Способ производства бесшовных горячекатаных длинномерных труб размером 465×75 мм для паровых котлов, паропроводов и коллекторов установок с высокими и сверхкритическими параметрами пара из слитков электрошлакового переплава стали марки 10х9мфб-ш

Изобретение относится к трубопрокатному производству, а именно, к способу производства бесшовных горячекатаных длинномерных котельных труб размером 465×75 мм на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами для паровых котлов, паропроводов и коллекторов установок с высокими и сверхкритическими параметрами пара из слитков электрошлакового переплава стали марки 10Х9МФБ-Ш. Способ включает выплавку полых слитков, механическую обработку - расточку и обточку их в полые слитки-заготовки, нагрев полых слитков-заготовок до температуры пластичности, прокатку полых слитков-заготовок на пилигримовых станах в товарные трубы с выведением пилигримовых головок на подкладные углеродистые кольца, термическую обработку, травление, правку, ультразвуковой контроль и приемку труб. Обеспечивается увеличение длин труб размером 465×75 мм на 24,1%, снижение энергозатрат, за счет исключения из технологического процесса прошивки - раскатки полых слитков-заготовок в гильзы, снижение количества монтажных стыков на паропроводах и коллекторах установок и расходного коэффициента металла при переделе полый слиток-заготовка ЭШП - товарная труба. 5 з.п. ф-лы, 1 табл.

 

Изобретение относится к трубопрокатному производству, а именно, к способу производства бесшовных горячекатаных длинномерных котельных труб размером 465×75 мм на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами для паровых котлов, паропроводов и коллекторов установок с высокими и сверхкритическими параметрами пара из слитков электрошлакового переплава стали марки 10Х9МФБ-Ш и может быть использовано на трубопрокатной установке 8-16″ с пилигримовыми станами при производстве товарных труб размером 465×75×6800-7000 мм из полых слитков-заготовок электрошлакового переплава размером 640×вн.320×3200±50 мм.

В практике трубопрокатного производства существует способ изготовления котельных труб большого и среднего диаметров из кованых заготовок сталей марок 20, 15ГС, 15ХМ, 12Х1МФ, 15Х1М1Ф, 12Х2МФСР, 10Х9МФБ, 12Х11В2МФ, 08Х16Н9М2, 12Х18Н12Т и 10Х13Г12БС2Н2Д2 с заданными требованиями по механическим свойствам, включающий отливку слитков, ковку их в поковки (уплотнение структуры) с уковом ≥2,5, механическую обработку поковок в заготовки (обточку со съемом металла 10-15 мм на сторону), сверление в заготовках центрального отверстия диаметром 100±5 мм для удаления центральной ликвационной пористости и неметаллических включений, нагрев заготовок до температуры пластичности, прошивку заготовок в станах поперечно-винтовой прокатки в гильзы, прокатку гильз в трубы диаметром 245-550 мм на пилигримовой установке 8-16″ с допуском по диаметру +1,25/-1,0 и толщине стенки +25/-5% (ТУ 14-1-2560-78 «Заготовка трубная кованая для котельных труб», ТУ 14-3-460-2003 и ТУ 14-3Р-55-2001 «Трубы стальные бесшовные для паровых котлов и трубопроводов» и ТУ 14-3-420-75 «Трубы для паровых котлов и трубопроводов из стали 15ГС и 15Х1М1Ф»).

Недостатком указанного способа является высокая энергоемкость процесса, связанная с нагревом и деформацией (ковкой) слитков в поковки с последующей обточкой и сверлением центрального отверстия, нагревом заготовок до температуры пластичности, прошивкой и прокаткой их в трубы на пилигримовых станах с допуском по стенке +20/-5%, повышенный расходный коэффициент металла при переделе слиток - поковка - заготовка - труба и, как следствие, высокая стоимость труб, а также то, что данная марка стали хотя и включена в ТУ 14-3Р-55-2001, но трубы из нее не производились, да и трубы размером 465×75 мм в ТУ вообще отсутствуют.

В трубном производстве известен способ изготовления газлифтных труб большого диаметра из слитков стали 09Г2С выплавки ЭШП и ВДП (патент RU №2119395, Кл. B21B 19/04), где деформацию слитков в прошивном стане ведут вдоль расположения кристаллов, задавая слитки в стан головной частью, и прошивают с посадом по диаметру на величину

D=2Sг(1-sinα)/Sc,

где Sг - толщина стенки гильзы, мм;

Sc - толщина стенки сверленого слитка ЭШП, мм;

α - угол наклона фронта кристаллизации к оси слитка, град.

Недостатком указанного способа изготовления труб большого диаметра из слитков ЭШП и ВДП стали марки 09Г2С является необходимость изготовления макротемплетов для определения угла наклона фронта кристаллизации к оси слитка, а прошивка слитков усадочной (головной) частью вперед приводит к образованию дефектов в виде внутренних плен на передних концах гильз.

В трубном производстве известен также способ производства котельных труб большого диаметра из слитков ЭШП (патент RU №2180874, Кл. B21B 19/04), обеспечивающий уменьшение энергозатрат, снижение расхода металла и, как следствие, снижение стоимости котельных труб за счет использования слитков большого диаметра и ведения процесса прошивки с посадом по диаметру, равным 8-16%.

Недостатком данного способа является то, что из-за малой мощности привода прошивного стана ОАО «ЧТПЗ» слитки ЭШП из данной марки стали диаметром 630 мм прошить с посадом по диаметру 8-16% не представляется возможным.

Известен также способ производства бесшовных горячедеформированных труб большого и среднего диаметров на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами для паровых котлов, паропроводов и коллекторов установок с высокими и сверхкритическими параметрами пара из слитков электрошлакового переплава и непрерывно-литых заготовок (патент RU №2322314, Кл. B21B 19/04), предусматривающий прошивку слитков ЭШП и НЛЗ в станах поперечно-винтовой прокатки с посадом по диаметру в зависимости от марки стали и суммарной вытяжки при переделе слиток электрошлакового переплава - труба или непрерывно-литая заготовка-труба, при этом значения величин посада по диаметру слитков электрошлакового переплава при прошивке в станах поперечно-винтовой прокатки определяют из выражения

ki′эшпµΣ,

где Δi′эшп - значения величин посада по диаметру при прошивке в станах поперечно-винтовой прокатки слитков ЭШП i-й марки стали, %;

µiΣ=µпр.µп. - суммарный коэффициент вытяжки при прокатке труб i-го размера;

ki′эшп - коэффициент, учитывающий величину посада по диаметру при прошивке гильз из слитков ЭШП i-й марки стали, %;

µпр. - коэффициент вытяжки при прошивке гильз под прокатку труб i-го размера;

µп. - коэффициент вытяжки при прокатке труб j-го размера на пилигримовом стане, при этом коэффициенты ki′эшп для разных марок варьируются от 24 до 40.

Недостатком данного способа является то, что он очень сложен для производства, так как под каждый размер труб необходимы свои размеры слитков ЭШП, распространяется данный способ на производство бесшовных горячедеформированных труб большого и среднего диаметров на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами из углеродистых марок стали и не предусматривает производство котельных труб размером 465×75 мм из слитков ЭШП стали марки 10Х9МФБ-Ш.

В трубном производстве известен также способ производства горячекатаных передельных и товарных труб большого и среднего диаметров из труднодеформируемых марок стали и сплавов на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами (патент RU №2278750, Кл. B21B 21/00), включающий обточку слитков ЭШП и кованых заготовок, сверление центрального отверстия диаметром 100±5 мм, нагрев их до температуры пластичности, прошивку с последующей раскаткой в стане поперечно-винтовой прокатки в гильзы и прокатку гильз на пилигримовом стане в горячекатаные передельные или товарные трубы с относительно толстой стенкой, при этом первую прошивку слитков ЭШП и кованых заготовок в стане поперечно-винтовой прокатки производят донным концом вперед, а вторую прошивку - раскатку усадочным концом вперед, прокатку труб на пилигримовом стане производят из гильз с отношением диаметра к толщине стенки D/S=6,5-8,0 с вытяжкой µ≤4,5.

Недостатком данного способа является то, что он включает нагрев слитков ЭШП и заготовок до температуры пластичности, прошивку их в стане поперечно-винтовой прокатки в гильзы-заготовки, повторный нагрев гильз-заготовок с холодного или горячего посада до температуры пластичности, прошивку-раскатку в стане поперечно-винтовой прокатки в гильзы с последующей прокаткой их на пилигримовом стане в товарные или передельные трубы. Двойной нагрев приводит к двойному угару металла, а прошивка слитков ЭШП и заготовок в гильзы-заготовки с последующей раскаткой их в гильзы приводит к потере производительности пилигримовой установке в 2 раза, а, следовательно, к повышению стоимости товарных и передельных труб. Распространяется данный способ на производство бесшовных горячедеформированных передельных и товарных труб большого и среднего диаметров на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами из труднодеформируемых марок стали и сплавов и не предусматривает производство котельных труб из сплошных и полых слитков ЭШП стали марки 10Х9МФБ-Ш.

В трубной промышленности известен также способ подготовки заготовок для прокатки товарных и передельных труб большого и среднего диаметров из труднодеформируемых марок стали и сплавов на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами (патент RU №2340417, Кл. B21B 21/00), включающий отливку полых слитков-гильз электрошлаковым переплавом, обточку и расточку их в полые заготовки со съемом металла, величину которого определяют из выражений

Δ=K·D/S,

Δ1=K1·D/S,

где Δ - величина снимаемого слоя металла при обточке полых слитков-гильз ЭШП, мм; Δ1 - величина снимаемого слоя металла при расточке полых слитков-гильз ЭШП, мм; D - наружный диаметр полых слитков-заготовок, мм; S - толщина стенки полых слитков-гильз, мм; K1=0,3-0,4 - коэффициент для определения величины снимаемого слоя металла при обточке слитков-гильз, большие значения которого относятся к сталям с большим содержанием легирующих элементов; K1=0,4-0,5 - коэффициент для определения величины снимаемого слоя металла при расточке слитков-гильз, большие значения которого относятся к сталям с большим содержанием легирующих элементов, а донную часть полых слитков-гильз ЭШП удаляют анодно-механической резкой, величину которой определяют из выражения

L=K2·D/S,

где K2=15-20 - коэффициент для определения величины удаляемой донной части слитков-гильз, большие значения которого относятся к сталям с большим содержанием легирующих элементов.

Недостатком данного способа является то, что он направлен на технологию передела полых слитков ЭШП в полые слитки-заготовки для производства труб из труднодеформируемых марок стали и сплавов и не решает технологические вопросы производства бесшовных длинномерных труб для паровых котлов, паропроводов и коллекторов установок с высокими и сверхкритическими параметрами из стали марки 10Х9МФБ-Ш размером 465×75 мм.

Наиболее близким техническим решением является способ производства бесшовных горячедеформированных котельных толстостенных труб размером 465×75 мм на трубопрокатных установках с пилигримовыми станами для трубопроводов тепловых угольных блоков с суперсверхкритическими параметрами пара, включающий выплавку передельных трубных заготовок в виде полых слитков стали марки 10Х9В2МФБР-Ш размером 620×вн.320×2000-3200 мм способом электрошлакового переплава, нагрев заготовок до температуры пластичности, прокатку гильз на пилигримовых станах с выведением пилигримовых головок на подкладные углеродистые кольца, удаление донной части слитков анодно-механической резкой на длину 100-110 мм, обтачку и расточку в заготовки размером 600×вн.340×2000-3200 мм, выполнение на донных концах полых заготовок конуса на длине 1=(0,4-0,5)Dз с торцевым притуплением h=(1,1-1,2)Sт, где Dз - наружный диаметр полой заготовки, мм; Sт - толщина стенки трубы, мм; h - торцевое притупление конуса, мм, прокатку полых заготовок на пилигримовом стане в трубы конусными концами вперед с вытяжкой µ=2,1-2,2 и редуцированием по внутреннему диаметру 6-8%, ведение процесса затравки на длине трубы, равной Lз=(10-12)Lотк с подачей заготовки в очаг деформации m=(0,6-0,7)mуст, а докатку заднего конца полой заготовки - обкатку пилигримовой головки на длине полой заготовки, равной Lг=(1,2-1,5)Dз, с подачей mг=(1,1-1,2)mуст, где mуст - величина подачи при установившемся процессе прокатки, мм; Lотк=(1150-1200) - длина пути отката подающего аппарата при прокатке труб в валках с калибром 472 мм и диаметром бочки 1045 мм; Dз - наружный диаметр полой заготовки, мм, а прокатку труб на пилигримовых станах на дорнах с конусностью 2-3 мм (патент RU №2386592, Кл. B21B 21/00, бюл. №11, 2010).

Недостатком данного способа является то, что он направлен на технологию передела полых слитков ЭШП в полые слитки-заготовки стали марки 10Х9В2МФБР-Ш и прокатки их в трубы размером 465×75 мм на ТПУ 8-16″ с пилигримовыми станами и не решает технологических особенностей производства длинномерных труб размером 465×75 мм из стали марки 10Х9МФБ-Ш.

Котельные трубы диаметром 465 мм с разными толщинами стенок в России можно производить только на ТПУ 8-16″ с пилигримовыми станами.

Трубы размером 465×75 мм из стали марки 10Х9МФБ-Ш отсутствуют в ТУ14-3Р-55-2001 и до настоящего времени в России и мире на ТПУ с пилигримовыми станами не производились. Для прокатки длинномерных труб размером 465×75 мм необходимы полые слитки-заготовки ЭШП размером 600×вн.200×2000-2100 или 600×вн.320×3100-3300 мм, из которых на стане поперечно-винтовой прокатки в процесс прошивки-раскатки получаем гильзы размером 620×вн.340×2280-2400 мм или полые слитки-заготовки ЭШП размером 600×вн.320×3100-3300 мм. Из полого слитка-заготовки ЭШП размером 600×вн.200×2000-2100 мм можно прокатать трубу размером 465×75×3850-4100 мм, а из полого слитка-заготовки ЭШП размером 600×вн.320×3100-3300 мм трубу размером 465×75×5300-5500 мм.

Задачей предложенного способа (изобретения) является освоение производства бесшовных длинномерных труб размером 465×75×6800-7000 мм для паровых котлов, паропроводов и коллекторов установок с высокими и сверхкритическими параметрами пара из полых слитков-заготовок электрошлакового переплава стали марки 10Х9МФБ-Ш в условиях ОАО «ЧТПЗ», а именно, производство товарных длинномерных труб размером 465×75 мм на ТПУ 8-16″ с пилигримовыми станами, с техническими требованиями и геометрическими размерами в соответствии с ТУ 14-3Р-55-2001 и снижение расходного коэффициента металла при переделе полый слиток-заготовка ЭШП - товарная труба размером 465×75 мм.

Технический результат достигается тем, что в известном способе производства бесшовных горячекатаных длинномерных труб размером 465×75 мм для паровых котлов, паропроводов и коллекторов установок с высокими и сверхкритическими параметрами пара из слитков электрошлакового переплава стали марки 10Х9МФБ-Ш, включающем выплавку полых слитков, механическую обработку - расточку и обточку их в полые слитки-заготовки, нагрев полых слитков-заготовок до температуры пластичности, прокатку полых слитков-заготовок на пилигримовых станах в товарные трубы с выведением пилигримовых головок на подкладные углеродистые кольца, термическую обработку, травление, правку, ультразвуковой контроль и приемку труб, трубы размером 465×75 мм производят из полых слитков-заготовок электрошлакового переплава размером 640×вн.320×3200±50 мм, при этом полые слитки-заготовки нагревают до температуры 1190-1200°C и прокатывают на ТПУ 8-16″ с пилигримовыми станами в товарные трубы размером 465×75×6800-7000 мм с вытяжкой µ=2,44, обжатием по диаметру 26,6%, с подачами слитков-заготовок в очаг деформации m=25-30 мм и обкаткой пилигримовых головок на свободном дорне диаметром 309/310 мм, разогретом до температуры 500-600°C, затем производят отрезку пилой горячей резки технологических отходов - переходных зон от труб к пилигримовым головкам и затравочных концов, правку на шестивалковой правильной машине, термообработку, травление, ремонт, при необходимости, повторную правку на шестивалковой правильной машине или штемпельном прессе, ультразвуковой контроль и приемку труб с допуском по диаметру +1,25/-1,0% и толщине стенке +20/-5,0%, полые слитки-заготовки нагревают в методической печи по режиму: посад полых слитков-заготовок на колосники по центру печи в количестве 6-8 штук при температуре в третьей зоне 950-1000°C; выдержка полых слитков-заготовок на колосниках без кантовки в течение 1,5-2,5 ч; кантовка первых двух полых слитков-заготовок с 22-го на 21-е окно; посад следующих 2 полых слитков-заготовок на колосники печи; нагрев полых слитков-заготовок со скоростью 2,1-2,2°C/мин в течение 5,5-6,0 до температуры 1190-1200°C с равномерной кантовкой слитков-заготовок по подине печи с 22-го по 6-е окно через 20-23 мин на угол ≈210-225°; выдержка при температуре 1190-1200°C в течение 0,5-0,75 ч с равномерной кантовкой с 6-го на 4-е окно через 15-20 мин на угол ≈210-225°; кантовка с 4-го окна на яму печи и выдача полых слитков-заготовок из печи с температурой центра 1190-1200°C, транспортировку нагретых полых слитков-заготовок производят в течение 1,5-1,75 мин, включающих время от выдачи их из печи до начала пилигримовой прокатки, с внутренней поверхности полых слитков-заготовок окалину удаляют на передаточной тележке продувкой сжатым воздухом или инертным газом, после удаления окалины во внутрь слитков-заготовок подают смазку в виде смеси графита с поваренной солью (50/50) массой 1,5-2,0 кг, прокат первой трубы из стали 10Х9МФБ-Ш размером 465×75 мм производят на разогретом дорне до температуры 500-600°C путем прокатки двух настроечных гильз данного размера, прошитых из бракованных слитков углеродистой стали и нагретых во второй печи до температуры 1280-1300°C, а прокат последующих труб на разогретом дорне по технологии: извлечение дорна из трубы; захват дорна клещами передаточной тележки; погружение дорна в ванну со смазкой продолжительностью 10-15 секунд; извлечение дорна из ванны со смазкой; поворот - кантовка дорна на передаточной решетке на 180±20°; погружение дорна в ванну со смазкой продолжительностью 10-15 секунд; извлечение дорна из ванны со смазкой и установка его в дорновую головку подающего аппарата; введение дорна в полый слиток-заготовку; прокатка слитка-заготовки с оставлением недоката слитка-заготовки длиной 150-200 мм; извлечение дорна из слитка-заготовки - трубы на длину 1,5-2,0 м; обкатка пилигримовой головки на свободном дорне; извлечение дорна из трубы, охлаждение и смазка по приведенной выше технологии в течение вспомогательного времени, состоящего из выдачи полого слитка-заготовки из печи, продувки, смазки и транспортировки к пилигримовому стану, прокатку труб производят в валках толстостенной калибровки с калибром 472 мм со скорость вращения валков 34-36 об/мин по технологии: затравка полых слитков-заготовок за 12-15 ударов - подач с постепенным увеличением подач m слитков-заготовок в очаг деформации от 0 до 25-30 мм; установившийся процесс прокатки с подачами полых слитков-заготовок в очаг деформации m=25-30 мм; извлечение дорна из слитков-заготовок - труб на длину 1,5-2,0 м; обкатка пилигримовых головок на свободном дорне со снижением величины подач m с 25-30 до 5-10 мм; извлечение дорна из прокатанной трубы.

Сопоставительный анализ с прототипом показывает, что заявляемый способ производства бесшовных горячекатаных длинномерных труб размером 465×75 мм для паровых котлов, паропроводов и коллекторов установок с высокими и сверхкритическими параметрами пара из слитков электрошлакового переплава стали марки 10Х9МФБ-Ш отличается тем, что трубы размером 465×75 мм производят из полых слитков-заготовок электрошлакового переплава размером 640×вн.320×3200±50 мм, при этом полые слитки-заготовки нагревают до температуры 1190-1200°C и прокатывают на ТПУ 8-16″ с пилигримовыми станами в товарные трубы размером 465×75×6800-7000 мм с вытяжкой µ=2,44, обжатием по диаметру 26,6%, с подачами слитков-заготовок в очаг деформации m=25-30 мм и обкаткой пилигримовых головок на свободном дорне диаметром 309/310 мм, разогретом до температуры 500-600°C, затем производят отрезку пилой горячей резки технологических отходов - переходных зон от труб к пилигримовым головкам и затравочных концов, правку на шестивалковой правильной машине, термообработку, травление, ремонт, при необходимости, повторную правку на шестивалковой правильной машине или штемпельном прессе, ультразвуковой контроль и приемку труб с допуском по диаметру +1,25/-1,0% и толщине стенке +20/-5,0%, полые слитки-заготовки нагревают в методической печи по режиму: посад полых слитков-заготовок на колосники по центру печи в количестве 6-8 штук при температуре в третьей зоне 950-1000°C; выдержка полых слитков-заготовок на колосниках без кантовки в течение 1,5-2,5 ч; кантовка первых двух полых слитков-заготовок с 22-го на 21-е окно; посад следующих 2 полых слитков-заготовок на колосники печи; нагрев полых слитков-заготовок со скоростью 2,1-2,2°C/мин в течение 5,5-6,0 ч до температуры 1190-1200°C с равномерной кантовкой слитков-заготовок по подине печи с 22-го по 6-е окно через 20-23 мин на угол ≈210-225°; выдержка при температуре 1190-1200°C в течение 0,5-0,75 ч с равномерной кантовкой с 6-го на 4-е окно через 15-20 мин на угол ≈210-225°; кантовка с 4-го окна на яму печи и выдача полых слитков-заготовок из печи с температурой центра 1190-1200°C, транспортировку нагретых полых слитков-заготовок производят в течение 1,5-1,75 мин, включающих время от выдачи их из печи до начала пилигримовой прокатки, с внутренней поверхности полых слитков-заготовок окалину удаляют на передаточной тележке продувкой сжатым воздухом или инертным газом, после удаления окалины во внутрь слитков-заготовок подают смазку в виде смеси графита с поваренной солью (50/50) массой 1,5-2,0 кг, прокат первой трубы из стали 10Х9МФБ-Ш размером 465×75 мм производят на разогретом дорне до температуры 500-600°C путем прокатки двух настроечных гильз данного размера, прошитых из бракованных слитков углеродистой стали и нагретых во второй печи до температуры 1280-1300°C, а прокат последующих труб на разогретом дорне по технологии: извлечение дорна из трубы; захват дорна клещами передаточной тележки; погружение дорна в ванну со смазкой продолжительностью 10-15 с; извлечение дорна из ванны со смазкой; поворот - кантовка дорна на передаточной решетке на 180±20°; погружение дорна в ванну со смазкой продолжительностью 10-15 с; извлечение дорна из ванны со смазкой и установка его в дорновую головку подающего аппарата; введение дорна в полый слиток-заготовку; прокатка слитка-заготовки с оставлением недоката слитка-заготовки длиной 150-200 мм; извлечение дорна из слитка-заготовки - трубы на длину 1,5-2,0 м; обкатка пилигримовой головки на свободном дорне; извлечение дорна из трубы, охлаждение и смазка по приведенной выше технологии в течение вспомогательного времени, состоящего из выдачи полого слитка-заготовки из печи, продувки, смазки и транспортировки к пилигримовому стану, прокатку труб производят в валках толстостенной калибровки с калибром 472 мм со скорость вращения валков 34-36 об/мин по технологии: затравка полых слитков-заготовок за 12-15 ударов - подач с постепенным увеличением подач m слитков-заготовок в очаг деформации от 0 до 25-30 мм; установившийся процесс прокатки с подачами полых слитков-заготовок в очаг деформации m=25-30 мм; извлечение дорна из слитков-заготовок-труб на длину 1,5-2,0 м; обкатка пилигримовых головок на свободном дорне со снижением величины подач m с 25-30 до 5-10 мм; извлечение дорна из прокатанной трубы. Таким образом, эти отличия позволяют сделать вывод о соответствии критерию «изобретательский уровень».

Сравнение заявляемого способа не только с прототипом, но и с другими техническими решениями в данной области техники не позволило выявить в них признаки, отличающие заявляемый способ от прототипа, что соответствует патентоспособности «изобретательский уровень».

Прокатку товарных труб размером 465×75 из стали марки 10Х9МФБ-Ш производили на ТПУ 8-16″ с пилигримовыми станами из полых слитков-заготовок ЭШП размером 600×вн.200×2000-2100 мм и 600×вн.320×3150-3250 мм (существующая технология) и полых слитков-заготовок размером 640×вн.320×3200±50 мм (предлагаемая технология). По существующей технологии в производство было задано три полых слитка-заготовки размером 600×вн.200×2000-2100 мм, которые были нагреты до температуры 1180-1190°C, прошиты - раскатаны в стане поперечно-винтовой прокатки на оправке диаметром 325 мм в гильзы размером 620×340×2280-2400 мм с подъемом по диаметру δ=3,3% и вытяжкой µ=1,14. Гильзы были прокатаны на пилигримовом стане с вытяжкой µ=2,18 и обжатием по диаметру Δ=24,2% в горячекатаные трубы размером 465×75×4100-4300 мм. По данной технологии задано в производство три полых слитка-заготовки общей массой 12,128 т. Сданы три трубы размером 465×75×3850-4200 мм общей массой 9,147 т. Расходный коэффициент металла по трубам данной партии составил 1,326. По существующей технологии в производство также были заданы три полых слитка-заготовки размером 600×вн.320×3150-3250 мм общей массой 15,257 тонн, которые были нагреты до температуры 1180-1190°C и покатаны на пилигримовом стане в товарные трубы размером 465×75×5550-5750 мм с обжатием по диаметру Δ=21,7% и коэффициентом вытяжки µ=2,05. В соответствии с ТУ 14-3Р-55-2001 было принято 16,2 м труб общей массой 12,4 т. Расходный коэффициент металла по трубам данной партии составил 1,230.

По предлагаемой технологии в производство были заданы три полых слитка-заготовки, размером 640×вн.320×3200±50 мм, которые были нагреты до температуры 1190-1200°C и прокатаны на ТПУ 8-16″ с пилигримовыми станами в товарные длинномерные трубы размером 465×75×6800-7000 мм с вытяжкой µ=2,44, обжатием по диаметру 26,6%, с подачами слитков-заготовок в очаг деформации m=27,8-28,5 мм и обкаткой пилигримовых головок на свободном дорне диаметром 309/310 мм, разогретом до температуры 500-600°C (п.1 формулы изобретения). Полые слитки-заготовки нагревались в печи, продувались сжатым воздухом, во внутрь полых слитков-заготовок подавалась смазка, транспортировались к пилигримовому стану и прокатывались в товарные трубы, в соответствии с пп.2-6 формулы изобретения. В производство было задано три полых слитка-заготовки общей массой 18,173 т, сдано в соответствии с ТУ 14-3Р-55-2001 - 20,1 м труб размером 465×75 мм общей массой 15,385 т. Расходный коэффициент металла составил 1,181.

Данные по технологическим параметрам производства котельных труб размером 465×75 мм из стали марки 10Х9МФБ-Ш по ТУ 14-3Р-55-2001 по существующей и предлагаемой технологиям приведены в табл. 1.

Таким образом, использование предложенного способа позволит впервые в России осуществить производство бесшовных длинномерных труб размером 465×75 мм на ТПУ 8-16″ с пилигримовыми станами из полых слитков-заготовок ЭШП стали марки 10Х9МФБ-Ш для паровых котлов, паропроводов и коллекторов установок с высокими и сверхкритическими параметрами пара с механическими свойствами металла и геометрическими размерами, соответствующими ТУ 14-3Р-55-2001, что позволит исключить из технологического процесса прошивку - раскатку полых слитков-заготовок ЭШП в стане поперечно-винтовой прокатки, увеличить длину труб на 24,1%, снизить количество монтажных стыков на паропроводах и коллекторах, снизить расходный коэффициент металла ≈ на 50 кг на каждой тонне труб, а следовательно, снизить стоимость котельных труб размером 475×75 мм из стали 10Х9МФБ-Ш.

Таблица 1
Данные по технологическим параметрам производства котельных труб размером 465×75 мм из стали марки 10Х9МФБ-Ш по ТУ 14-3Р-55-2001 по существующей и предлагаемой технологиям
Вид технол. Вид заготов. Размер слитков-заготовок (мм) Колич. загот. (шт.) Масса полых слитков-заготов. (кг) Технология передела полых слитков-заготовок в товарные трубы Длина труб на сдаче (мм) Масса сданных труб (кг) Расход. коэфф. металла
Технология раскатки полых слитков-заготовок в гильзы Технология прокатки гильз и полых слитков-заготовок в горячекатаные трубы
Размер гильз (мм) Диаметр оправки (мм) Коэфф. вытяжки (µ) Размер г/к труб (мм) Обжатие по диам. (%) Коэфф. вытяжки (µ) Средняя величина подачи (m)
Существ. Полый слиток-заготовка 600×вн.200×2100 1 4141 620×вн.340×2400 325 µ=1,14 465×75×4300 24,2 2,18 He лимитир. 4100 3138 1,320
600×вн.200×2000 1 3944 620×вн.340×2280 465×75×4100 3850 2947 1,338
600×вн.200×2050 1 4043 620×вн.340×2340 465×75×4200 4000 3062 1,320
Итого: 3 12128 - - - - - - - - 9147 1,326
Полый слиток-заготовка 600×вн.320×3200 1 5080 - - - 465×75×5600 21,7 2,05 He лимитир. 5400 4133 1,229
600×вн.320×3150 1 4999 - - - 465×75×5550 5300 4057 1,232
600×вн.320×3250 1 5178 - - - 465×75×5750 5500 4210 1,230
Итого: 3 15257 - - - - - - - - 12400 1,230
Предлаг. Полый слиток-заготовка 640×вн.320×3200 1 6058 - - - 465×75×6900 26,6 2,44 28,5 6700 5128 1,181
640×вн.320×3250 1 6152 - - - 465×75×7000 28,0 6800 5205 1,182
640×вн.320×3150 1 5963 - - - 465×75×6800 27,8 6600 5052 1,180
Итого: 3 18173 - - - - - - - - 15385 1,181

1. Способ производства бесшовных горячекатаных длинномерных труб размером 465×75 мм для паровых котлов, паропроводов и коллекторов установок с высокими и сверхкритическими параметрами пара из слитков электрошлакового переплава стали марки 10Х9МФБ-Ш, включающий выплавку полых слитков, механическую обработку - расточку и обточку их в полые слитки-заготовки, нагрев полых слитков-заготовок до температуры пластичности, прокатку полых слитков-заготовок на пилигримовых станах в товарные трубы с выведением пилигримовых головок на подкладные углеродистые кольца, термическую обработку, травление, правку, ультразвуковой контроль и приемку труб, отличающийся тем, что трубы размером 465×75 мм производят из полых слитков-заготовок электрошлакового переплава размером 640×вн.320×3200±50 мм, при этом полые слитки-заготовки нагревают до температуры 1190-1200°C и прокатывают на ТПУ 8-16″ с пилигримовыми станами в товарные трубы размером 465×75×6800-7000 мм с вытяжкой µ=2,44, обжатием по диаметру 26,6%, с подачами слитков-заготовок в очаг деформации m=25-30 мм и обкаткой пилигримовых головок на свободном дорне диаметром 309/310 мм, разогретом до температуры 500-600°C, затем производят отрезку пилой горячей резки технологических отходов - переходных зон от труб к пилигримовым головкам и затравочных концов, правку на шестивалковой правильной машине, термообработку, травление, ремонт, при необходимости, повторную правку на шестивалковой правильной машине или штемпельном прессе, ультразвуковой контроль и приемку труб с допуском по диаметру +1,25/-1,0% и толщине стенке +20/-5,0%.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что полые слитки-заготовки нагревают в методической печи по режиму:
- посад полых слитков-заготовок на колосники по центру печи в количестве 6-8 штук при температуре в третьей зоне 950-1000°C;
- выдержка полых слитков-заготовок на колосниках без кантовки в течение 1,5-2,5 ч;
- кантовка первых двух полых слитков-заготовок с 22-го на 21-е окно;
- посад следующих 2 полых слитков-заготовок на колосники печи;
- нагрев полых слитков-заготовок со скоростью 2,1-2,2°C/мин в течение 5,5-6,0 ч до температуры 1190-1200°C с равномерной кантовкой слитков-заготовок по подине печи с 22-го по 6-е окно через 20-23 мин на угол =210-225°;
- выдержка при температуре 1190-1200°C в течение 0,5-0,75 ч с равномерной кантовкой с 6-го на 4-е окно через 15-20 мин на угол =210-225°;
- кантовка с 4-го окна на яму печи и выдача полых слитков-заготовок из печи с температурой центра 1190-1200°C.

3. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что транспортировку нагретых полых слитков-заготовок производят в течение 1,5-1,75 мин, включающих время от выдачи их из печи до начала пилигримовой прокатки.

4. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что с внутренней поверхности полых слитков-заготовок окалину удаляют на передаточной тележке продувкой сжатым воздухом или инертным газом, после удаления окалины во внутрь слитков-заготовок подают смазку в виде смеси графита с поваренной солью (50/50) массой 1,5-2,0 кг.

5. Способ по п.1, отличающийся тем, что прокат первой трубы из стали 10Х9МФБ-Ш размером 465×75 мм производят на разогретом дорне до температуры 500-600°C путем прокатки двух настроечных гильз данного размера, прошитых из бракованных слитков углеродистой стали и нагретых во второй печи до температуры 1280-1300°C, а прокат последующих труб на разогретом дорне по технологии:
- извлечение дорна из трубы;
- захват дорна клещами передаточной тележки;
- погружение дорна в ванну со смазкой продолжительностью 10-15 с;
- извлечение дорна из ванны со смазкой;
- поворот - кантовка дорна на передаточной решетке на 180±20°;
- погружение дорна в ванну со смазкой продолжительностью 10-15 с;
- извлечение дорна из ванны со смазкой и установка его в дорновую головку подающего аппарата;
- введение дорна в полый слиток-заготовку;
- прокатка слитка-заготовки с оставлением недоката слитка-заготовки длиной 150-200 мм;
- извлечение дорна из слитка-заготовки - трубы на длину 1,5-2,0 м;
- обкатка пилигримовой головки на свободном дорне;
- извлечение дорна из трубы, охлаждение и смазка по приведенной выше технологии в течение вспомогательного времени, состоящего из выдачи полого слитка-заготовки из печи, продувки, смазки и транспортировки к пилигимовому стану.

6. Способ по п.1, отличающийся тем, что прокатку труб производят в валках толстостенной калибровки с калибром 472 мм со скорость вращения валков 34-36 об/мин по технологии:
- затравка полых слитков-заготовок за 12-15 ударов - подач с постепенным увеличением подач m слитков-заготовок в очаг деформации от 0 до 25-30 мм;
- установившийся процесс прокатки с подачами полых слитков-заготовок в очаг деформации m=25-30 мм;
- извлечение дорна из слитков-заготовок-труб на длину 1,5-2,0 м;
- обкатка пилигримовых головок на свободном дорне со снижением величины подач m с 25-30 до 5-10 мм;
- извлечение дорна из прокатанной трубы.



 

Похожие патенты:
Изобретение относится к производству труб для добычи газа и газового конденсата в сероводородсодержащих средах. Методом ЭШП выплавляют полые слитки размером 470×110×2700 или 430×105х×2700 мм, которые растачивают и обтачивают в полые слитки-заготовки размером соответственно 460×100×2700 и 420×95×2700 мм.

Изобретение относится к производству труб для трубопроводов промежуточного перегрева пара котельных установок. Методом ЭШП выплавляют полые слитки размером 720×вн.560×3200±50 мм, которые растачивают и обтачивают в полые слитки-заготовки размером 700×вн.580×3200±50 мм.

Изобретение относится к трубопрокатному производству. Сплошные или полые слитки-заготовки ЭШП из легированных марок стали и сплавов нагревают до температуры пластичности и прошивают в стане поперечно-винтовой прокатки.

Изобретение относится к производству передельных труб размером 426×34×10500±250 мм из титанового сплава Gr 29. Слитки отливают в вакуумно-дуговых печах, подвергают их ковке и обточке в заготовки.

Изобретение предназначено для снижения себестоимости передельных труб из сплавов на железно-никелевой и никелевой основах. Снижение расходного коэффициента металла при производстве труб, повышение их эксплуатационных качеств обеспечивается за счет того, что производят отливку полых слитков - заготовок электрошлакового переплава, нагрев их до температуры пластичности и прокатку на пилигримовых станах на конусных дорнах с углом наклона образующей к оси дорна α=2,7- 3,1 минуты, в валках, имеющих по длине окружности ручей с редуцирующим, обжимным и полирующим участками, участком угла продольного выпуска и холостым участком, образующими калибр, полирующий участок которого выполнен с тангенциальными выпусками с углами 25-28° или овальным, центральные части которого ограничены радиусами, равными 1,10-1,12 радиуса горячекатаной трубы.
Изобретение относится к производству труб для добычи газа и газового конденсата в сероводородсодержащих средах. Методом ЭШП выплавляют полые слитки размером 470×110×2700 или 430×105×2700 мм, которые обтачивают и растачивают в полые слитки-заготовки размером соответственно 460×100×2700 и 420×95×2700 мм.
Изобретение предназначено для сокращения потерь на перевалки, вызванные необходимостью замены оправок в станах холодной периодической прокатки труб из высокопрочных марок стали.
Изобретение относится к трубопрокатному производству. Способ включает нагрев заготовок до температуры пластичности, прошивку в стане поперечно-винтовой прокатки в гильзы, прокатку гильз на пилигримовом стане в трубы, калибровку труб в калибровочном стане и охлаждение на воздухе.

Изобретение относится к изготовлению составных дорнов пилигримовых станов. Сплошные сердечники дорнов изготавливают из отбракованных сплошных дорнов путем их переточки с выполнением головной - замковой части, рабочей части и направляющей части.

Изобретение относится к металлургии. Способ включает отливку полых слитков ЭШП из стали марки 10ГН2МФА размером 535×вн.250×3100+100 мм, анодно-механическую резку слитков на две равные по длине заготовки-обечайки, обточку заготовок-обечаек на диаметр 520±1,0 мм, расточку по внутреннему диаметру на конус, меньший диаметр которого составляют 257±1,0 мм, а больший 265±1,0 мм.
Изобретение предназначено для улучшения качества и снижения себестоимости длинномерных передельных труб из полых слитков-заготовок электрошлакового переплава труднодеформируемых марок стали 08Х10Н20Т2 и 08Х10Н16Т2. Способ производства длинномерных передельных труб размерами 265×22×13000±300 и 285×25×11750±50 мм характеризуется тем, что используют полые слитки-заготовки электрошлакового переплава размером, соответственно, 600хвн.260×2050±50 и 600хвн240.×2100±50 мм, которые гомогенизируют и нагревают в методической печи до температуры пластичности, прокатывают на ТПУ 8-16" с пилигримовыми станами в передельные трубы-заготовки размером 470хвн.230×3550±50 и 480хвн.240×3550±50 мм с вытяжками µ=1,71 и µ=1,66, обжатиями по диаметру Δ=21,7 и Δ=20,0%, которые с горячего посада без гомогенизации нагревают до температуры пластичности и прокатывают в товарные передельные трубы-заготовки размером 285×42×13000±300 и 305×45×11750±250 мм с вытяжками µ=4,03 и µ=3,62, обжатиями по диаметру Δ=38,3 и Δ=35,4%, с припуском под механическую обработку - обточку и расточку и производят их обточку и расточку на размер готовых труб. Способ обеспечивает возможность снижения расхода металла за счет исключения необходимости холодной прокатки с дополнительной аустенизацией. 5 з.п. ф-лы.

Способ производства передельных труб размером 289×11,5×26000-27000 и 290×12×26000-27500 мм на тпу 8-16" с пилигримовыми станами из слитков-заготовок электрошлакового переплава низкопластичных сталей марок 04х14т3р1ф-ш и 04х14т5р2ф-ш с содержанием бора от 1,3 до 3,5% для изготовления шестигранных труб-заготовок размером "под ключ" 257+2,0/-3,0×6,0+2,0/-1,0×4300+80/-30 мм для уплотненного хранения в бассейнах выдержки аэс и транспортировки отработанного ядерного топлива // 2530085
Изобретение относится к трубному производству, в частности к способу производства передельных труб размером 289×11,5×26000-27000 и 290×12×26000-27500 мм для изготовления шестигранных труб-заготовок для уплотненного хранения в бассейнах выдержки АЭС и транспортировки отработанного ядерного топлива. Способ включает отливку электрошлаковым переплавом (ЭШП) слитков размером 500×1750±50 мм, обточку в слитки-заготовки размером 485±5×1750±50 мм массой от 2205 до 2440 кг, сверление центрального отверстия диаметром 100±5 мм. Слитки-заготовки массой от 2106 до 2185 кг группируют в одну группу, а слитки-заготовки массой от 2190 до 2335 кг в другую, слитки-заготовки нагревают до температуры 1060-1090°C, прошивают в стане поперечно-винтовой прокатки в гильзы, гильзы прокатывают в передельные трубы на дорнах, на дорн надевают подкладное углеродистое кольцо, дорн вводят в гильзу, обкатывают передний конец - затравку, гильзу с дорном возвращают в исходное положение, сводят валки, прокатывают - обкатывают передний конец. Обеспечивается производство передельных труб заданных размеров из слитков-заготовок ЭШП, повысить производительность ТПУ 8-16" и снизить расход металла. 2 з.п. ф-лы, 1 табл.
Изобретение относится к трубопрокатному производству, а именно к способу производства бесшовных горячекатаных труб размером 630×28-32×4800-5500 мм из сталей марок 15Х1М1Ф и 10Х9МФБ-Ш мм на ТПУ 8-16″ с пилигримовыми станами для трубопроводов промежуточного перегрева пара котельных установок. Трубы размером 630×28-32 мм производят из полых слитков-заготовок электрошлакового переплава размером 720×вн.600×3200±50 мм, которые нагревают до температуры, соответственно, 1270-1290 и 1190-1210°C, гильзы прокатывают на ТПУ 8-16″ с пилигримовыми станами в товарные трубы размером 630×28-32×4800-5500 мм в валках с диаметром бочки 1150 мм и калибром 640 мм, с вытяжками от 1,9 до 2,13, обжатием по диаметру 11,4%, с подачей гильз m=16-18 мм в очаг деформации при прокатке труб размером 630×28 мм, а при прокатке труб размером 630×32 мм с подачей гильз m=18-20 мм, отрезают технологические отходы пилой горячей резки, правят на шестивалковой правильной машине, термообрабатывают, травят, осветляют, ремонтируют при необходимости, правят, проводят УЗК и принимают с допуском по диаметру +1,25/-1,0% и толщине стенки +20/-5,0%. Обеспечивается снижение расхода металла и увеличение длин труб. 4 з.п. ф-лы, 2 табл.

Изобретение относится к области металлургии. Для расширения технологических возможностей при производстве проката используют демонтированные магистральные трубы диаметром 540÷1420 мм, из которых нарезают кольцевые заготовки. Из кольцевой заготовки нарезают промежуточную заготовку C-образной формы и правят её в правильно-деформирующей машине вхолодную, затем полученную прямолинейную полосу нагревают в проходном нагревателе со скоростью 80÷120°C/сек до температуры ≤950°C, прокатывают полосу в прокат при температуре окончания прокатки 870÷920°C. Полученный сортовой прокат ускоренно охлаждают до 340÷470°C, затем прокат охлаждают на воздухе со скоростью 5÷10°C/мин. Кроме того, из трубы в продольном направлении нарезают полосовую заготовку, длину которой Lтр определять из выражения:Lтр=Lпр/λΣ+Lобр, где Lпр - заданная длина проката, 6,0÷11,7 м, λΣ - суммарная вытяжка при прокатке, 1,5÷3,5, Lобр - длина концевой обрези, 0,15÷0,35 м. 2 н. и 3 з.п. ф-лы, 4 ил.

Изобретение относится к трубопрокатному производству. Согласно способу осуществляют обтачивание и растачивание полых слитков электрошлакового переплава в полые слитки-заготовки, их нагрев до температуры 1180-1200°C и прокатку с регламентированными режимами на ТПУ с пилигримовыми станами в передельные трубы, отрезку технологических отходов - затравочных концов и пилигримовых головок пилой горячей резки, правку на шестивалковой правильной машине, термическую обработку, прокатку на стане ХПТ 450 передельных труб в товарные холоднокатаные трубы, термическую обработку, правку, ультразвуковой контроль и приемку труб. Нагрев полых слитков-заготовок производят до температуры пластичности в методической печи, при этом производят посад слитков-заготовок на колосники печи партиями по 8-10 штук в один ряд с интервалом через 1,25-1,5 часа при температуре в третьей зоне печи 1000-1050°C, выдержку слитков-заготовок на колосниках без кантовки в течение 1,0-1,25 часа, нагрев слитков-заготовок со скоростью 2,3-2,6°C в минуту в течение 4,5-5,0 часа до температуры 1190-1200°C с равномерной кантовкой слитков-заготовок по подине печи с 22-го по 6-е окно через 18-20 минут на угол 220-230°, выдержку в течение 0,5-0,75 часа с равномерной кантовкой с 6-го на 4-е окно через 15-20 минут на угол 220-230°, кантовку с 4-го окна на яму печи и выдачу заготовок из печи. Снижение расходного коэффициента металла обеспечивается за счет повышения точности геометрических размеров и качества поверхности изделий. 1 з.п. ф-лы, 1 табл.
Изобретение относится к области трубопрокатных установок с пилигримовыми станами для прокатки труб диаметром от 273 до 630 мм. Установка имеет участок для складирования и подготовки кованых заготовок, НЛЗ, слитков-заготовок ЭШП и полых слитков-заготовок ЭШП к прокатке, печи для нагрева их до температуры пластичности, рольганг для транспортировки нагретых до температуры пластичности кованых заготовок, НЛЗ и слитков-заготовок ЭШП к станам поперечно-винтовой прокатки, установки для внестановой зарядки дорнов, две передаточные тележки для транспортировки гильз с дорнами к пилигримовым станам, два пилигримовых стана и другое оборудование. Повышение точности геометрических параметров, изготовление труб малыми партиями без потери производительности обеспечивается за счет того, что установка снабжена участком подготовки технологического инструмента, включающим два станка для изготовления и контроля геометрических размеров пилигримовых валков с диаметрами бочки от 975 до 1100 мм и от 1125 до 1250 мм, два станка для наплавки проволокой марки 30Х25Н16Г7 рабочей части пилигримовых валков, токарный станок для изготовления дорнов диаметром от 258 до 580 мм длиной до 5,5 м, фрезерный станок для фрезерования щечек дорновых головок дорнов и автоматическую установку для наплавки изношенных дорновых головок. 5 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к области производства бесшовных трехслойных труб с наружными и внутренними плакирующими слоями. Снижение расхода коррозионно-стойких марок стали и сплавов при сохранении ресурса эксплуатации труб обеспечивается за счет того, что осуществляют отливку электрошлаковым переплавом слитков из стали марки 10ГН2МФА, сверление в слитках центрального отверстия, нагрев до температуры пластичности, прошивку в стане поперечно-винтовой прокатки в гильзы, прокатку гильз на пилигримовых станах в толстостенные горячекатаные трубы, обточку и расточку труб в трубные заготовки необходимого размера, наплавку на внутреннюю поверхность заготовок слоя из стали марки 08Х18Н10Т, расточку биметаллических заготовок в товарные трубы на заданные толщины стенок основного металла и плакирующих слоев, при этом на наружные и внутренние поверхности трубных заготовок размером 219-630×1200-3200±50 мм наносят способом электросварки плакирующие слои из коррозионно-стойких марок стали и сплавов, толщины которых регламентируются математическими зависимостями. 2 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к производству труб для объектов атомной энергетики. Слитки ЭШП обтачивают в заготовки, сверлят сквозное отверстие. Профилируют донный и усадочный концы заготовки, наружные поверхности которых имеют сферическую форму. Заготовки нагревают до температуры пластичности и прошивают в стане винтовой прокатки в гильзы-заготовки. Скорость деформирования на выходе задних концов гильз-заготовок из валков на длину, равную 0,25-0,50 длины очага деформации, снижают на 20-25%. Нагревают гильзы-заготовки с холодного посада до температуры пластичности и прошивают-раскатывают в стане винтовой прокатки в передельные гильзы-заготовки. Скорость деформирования Vвых. на выходе задних концов передельных гильз-заготовок из валков на длину, равную длине очага деформации снижают до значения, которое определяют из выражения: V в ы х . = μ п μ Р V р . у с т . , где µп - вытяжка при прошивке заготовок в гильзы-заготовки, µР - вытяжка при раскатке гильз-заготовок в передельные гильзы-заготовки, Vр.уст. -скорость вращения валков при установившемся процессе раскатки, об/мин. Передельные гильзы-заготовки термообрабатывают, растачивают и обтачивают в товарные трубы. Обеспечивается улучшение механических свойств, повышение качества поверхности и повышение точности геометрических размеров труб. 1 табл.
Изобретение относится к трубному и металлургическому производствам шестигранных труб-заготовок. Снижение расхода металла, уменьшение брака шестигранных труб-заготовок и их стоимости обеспечивается за счет того, что производят отливку полых слитков электрошлакового переплава размером 515±5×вн.320±5×2750±50 мм, расточку и обточку до удаления раковин и следов флюса в полые слитки-заготовки размером 500±2×вн.330±2×2750±50 мм с чистотой поверхности RZ≤40 мкм, полые слитки-заготовки нагревают до температуры 1080-1100°C и прокатывают на пилигримовом стане на дорнах диаметром 303/304 мм с вытяжкой µ от 9,0 до 9,2 в передельные горячекатаные трубы размером 325×12×224000-23300 мм, которые разрезают пилой горячей резки на передельные горячекатаные трубы размером 325×12×7450-7750 мм, растачивают и обтачивают их на установке со следящей системой в передельные трубы размером 321×8×7450-7750 мм с чистотой поверхности Rz≤30 мкм, удаляя шлифовкой невыведенную черноту с наружной поверхности, которые перекатывают на стане ХПТ 450 в передельные холоднокатаные трубы размером 284,8×6×10500-11000 мм, которые разрезают на трубы-заготовки размером 284,8×6×5250-5500 мм и профилируют в шестигранные трубы-заготовки размером 257+2/-3×6+2/-1×4300+80/-30 мм.

Изобретение относится к трубопрокатному производству, а именно к способу изготовления и эксплуатации технологического инструмента пилигримовых станов, в частности дорнов из стали марки 25Х2М1Ф для производства горячекатаных труб большого и среднего диаметров (273-550 мм). Снижение удельного расхода дорнов на тонну прокатанных труб, а следовательно, себестоимости одной тонны труб обеспечивается за счет того, что способ включает переточку в период эксплуатации дорна, который состоит из 5-6 установок дорна, в стан до первой переточки на меньший размер, 4-6 установок - до второй переточки на меньший размер, 3-4 установок - до третьей переточки на меньший размер и 4-х установок перед выводом дорна из эксплуатации, причем переточку на меньший диаметр осуществляют до появления в микроструктуре слоя сорбита отдельных участков перлита, при этом первую переточку производят после достижения стойкости дорнов 0,75-0,80 от их средней первоначальной стойкости, вторую переточку - после достижения 0,5-0,55 от их средней первоначальной стойкости, а третью переточку - после достижения 0,30-0,35 от их средней первоначальной стойкости с увеличением съема металла по диаметру на каждой последующей переточке в 1,2-1,3 раза и удалением окалины и шлифовкой дорнов перед каждой их установкой в упомянутый стан. 1 табл.
Наверх