционные свойства. Как правило, в отношении поверхностей элементов подшипников скольжения речь идет о металлических покрытиях на основе свинца, олова или алюминия, которые получают в процессе гальванотехники, а также с помощью напыления или механического плакирования.

Кроме того, известны неметаллические покрытия, благоприятствующие скольжению, на основе искусственной смолы, свойства которых модифицированы в отношении предельной допускаемой нагрузки и прочности на износ.

И хотя известные покрытия обладают относительно высокой предельной допускаемой нагрузкой, эта предельная допускаемая нагрузка сильно ограничена, так что при превышении границы предельной допускаемой нагрузки это приводит к быстрой потере функции скольжения. Связанное с этим обнажение материала подложки, не имеющего достаточной возможности работать в поврежденном состоянии, вызывает затем полный отказ элемента подшипника скольжения в результате коррозии.

Покрытия для подшипников скольжения на основе искусственной смолы применяют в качестве вспомогательного средства для уменьшения трения в механических конструкциях. Как правило, покрытия наносят на металлические, пластмассовые и резиновые детали, которые должны длительное время легко двигаться без последующей смазки. В случаях типичного применения нагрузки больше ограничены, а краевые условия, такие как температура среды, являются некритичными. Из разных источников, в частности из ЕР 0984182 А1, известно, что возможно также применение в двигателе, т.е., например, подшипники коленчатого вала могут иметь такие элементы скольжения. В этом документе описан также антифрикционный слой подшипника скольжения с подложкой из PI, PAI, эпоксидной смолы или фенольной смолы, в которые для уменьшения износа можно добавить среди прочего Fе₃O₄.

Патент DE 19614105 A1 раскрывает покрытие, благоприятствующее скольжению, из пластмассы, устойчивое к износу и кавитации, и состоящее из материала подложки из PTFE или термопластичных фторполимеров Fе₂О₃ и твердого смазочного материала. Этот материал применяют для подшипников, например, в качестве направляющего элемента в амортизаторах, и по своей конструкции и из-за мягкой фторполимерной подложки годится только для малых скоростей скольжения и низких нагрузок.

Из патента ЕР 1775487 А2 известен элемент подшипника скольжения, имеющий металлическую основу, нанесенный на нее алюминиевый сплав и покрытие из пластмассы, благоприятствующее скольжению. Для улучшения прочности сцепления и кавитационной устойчивости предлагается материал, содержащий связующее средство из PI, PAI, PBI, ЕР и FP, а также твердый смазочный материал, например MoS₂, графит, PTFE и BN.

Задачей изобретения является выполнение скользящего элемента, который имеет при улучшенной устойчивости к износу повышенную пиковую нагрузку и который можно использовать при высоких рабочих температурах и скоростях скольжения, как, например, на подвижных частях внутри двигателей внутреннего сгорания.

Эта задача решается при помощи элемента скольжения, материал которого представляет собой лак для нанесения на поверхность трения, состоящий, по меньшей мере, из одного «сшиваемого» связующего средства или, по меньшей мере, одного высокоплавкого термопластичного материала, или из материала, имеющего подложку из, по меньшей мере, одного высокоплавкого термопластичного материала или, по меньшей мере, одного материала из термореактивной пластмассы, и что материал слоя, благоприятствующего скольжению, содержит Fе₂О₃.

При этом предпочтительно, что материал слоя, благоприятствующего скольжению, в качестве оксида железа содержит только Fе₂О₃.

Согласно первой альтернативе представлен лак для нанесения на поверхность трения.

Под лаком для нанесения на поверхность трения подразумевается текучий или порошкообразный материал для покрытия, который содержит присадки для улучшения способности скольжения поверхности, наносится тонким слоем на подложку и в результате химических или физических процессов, таких как испарение растворителя или отверждение с помощью ультрафиолетовых лучей, превращается в тонкую пленку.

«Сшиваемое» связующее средство лака для нанесения на поверхность трения состоит предпочтительно из PAI (полиамидимида), PI (полиимида), эпоксидной смолы, PBI (полибензимидазола) и/или кремнийорганической смолы. Эти полимеры отличаются высокой термостабильностью и исключительной устойчивостью к средам.

Согласно другой форме выполнения связующее средство может представлять собой вяжущее вещество, твердеющее под ультрафиолетовыми лучами. Такими вяжущими веществами являются предпочтительно ненасыщенные полиэфирные смолы и/или силиконы.

Согласно следующей форме выполнения лак для нанесения на поверхность трения может содержать, по меньшей мере, один высокоплавкий термопластичный материал.

Согласно второй альтернативе речь идет о материале, который содержит подложку из, по меньшей мере, одного высокоплавкого термопластичного материала или, по меньшей мере, из одной термореактивной пластмассы.

Под высокоплавкими термопластичными материалами подразумеваются такие, температура плавления которых составляет выше 230°С.

В качестве предпочтительных высокоплавких термопластиков можно использовать преимущественно полиарилаты, PEEK (полиэфирэфиркетон) и/или PES (полиэфирсульфон).

Предпочтительными термореактивными пластмассами являются PAI (полиамидимид), PI (полиимид), эпоксидная смола, PBI (полибензимидазол) и/или кремнийорганическая смола.

Оказалось, что вышеупомянутые материалы в сочетании с Fe₂O₃ обладают явно лучшей пиковой предельной допускаемой нагрузкой, чем материалы для покрытия, не содержащие оксид железа или, при необходимости, другие оксиды железа. Достигаются показатели предельной допускаемой нагрузки, улучшенные до 20%.

Предполагается, что при сочетании Fе₂О₃ со связующими средствами или материалами подложки, согласно обеим альтернативам, эффективность смазочной пленки улучшается, благодаря чему уменьшается рост степени истирания, связанный со специфической нагрузкой на подшипник. В результате предельная нагрузка увеличивается, что опять же значительно повышает надежность эксплуатации подшипников при нагрузке ниже предельной нагрузки.

Такие эффекты имеют место при содержании Fе₂О₃ в количестве от 0,1 до 15% по объему. При меньших процентах улучшение в отношении предельной допускаемой нагрузки не установлено. Большее содержание, наоборот, приводит к ослаблению материала подложки или «сшиваемого» вяжущего вещества лака для нанесения на поверхность трения.

Доля Fе₂O₃ в пересчете на общее количество материала слоя, благоприятствующего скольжению, составляет предпочтительно от 0,5 до 8% по объему.

Могло оказаться, что пиковая предельная допускаемая нагрузка на подшипники коленчатого вала могла возрасти уже до 120 МПа. Эти значения пиковой предельной допускаемой нагрузки явно выше тех, которые имели место при сочетании материалов по патенту ЕР 0984182 А1. Заявленные значения достигаются, в остальном, только при покрытиях на основе алюминия.

Оказалось, что имеет значение также и величина частиц Fе₂О₃. Предпочтителен Fе₂О₃ со средней величиной зерен от 0,01 до 5 мкм. Особенно предпочтителен порошок с d50 от 0,1 до 0,5 мкм. D50 обозначает среднее значение размера зерен, причем 50% частиц мельче, а 50% частиц крупнее, чем каждый раз заданное значение.

Доля твердого смазывающего вещества материала слоя, благоприятствующего скольжению, составляет предпочтительно до 30% по объему. Предпочтительно в области до ≤9,5%, т.е. между ≥0 и ≤9,5%. Наиболее предпочтительный диапазон составляет от ≥5 до 30% по объему.

В качестве твердого смазывающего материала подходят сульфиды металлов со слоистой структурой, графит, гексагональный нитрид бора (hBN) и/или PTEF. Кроме того, материал слоя, благоприятствующий скольжению, может содержать твердые сплавы в количестве до 5% по объему, в частности, в количестве от 3 до 5% по объему.

Компонентами таких твердых сплавов являются предпочтительно нитриды, карбиды, бориды, оксиды и/или металлические порошки, причем компонентами твердых сплавов являются предпочтительно SiC, Si₃N₄, В₄С₃, кубический нитрид бора, ТiO₂ или SiO₂, а металлические порошки состоят из Ag, Pb, Au, Sn, Bi и/или Сu.

Особую форму выполнения представляют многослойные системы из пленок, благоприятствующих скольжению, содержащих Fе₂О₃, причем эти многослойные системы можно сформировать таким образом, что верхний слой действует как слой покрытия для ускорения приработки, например, в результате добавления твердых частиц для кондиционирования вала, а находящийся под ним слой действует как слой, продлевающий срок службы.

Многослойную систему можно построить таким образом, что под слоем, продлевающим срок службы, находится дополнительный слой лака, который еще больше повышает надежность эксплуатации подшипников за счет того, что он усовершенствован, в частности, в отношении устойчивости к истиранию и отсрочивает полный износ металла подшипника.

Дополнительный слой между подложкой и слоем материала, благоприятствующий скольжению, можно также усовершенствовать в отношении прилипания к подложке и выполнить в виде грунтовки, с целью улучшения сцепления слоя лака или слоя с подложкой из высокоплавких термопластиков и термореактивных пластмасс. Этого можно достигнуть, например, с помощью тончайшего (несколько мкм) или совсем не имеющего присадки слоя из материала подложки.

Многослойные системы можно выполнить в виде отдельных стопок слоев, а также в виде градиентных слоев, которые постепенно изменяют свои свойства в зависимости от толщины.

Предпочтительно содержание Fе₂O₃ в нижнем слое выше, чем в верхнем слое.

Предпочтительно на подложку наносят два слоя, причем один слой выполнен из материала, благоприятствующего скольжению и содержащего Fе₂O₃, а другой слой - из материала, благоприятствующего скольжению и не содержащего Fе₂O₃. Такая форма выполнения выгодна тем, что ускоряется геометрическая подгонка, так как верхний слой впоследствии быстрее истирается и, таким образом, быстрее создается максимальная предельная допускаемая нагрузка. Дальнейшее истирание уменьшается затем за счет содержания Fе₂О₃ в нижнем слое.

Другая форма выполнения многослойной системы предусматривает, что только нижний слой содержит Fе₂O₃, тогда как все находящиеся сверху слои не содержат Fе₂О₃.

Если на основу наносят более двух слоев материала, благоприятствующего скольжению, выгодно, чтобы доля Fе₂О₃ уменьшалась от самого нижнего слоя к самому верхнему слою. Незначительное содержание Fе₂О₃ или отсутствие его в самом верхнем слое выгодно тем, что ускоряется геометрическая пригонка, так как верхний слой быстрее истирается и, тем самым, быстрее создается предельная допускаемая нагрузка. Дальнейшее истирание уменьшается за счет содержания Fе₂О₃ в нижнем слое.

Также предусмотрено, что доля Fе₂O₃ внутри слоя постепенно уменьшается снизу вверх.

Подложка может состоять из одного слоя, а также из нескольких слоев.

Предпочтительно подложка имеет, по меньшей мере, один слой из алюминиевого или медного сплава. В качестве материала подложки также подходят сплавы никеля, олова, цинка, серебра, золота, висмута и железа. Все без исключения сплавы можно применять как в качестве слоя из подшипникового сплава, так и в качестве тонкого покрывающего слоя, причем пленка, благоприятствующая скольжению, в зависимости от состава может быть выполнена как дополнительный слой покрытия для ускорения приработки для пригонки или кондиционирования материала вала или как самостоятельный слой, благоприятствующий скольжению, с большим сроком службы.

Особенно предпочтительно применение заявленного/ых слоя/слоев в качестве слоя/слоев материала, благоприятствующего скольжению, из подшипниковых сплавов из CuSn, CuNiSi, CuZn, CuSnZn, AlSn, AlSi, AlSnSi.

Слои материала, благоприятствующего скольжению, можно наносить вместе с промежуточным слоем или без него. В качестве промежуточного слоя можно применять никель, серебро, медь и/или железо.

Толщина слоя или слоев в случае многослойной системы составляет от 1 до 40 мкм.

Элемент подшипника скольжения может представлять собой вкладыш подшипника диаметром до 100 мм. В этом случае толщина слоя или слоев составляет от 5 до 15 мкм.

Если элемент подшипника является вкладышем подшипника диаметром >100 мм, предпочтительна толщина от >15 мкм до 40 мкм.

В принципе возможны две формы выполнения. В первой случае заявленный слой материала, благоприятствующего скольжению, наносят непосредственно на слой подшипникового сплава. Вторая форма выполнения заключается в покрытии подложки, состоящей из подшипникового сплава с уже имеющимся металлическим слоем материала, благоприятствующего скольжению, который наносят предпочтительно путем напыления или гальванического покрытия.

Предпочтительно подложка имеет микронеровность R_z от 1 до 10 мкм, в частности, от 3 до 8 мкм. Под R_z подразумевается средняя глубина микронеровности согласно Германскому промышленному стандарту (DIN) ISO 4287:1998.

Микронеровность улучшает прилипание и способствует тому, что при истирании сначала обнажаются только острые вершинки, т.е. очень ограниченные поверхностные части подложки, что улучшает способность нести нагрузку, в то же время не вызывая коррозии больших обнаженных участков.

Необходимые микронеровности можно выполнить механическим путем, например, струями песка или растачиванием, а также и химическими способами, например, фосфатированием или травлением.

Предпочтительным применением является применение в качестве смазки.

Предпочтительно, если элементы скольжения применяют в качестве подшипников скольжения в двигателях внутреннего сгорания.

Так как элементы скольжения отличаются высокой пиковой нагрузкой, предусмотрено, в частности, их применение в качестве подшипников скольжения коленчатых валов. В других предпочтительных случаях элементы скольжения применяются в качестве юбок поршней и в виде поршневых колец, причем стенки кольца имеют заявленную структуру слоев, в целях предотвращения микроприваривания к поверхности канавки поршневого кольца.

Далее приведены некоторые примеры с результатами экспериментов.

В таблице 1 содержатся только подложки из медного сплава, а в таблице 2 подложки из алюминия и примеры выполнения для двойных слоев. При этом буквой R обозначен сравнительный опыт.

Таблица 1 (данные в процентах объема)

№	Подложка	Проме- жуточ-ный слой	Вяжущее вещество	Твердый смазыва-ющий материал	Высоко-прочный материал	Содержа- ние Fe2O3	Мaкс.UW- нагрузка* в МПа	Rz
1	CuNi2Si		PAI	25% hBN	5% SiC	5%	100	8,0
R1	CuNi2Si		PAI	30% hBN	5% SiC		90	8,8
2	CuNi2Si		PAI	15% MoS2		5%	110	6,4
R2	CuNi2Si		PAI	20% MoS2			100	3,0
2	CuNi2Si		PAI	15%WS2		8%	110	5,0
R2	CuNi2Si		PAI	23%WS2			95	5,1
3	CuNi2Si		PAI	15%графит		5%	90	8,8
R3	CuNi2Si		PAI	15%графит			85	9,5
3	CuNi2Si		PAI	10%графит 10% PTFE		5%	85	9,8
R3	CuNi2Si		PAI	10%графит 10% PTFE			80	8,3
4	CuNi2Si		РЕЕК	10% MoS2 10% hBN		3%	100	2,6
R4	CuNi2Si		РЕЕК	13% MoS2 10% hBN			90	1,5
5	CuSn8Ni	Ni	PAI	15% MoS2		5%	110	5,1
R5	CuSn8Ni	Ni	PAI	20% MoS2			100	4,4
6	CuSn8Ni		PAI	30% MoS2		10%	100	5,4
R6	CuSn8Ni		PAI	40% MoS2			95	6,2
7	CuSn8Ni		PAI	15% MoS2 5% hBN		5%	120	3,4
R7	CuSn8Ni		PAI	15% MoS2 10% hBN			100	4,1
8	CuSn8Ni		PAI	15% MoS2	5% Si3N4	5%	95	8,6
R8	CuSn8Ni		PAI	20% MoS2	5% Si3N4		85	8,5
9	CuSn8Ni	Ag	PAI	30% MoS2		10%	115	7,6
R9	CuSn8Ni	Ag	PAI	40% MoS2			105	7,0
10	CuSn8Ni		PES	15% MoS2		3%	105	3,2
R10	CuSn8Ni		PES	18% MoS2			90	5,6
11	CuSnl0Bi3		PAI	15% MoS2		5%	100	5,4
12	CuSnl0Bi3		EP	15% hBN		5%	90	2,3
R12	CuSnl0Bi3		EP	20% hBN			80	1Д
13	CuSnl0Bi3		силикон, смола	10% MoS2 10% hBN		3%	90	9,2
R13	CuSnl0Bi3		силикон, смола	13% MoS2 10% hBN			80	8,9
14	CuPb23Sn	Ni	PAI	15% MoS2		5%	105	3,2
15	CuPb23Sn		PAI	15% MoS2 5% hBN		5%	110	6,4
16	CuPb23Sn		EP1	15% hBN	3% TiO2	5%	100	6,4

¹эпоскисдная смола

Таблица 2 (сведения в процентах по объему)

		1 слой	2 слой
№	Подложка		Связующее звено	Твердый смазочный материал	Твердый сплав	Содержание Fe2O3	Макс.UW - нагрузка* в МПа	Rz
17	AlSn10Ni2MnCu		PAI	15%MoS2 5%hBN		5%	85	4,5
18	AlSn10Ni2MnCu		PES	15%MoS2		3%	85	6,7
19	AlNi2MnCu		PAI	15%WS2	5%SiC	8%	95	4,9
20	AlNi2MnCu		EP	15%hBN		5%	95	9,9
21	AlSn6Si4CuMnCr		PAI	10%графит 10%PTFE	3%B4C	5%	80	2,0
22	AlSn6Si4CuMnCr		PEEK	10%MoS2 10%hBn		3%	85	2,8
23	CuNi2Si	PAI 10%hBN 5%Fe2O3	PAI	15% MoS2 15% hBN			115	6,4
24	CuNi2Si	PAI 10%hBN 5%Fe2O3	РАI	15% MoS2	5% SiC	3%	105	5,0
25	CuNi2Si	PAI 10%hBN 10%Fe2 O3	PAI	15% MoS2		3%	110	3,4

*Данная нагрузка определялась путем проведения испытания на коррозию подшипников по способу фирмы «Ундервуд» (масло распыляется воздухом на поверхность образца). При этом вал вращается с эксцентриситетом в жестко смонтированном шатуне. Положение в шатуне создается с помощью испытуемых подшипников. Испытуемые подшипники имеют толщину стенок 1,4 мм и диаметр 50 мм. Удельная нагрузка регулируется за счет ширины подшипника, скорость вращения составляет 4000 об/мин. Критериями оценки являются усталость слоя материала, благоприятствующего скольжению, и истирание после 100 часов. Предельная нагрузка задана в МПа, при которой максимум на 5% поверхности скольжения слой истерся вплоть до подложки или наблюдалась усталость материала.

Для доказательства действия Fe₂O₃ в таблице 1 приведены рекомендуемые испытания, обозначенные как R. Испытания показали, что в результате добавления Fe₂O₃ возможно увеличение предельной допускаемой нагрузки до 20%.

В отношении алюминиевых подложек (примеры 17-22) сопротивление усталости является всякий раз ограниченным фактором, однако также и здесь вследствие улучшенной подгонки благодаря материалу слоя, благоприятствующему скольжению, достигается улучшение. Главной целью заявленного материала слоя, благоприятствующего скольжению, является совершенствование свойств скольжения, если в сплаве содержится только незначительная доля мягкой фазы.

Двойной слой в примере 23 сформирован так, что имеет место улучшенная способность к подгонке благодаря незначительной доле связующего средства и повышенному содержанию твердого смазочного материала.

1. Элемент скольжения, имеющий подложку и, по меньшей мере, один нанесенный на подложку слой из материала, благоприятствующего скольжению, состоящего из лака, содержащего, по меньшей мере, одно способное к сшивке связующее средство или, по меньшей мере, один высокоплавкий термопластичный материал, и содержащего Fe₂O₃, причем доля Fe₂O₃, в пересчете на общее количество материала слоя, благоприятствующего скольжению, составляет от 0,1 до 15% по объему, отличающийся тем, что подложка имеет микронеровность R_z в пределах от 1 до 10 мкм.

2. Элемент скольжения по п.1, отличающийся тем, что способное к сшивке связующее средство лака для нанесения на поверхность трения представляет собой полиамидимид, полиимид, эпоксидную смолу, полибензимидазол и/или силиконовую смолу.

3. Элемент скольжения по п.1, отличающийся тем, что связующее средство представляет собой вяжущее вещество, твердеющее под ультрафиолетовыми лучами.

4. Элемент скольжения по п.1, отличающийся тем, что высокоплавкий термопластичный материал состоит из полиарилата, полиэфирэфиркетона и/или полиэфирсульфона.

5. Элемент скольжения по п.1, отличающийся тем, что доля Fe₂O₃, в пересчете на общее количество материала слоя, благоприятствующего скольжению, составляет от 0,5 до 8% по объему.

6. Элемент скольжения по п.1, отличающийся тем, что Fe₂O₃ имеет средний размер частиц, равный от 0,01 до 5 мкм.

7. Элемент скольжения по п.1, отличающийся тем, что материал слоя, благоприятствующий скольжению, содержит твердый смазочный материал в количестве до 30% по объему.

8. Элемент скольжения по п.7, отличающийся тем, что материал слоя, благоприятствующий скольжению, содержит твердый смазочный материал в количестве от ≥ 5 до 30% по объему.

9. Элемент скольжения по п.7, отличающийся тем, что твердые смазочные материалы представляют собой сульфиды металлов со слоистой структурой, графит, гексагональный нитрид бора и/или политетрафторэтилен.

10. Элемент скольжения по п. 1, отличающийся тем, что материал слоя, благоприятствующий скольжению, содержит твердые сплавы в количестве до 5% по объему.

11. Элемент скольжения по п.10, отличающийся тем, что материал слоя, благоприятствующий скольжению, содержит твердые сплавы в количестве от 3 до 5% по объему.

12. Элемент скольжения по п.10, отличающийся тем, что компонентами твердых сплавов являются нитриды, карбиды, бориды, оксиды и/или металлический порошок.

13. Элемент скольжения по п.12, отличающийся тем, что компонентами твердых сплавов являются SiC, Si₃N₄, В₄С₃, кубический нитрид бора, TiO₂ или SiO₂.

14. Элемент скольжения по п.12, отличающийся тем, что металлические порошки состоят из Ag, Pb, Au, Sn, Bi и/или Сu.

15. Элемент скольжения по п.1, отличающийся тем, что на подложку нанесены два слоя материала, благоприятствующего скольжению.

16. Элемент скольжения по п.15, отличающийся тем, что содержание Fe₂O₃ в нижнем слое выше, чем в верхнем слое.

17. Элемент скольжения по п.1, отличающийся тем, что на подложку нанесены два слоя, причем один слой состоит из материала, благоприятствующего скольжению и содержащего Fe₂O₃, а другой слой - из материала, благоприятствующего скольжению и не содержащего Fe₂O₃.

18. Элемент скольжения по п.17, отличающийся тем, что нижний слой содержит Fe₂O₃.

19. Элемент скольжения по п.1, отличающийся тем, что на подложку нанесены более двух слоев из материала, благоприятствующего скольжению, и доля Fe₂O₃ уменьшается от самого нижнего слоя к самому верхнему слою.

20. Элемент скольжения по п.1, отличающийся тем, что доля Fe₂O₃ уменьшается внутри слоя постепенно снизу вверх.

21. Элемент скольжения по п.1, отличающийся тем, что подложка содержит, по меньшей мере, одно покрытие из алюминиевого или медного сплава.

22. Элемент скольжения по п.1, отличающийся тем, что толщина слоя или слоев составляет от 1 до 40 мкм.

23. Элемент скольжения по п.22, отличающийся тем, что представляет собой вкладыш подшипника диаметром до 100 мм и толщина слоя или слоев составляет от 5 до 15 мкм.

24. Элемент скольжения по п.22, отличающийся тем, что представляет собой вкладыш подшипника диаметром более 100 мм и толщина слоя или слоев составляет от ≥15 до 40 мкм.

25. Элемент скольжения по п.1, отличающийся тем, что подложка содержит благоприятствующий скольжению слой на основе алюминиевого или медного сплава, на который нанесен слой материала, благоприятствующего скольжению.

26. Элемент скольжения по п.25, отличающийся тем, что слой материала, благоприятствующего скольжению, представляет собой гальваническое или напыленное покрытие.

27. Элемент скольжения по п.1, отличающийся тем, что подложка содержит слой из подшипникового сплава, на который нанесен слой материала, благоприятствующего скольжению.

28. Элемент скольжения по п.1, отличающийся тем, что подложка содержит промежуточный слой из никеля, серебра, меди и/или железа, на который нанесено покрытие из материала, благоприятствующего скольжению.