Установка для получения гранул сплавов центробежным распылением



Установка для получения гранул сплавов центробежным распылением
Установка для получения гранул сплавов центробежным распылением
Установка для получения гранул сплавов центробежным распылением

Владельцы патента RU 2531334:

Открытое акционерное общество "Чепецкий механический завод" (ОАО ЧМЗ) (RU)

Изобретение относится к области цветной металлургии. Установка для получения гранул сплавов центробежным распылением расплава содержит печь, герметичный плавильник с плавильным стаканом, герметичную камеру грануляции расплава, диспергатор в виде перфорированного стакана с приводом вращения, электрообогреваемый металлопровод, выполненный в виде сифона, один конец которого размещен в плавильнике, а другой - в камере грануляции расплава, и контейнер для сбора гранул. В полость плавильника введен газопровод. Конец газопровода выполнен с изгибом и размещен вблизи дна плавильника с обеспечением по отношению к его цилиндрической стенке тангенциального направления движения газа из выходного отверстия газопровода. В крышке плавильника установлен штуцер для соединения с линией сброса избыточного давления, плавильный стакан выполнен с наклонным дном и снабжен одной или несколькими перфорированными корзинами для каждого легирующего компонента. Диспергатор электроизолирован от корпуса камеры грануляции расплава. Обеспечивается увеличение выхода металла в гранулы, повышение однородности гранул по химическому составу. 3 ил.

 

Изобретение относится к области металлургии, а именно к устройствам для получения гранул цветных металлов, в том числе химически активных.

Известно устройство для получения металлических гранул (Патент РФ №2113317 от 20.06.98), в котором диспергирование струи расплавленного металла осуществляется с помощью водовоздушной смеси.

Данная конструкция не обеспечивает защиту расплавленного металла от воздуха и поэтому не может применяться для грануляции химически активных металлов, самовоспламеняющихся на воздухе при нагреве ниже температуры плавления, например кальция или магния.

Наиболее близкой к заявляемой является установка для получения гранул центробежным распылением расплава (Патент РФ, №2038924, опубл. 09.07.95), включающая плавильную печь, герметичную камеру грануляции, диспергатор в виде перфорированного стакана с приводом вращения, металлопровод, выполненный в виде сифона, один конец которого размещен в плавильной печи, а другой - в камере грануляции, и контейнер для сбора гранул, скользящий токосъемник для одновременного подключения металлопровода и диспергатора к цепи средства нагрева при попадании в диспергатор струи расплавленного металла.

Недостатком данной конструкции является сравнительно невысокий выход гранул металла, невозможность получения гранул сплавов за одну стадию и высокая неоднородность гранул сплава по химическому составу.

Сравнительно невысокий выход металла в гранулы обусловлен тем, что диспергатор и металлопровод подключаются к общей цепи электронагрева с помощью струи истекающего из металлопровода расплавленного металла. Из-за нестабильности площади поперечного сечения струи электропроводность ее постоянно изменяется, что приводит к появлению импульсных дуговых разрядов. Вследствие высокой температуры дуги происходит испарение металла и, соответственно, возникают его потери. По той же причине (импульсный дуговой разряд) происходит локальное испарение легколетучего компонента при получении сплава. Поэтому гранулы сплава имеют высокую неоднородность по химическому составу.

Из-за отсутствия устройства для перемешивания расплава получение гранул сплава на данной установке возможно лишь в две стадии:

- получение сплава (например, сплавлением исходных компонентов);

- загрузка слитков полученного сплава в плавильный узел установки с последующим проведением процесса грануляции.

Заявляемая конструкция решает задачу увеличения выхода гранул сплава, получения их за одну стадию и повышения однородности по химическому составу.

Для решения задач установка для получения гранул сплавов центробежным распылением отличается тем, что плавильник выполнен с введенным в его полость газопроводом, конец которого выполнен с изгибом и размещен вблизи дна плавильника с обеспечением по отношению к его цилиндрической стенке тангенциального направления движения газа из выходного отверстия газопровода, крышкой с установленным в ней штуцером для соединения с линией сброса избыточного давления, плавильный стакан выполнен с наклонным к горизонтали под углом α=β+5÷10° дном, где β - угол скатывания не растворившихся частиц сплавов металлов, и снабжен одной или несколькими перфорированными корзинами для каждого легирующего компонента, установленными на дне стакана с обеспечением погружения легирующих компонентов в расплав основного металла, при этом диспергатор электроизолирован от корпуса камеры грануляции расплава.

Электроизоляция диспергатора от корпуса камеры грануляции исключает образование дугового разряда при попадании в него струи расплавленного металла, что позволяет снизить потери металла на испарение и получить гранулы сплава, имеющие высокую однородность по химическому составу.

Размещение на дне плавильного стакана перфорированных корзин для загрузки каждого легирующего компонента, выполнение дна плавильного стакана наклонным с заданным углом и размещение перфорированных корзин на наклонном дне таким образом, чтобы после расплавления основного металла легирующие компоненты оказались погруженными в расплав, обеспечивает образование сплава из исходных компонентов непосредственно в плавильном узле установки, то есть за одну стадию.

Это объясняется следующим. Благодаря заявленному размещению корзин в плавильном стакане после расплавления основного металла легирующий компонент или несколько компонентов (на практике это часто кусковой материал) оказывается под зеркалом расплава. По сравнению с основным металлом образующийся при растворении легирующих компонентов сплав имеет более высокую плотность, за счет чего он стекает вниз, а оставшиеся куски омываются поступающим сверху расплавом.

При растворении кусков их линейные размеры уменьшаются и становятся сопоставимы с диаметром отверстий перфорации корзины. Это приводит к выпадению нерастворенных кусочков из корзины и образованию трудно усваиваемого донного осадка. Выполнение дна наклонным с углом, большим чем угол скатывания не растворившихся частиц на заданную величину, которая определяется экспериментально, исключает данное явление.

За счет изгибов газопровода осуществляется эффективное перемешивание расплава барботажем инертного газа. Тангенциальное направление движения выходящего из газопровода газа позволяет придать расплаву вращательное движение. Это позволяет достичь еще большую однородность сплава и дополнительно увеличить выход гранул сплава. Штуцер на крышке плавильника позволяет осуществить сброс избыточного давления, которое увеличивается при барботировании расплава.

При анализе научно-технической и патентной информации совокупность всех существенных признаков заявляемой установки не выявлена.

На фиг.1 схематично представлена конструкция заявляемой установки для получения гранул сплавов с одним легирующим компонентом.

На фиг.2 показан плавильный стакан установки, приведенной на фиг.1.

На фиг.3 изображена конструкция привода диспергатора.

Установка для получения гранул металлов и сплавов центробежным распылением, представленная на фиг.1, состоит из печи нагрева 1 с помещенным в нее плавильником 2, закрываемым крышкой 3. В крышке 3 имеется загрузочный люк 4 с крышкой 5 и штуцеры, соединенные с линиями вакуума и инертного газа 6 и сброса избыточного давления 7, а также патрубки для ввода металлопровода 8 и газопровода 9. Сливной конец металлопровода 8 соосно диспергатору 10 введен в камеру грануляции 11 через крышку 12. Все крышки (3, 5 и 12) имеют герметичные уплотнения. К камере грануляции 11, имеющей наклонное дно, подсоединен контейнер 13 для сбора гранул.

Диспергатор, представленный на фиг. 2, имеет привод вращения. Вал электродвигателя 14 через полумуфты 15 и 16 и электроизолятор 17 соединен с диспергатором 10.

Плавильный стакан 18, показанный на фиг.3, имеет наклонное дно 19, расположенное под углом α относительно горизонтальной донной части. Угол α вычисляют из условия: α=β+5÷10°,

где β - угол скатывания не растворившихся частиц сплава, который предварительно определяют экспериментально.

В плавильном стакане 18 также размещены перфорированная корзина 20, заборная часть металлопровода 8 и газопровод 9, имеющий тангенциальную ориентацию выходного отверстия относительно стенки стакана.

Установка работает следующим образом.

В плавильник 2 через загрузочный люк 4 в корзину 20 загружают шихту, состоящую из основного металла и легирующего компонента. В установке грануляции создают инертную атмосферу путем последовательных операций вакуумирования до остаточного давления 0,1 мм рт.ст. и заполнения инертным газом до избыточного давления 0,05 ати. Шихту нагревают до температуры, превышающей температуру плавления основного металла на 10-40°C, а затем изменяют до рабочей температуры, превышающей точку ликвидус сплава на 30-50°C. После образования сплава в газопроводе 9 создается избыточное давление инертного газа 0,3-0,4 ати. За счет разности давления между газопроводом 9 и плавильником 2 происходит барботаж инертного газа через расплав. Газы, выходящие из тангенциально ориентированного выходного отверстия газопровода 9 относительно стенки стакана 18, придают расплаву вращательное движение, а также направляют осевшие не растворившиеся частицы второго компонента на наклонное дно. За счет свободного омовения расплавом тугоплавкие компоненты растворяются с образованием сплава. При барботировании расплава давление в плавильнике поддерживается на уровне 0,05 ати путем стравливания избытка газа через штуцер 7, соединенный с линией сброса.

При достижении рабочей температуры расплава линию сброса подсоединяют к камере грануляции 11, а плавильник 2 - к линии подачи инертного газа. Далее расплав по металлопроводу, предварительно нагретому до той же рабочей температуры, подают в камеру грануляции 11 путем создания давления газа в плавильнике 0,3-0,4 ати (в камере грануляции - 0,05 ати). Струя расплавленного металла попадает во вращающийся перфорированный стакан (диспергатор 10) и нагревает его до температуры выше точки ликвидус сплава на 10-30 C. Данную температуру поддерживают за счет дозированного расхода струи расплава путем регулирования давления в плавильнике 2.

Под действием центробежной силы расплав выбрасывается из диспергатора 10 в объем камеры грануляции 11 с образованием капель, преимущественно сферической формы. Во время полета капель до соприкосновения их со стенкой камеры происходит охлаждение сплава ниже точки солидус и его кристаллизация. Полученные гранулы скатываются по наклонному дну камеры в контейнер 13.

При использовании трудно растворимых компонентов перемешивание расплава осуществляют в ходе процесса грануляции за счет создания в газопроводе 9 избыточного давления 0,5-0,6 ати.

После грануляции большей части сплава (80-90% по объему) процесс прекращают путем стравливания избыточного давления инертного газа в плавильнике, который затем охлаждают до кристаллизации жидкого затвора (остатка расплава). После этого вскрывают люк 5, производят новую загрузку исходной шихты и, после создания в плавильнике инертной атмосферы, нагрева шихты и сплавообразования, проводят повторный цикл грануляции.

Заявляемая установка может также использоваться для грануляции солей и чистых металлов. При получении гранул чистых металлов из цикла грануляции исключаются операции перемешивания расплава и изменения его температуры.

В настоящее время на ОАО ЧМЗ получают гранулы магний-кальциевого (~30% Ca) и кальциевых сплавов с алюминием, никелем; сплава тройного кальций-никель-алюминиевого сплава, а также гранулы кальция и магния.

Установка для получения гранул сплавов центробежным распылением расплава, содержащая печь нагрева, герметичный плавильник с плавильным стаканом, герметичную камеру грануляции расплава, диспергатор в виде перфорированного стакана с приводом вращения, электрообогреваемый металлопровод, выполненный в виде сифона, один конец которого размещен в плавильнике, а другой - в камере грануляции расплава, и контейнер для сбора гранул, отличающаяся тем, что плавильник выполнен с введенным в его полость газопроводом, конец которого выполнен с изгибом и размещен вблизи дна плавильника с обеспечением по отношению к его цилиндрической стенке тангенциального направления движения газа из выходного отверстия газопровода, и крышкой с установленным в ней штуцером для соединения с линией сброса избыточного давления, при этом плавильный стакан выполнен с дном, наклонным к горизонтали под углом α=β+5÷10º, где β - угол скатывания не растворившихся частиц, и снабжен одной или несколькими перфорированными корзинами для каждого легирующего компонента, установленными на дне стакана с обеспечением погружения легирующих компонентов в упомянутый расплав, при этом диспергатор электроизолирован от корпуса камеры грануляции расплава.



 

Похожие патенты:
Изобретение относится к порошковой металлургии. Способ получения железного порошка включает подготовку железоуглеродистого расплава с содержанием углерода 3,9-4,3 мас.%, распыление его сжатым воздухом в воду, обезвоживание, сушку с получением порошка-сырца с отношением концентрации кислорода к углероду, равным 1,1-2,0, и измельчение до крупности частиц не более 0,250 мм.

Изобретение относится к электрохимическому получению ультрадисперсных порошков интерметаллидов иттрия с кобальтом для создания магнитных материалов и ячеек хранения информации.

Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к получению порошка титановых сплавов. .

Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к способам непрерывного получения металлического порошка. .

Изобретение относится к получению стабилизированного порошка металлического лития. .

Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к установкам по производству оксида свинца. .
Изобретение относится к получению композиционных материалов, а именно стеклометаллических микрошариков, которые могут быть использованы в технике, биотехнологии, электронике и в ювелирном деле.
Изобретение относится к области порошковой металлургии, а именно области получения магнитных гранул для электромагнитных аппаратов, и может быть использовано для получения рабочих тел, применяемых в электромагнитных аппаратах для процессов измельчения, смешивания, эмульгирования и т.п.
Изобретение относится к области порошковой металлургии, а именно области получения магнитных гранул для электромагнитных аппаратов, и может быть использовано для получения рабочих тел, применяемых в электромагнитных аппаратах для процессов измельчения, смешивания, эмульгирования и т.п.

Изобретение относится к области порошковой металлургии и направлено на получение порошков, состоящих из сферических гранул жаропрочных и химически активных сплавов.

Изобретение относится к получению порошков металлов газофазным методом. Варианты устройства и способа позволяют получить ультрадисперсный и наноразмерный монопорошок металла. Устройство содержит камеры плавления, испарения и конденсации и испаритель. Испаритель по первому варианту устройства оснащен плавильной камерой, в нижней части которой установлен плавающий зонт-ловушка. Для стабилизации температурного режима в камере испарения испарителя на его нижней тарели установлен теплоизолирующий экран, расположенный над верхним торцом многоканальной форсунки. Каналы форсунки для выпуска металлического пара выполнены под углом 5-12° к ее оси, а по отношению к внешней конусообразной поверхности форсунки под углом 90°. Камера конденсации выполнена из набора полых цилиндрических секций с рубашкой охлаждения и смотровыми окнами. По второму варианту устройства над верхней поверхностью одноканальной форсунки соосно с ней установлен брызгоотражатель с вертикальными боковыми прорезями шириной 0,8-1,2 мм по периметру вертикальной цилиндрической стенки. Варианты способа позволяют получить ультрадисперсные порошки металлов со средним размером частиц 0,1-1 мкм и монодисперсные порошки металлов, в том числе нанодисперсных размеров, со средним размером частиц менее 100 нм. Использование изобретения обеспечивает повышение качества металлического порошка при увеличении производительности. 4 н. и 2 з.п. ф-лы, 5 ил., 1 пр.
Изобретение относится к порошковой металлургии и может быть использовано при послойном нанесении материала по аддитивной технологии. Проводят предварительное механическое легирование исходной порошковой смеси из порошков титана и элементов, способных образовывать с ним твердые растворы замещения, в инертной среде в мельнице с дозой энергии от 5 до 15 кДж/г, достаточной для образования гранул из указанного твердого раствора замещения. К полученной смеси добавляют порошок алюминия и подвергают ее механическому легированию в инертной среде с дозой энергии от 20 до 30 кДж/г до образования гранул с аморфной фазой, состоящей из равномерно распределенных атомов титана, алюминия и легирующих элементов. Затем проводят искровое плазменное спекание смеси одновременно с прессованием. Полученные заготовки термообрабатывают. При необходимости соединяют несколько полученных заготовок по торцевым поверхностям с помощью сварки. Обеспечивается снижение пористости и увеличение химической однородности электрода, а также получение заданного фазового состава материала электрода. 2 з.п. ф-лы, 5 пр.

Изобретение относится к получению монодисперсных сферических гранул. Расплавляют в тигле химически активный материал, содержащий по крайней мере один металл из группы редкоземельных металлов, формируют ламинарную струю при истечении расплава через фильеру, выполненную из тугоплавкого металла, формируют поток монодисперсных капель при распаде струи под действием накладываемых на струю возмущений с заданной частотой и амплитудой и собирают гранулы, образовавшиеся в результате соединения монодисперсных капель. При этом на внешнюю поверхность фильеры наносят пленку окисла диспергируемого редкоземельного металла, а расплав в тигле перед подачей в фильеру перемешивают и очищают от механических примесей, перед подачей расплава в фильеру на ее внешнюю поверхность наносят слой окисла диспергируемого редкоземельного металла, проводят барботаж расплава гелием и очистку его от механических примесей. Обеспечивается улучшение качества гранул при длительном времени гранулирования. 5 ил., 1 табл.

Изобретение относится к изготовлению металлических порошков. Способ включает нагрев металла донора порошка до температуры его плавления, формирование из него капель металла и их охлаждение в среде нейтрального газа и сбор порошка. Поверхность образца металла донора порошка нагревают излучением лазера, которое перемещают в пределах площади поверхности образца металла донора со скоростью, достаточной для формирования на ней ванны расплава с объемом от 10-5 до 10 мм3. Объем расплавленного металла из ванны расплава дробят и выдувают струей сжатого нейтрального газа с обеспечением свободного полета капель металла до их охлаждения ниже температуры плавления. Частицы порошка собирают в объеме уловителя порошка. Обеспечивается стабильность формы и фракционного состава порошка, возможность регулирования среднего размера частиц и изготовления порошка с диаметром меньше 50 мкм. 1 з.п. ф-лы, 3 ил.

Изобретение относится к изготовлению металлического порошка. Способ включает нагрев металла донора порошка до температуры его плавления, формирование из него капель металла и их охлаждение в среде нейтрального газа и сбор порошка. Поверхность образца металла донора порошка нагревают излучением лазера, которое перемещают в пределах площади поверхности образца металла донора порошка со скоростью, достаточной для формирования на ней ванны расплава, объем которой составляет от 10-5 до 10 мм3. Объем расплавленного металла из ванны расплава дробят и выдувают струей сжатого нейтрального газа с обеспечением свободного полета капель металла до их охлаждения ниже температуры плавления, при этом частицы порошка собирают в объеме уловителя порошка. Размер фракции порошка регулируют изменением мощности лазерного излучения, и/или фокусировкой лазерного луча, и/или скоростью перемещения луча лазера относительно поверхности образца металла донора, и/или длительностью воздействия лазерного излучения на образец метала донора, и/или давлением и скоростью струи сжатого нейтрального газа. Обеспечивается повышение эффективности производства металлического порошка. 3 ил.

Изобретение относится к изготовлению металлических порошков. Способ включает нагрев металлического материала до температуры его плавления лазерным излучением, формирование из расплава капель, их охлаждение в свободном полете в среде нейтрального газа до температуры ниже температуры плавления металлического материала и сбор частиц порошка. Нагрев металлического материала до температуры его плавления ведут лазерным излучением путем прорезывания образца металлического материала с перемещением в сторону нетронутого массива материала со скоростью, обеспечивающей образование в месте контакта с ним зоны расплава. Формирование из расплава капель осуществляют в направлении движения струи плазмы посредством ее напора и/или струи сжатого нейтрального газа. Сбор частиц порошка осуществляют в объеме уловителя порошка, расположенного со стороны образца металлического материала, противоположной размещению лазерной головки, для формирования лазерного излучения. Обеспечивается повышение эффективности производства металлического порошка, а также стабильность формы и фракционного состава порошка. 2 з.п. ф-лы, 2 ил., 1 пр.
Изобретение относится к химической промышленности и может быть использовано для получения высокодисперсных порошков, в частности используемых в качестве целевой добавки к огнетушащим порошкам с целью улучшения их текучести. В качестве сырья используют плавленый синтетический минеральный сплав, содержащий оксиды кремния, алюминия, кальция, железа, магния, титана, хрома, калия и/или натрия. Для получения высокодисперсного кристаллического порошка сырье расплавляют, вытягивают первичное волокно из полученного расплава, которое охлаждают на воздухе. Охлажденное первичное волокно подвергают помолу с получением порошка, содержащего 55-60 мас.% частиц размером 40-50 мкм и 25-30 мас.% частиц размером до 100 мкм. Технический результат заключается в возможности получения высокодисперсного кристаллического порошка, обладающего химическим, фракционным составами и текучестью, соответствующим целевым добавкам, используемым в огнетушащих порошковых композициях, с минимальными энергозатратами.

Изобретение относится к неорганической химии и неорганическому материаловедению, конкретно к получению порошковых материалов состава MB2-SiC, где М = Zr, Hf, содержащих нанокристаллический карбид кремния. Получаемые композиционные порошки ZrB2-SiC и/или HfB2-SiC могут быть применены для нанесения защитных антиокислительных покрытий на углеродсодержащие материалы, в том числе и армированные углеродными и карбидокремниевыми волокнами, графитовые материалы, и для изготовления ультравысокотемпературных керамических материалов, используемых, в основном, для создания авиационной, космической и ракетной техники, отопительных систем, теплоэлектростанций, в технологиях атомной энергетики, в химической и нефтехимической промышленности. Получают композиционный порошок, обладающий повышенной окислительной стойкостью, представляющий собой композицию диборида циркония и/или диборида гафния с 10÷65 об. % нанокристаллического карбида кремния, для чего готовят раствор фенолформальдегидной смолы с массовым содержанием углерода от 5 до 40% в органическом растворителе, в котором диспергируют порошок диборида циркония и/или диборида гафния, после чего в полученную суспензию вводят тетраэтоксисилан с концентрацией от 1⋅10-3 до 2 моль/л, обеспечивающей стехиометрический синтез карбида кремния, а также кислотный катализатор гидролиза тетраэтоксисилана, далее при перемешивании проводят гидролиз тетраэтоксисилана при температуре 0÷95°C гидролизующими растворами с образованием геля, затем осуществляют сушку полученного геля при температуре 0÷250°C и давлении 1⋅10-4÷1 атм до прекращения изменения массы, полученный ксерогель подвергают двухстадийной термической обработке при пониженном давлении, на первой стадии при температуре от 400 до 1000°C в течение 0,5÷12 часов, на второй стадии при температуре от 1100 до 1450°C в течение 0,5÷12 часов. Получают композиционные порошки MB2-SiC, где М = Zr, Hf, содержащие нанокристаллический карбид кремния, характеризующиеся отсутствием посторонних фаз и повышенной окислительной стойкостью в токе воздуха по сравнению с порошками индивидуальных HfB2 и ZrB2. 4 з.п. ф-лы, 4 ил., 4 пр.

Изобретение относится к технологии получения вольфрамата свинца (PbWO4) в ионных расплавах и может быть использовано при изготовлении сцинтилляционных элементов, применяемых в детекторах ионизирующих излучений высоких энергий, работающих в условиях высоких дозовых нагрузок в трактах регистрации, требующих высокого временного разрешения. Исходные компоненты, взятые в эквивалентных количествах, смешивают и тщательно перетирают в ступке, загружают в платиновый тигель и опускают в шахтную печь, температуру в которой поднимают постепенно до 550-600°C, и выдерживают 1 ч. Расплав выливают на стальную подложку, после охлаждения тщательно перетирают в ступке и отмывают PbWO4 от шлака (сульфаты) в горячей воде в течение 20 мин, затем отфильтровывают, промывая водой. Полученный порошок PbWO4 просушивают при 300°С, а затем прокаливают при 500°C. Технический результат: получение чистого вольфрамата свинца, сокращение времени процесса синтеза и энергозатрат. 3 пр.

Изобретение относится к технологии получения молибдата свинца (PbMoO4) в ионных расплавах, который может быть использован при изготовлении сцинтилляционных элементов, в лазерной технике, акустооптических модуляторах, дефлекторах, что обусловлено его высокими физическими и оптическими свойствами. В соответствии с уравнением реакции исходные компоненты, взятые в эквивалентных количествах, смешивают и тщательно перетирают в ступке, загружают в платиновый тигель и опускают в шахтную печь, температуру в которой поднимают постепенно до 550-600°C и выдерживают 1 час. Расплав выливают на стальную подложку и после охлаждения тщательно перетирают в ступке и отмывают PbMoO4 от шлака (сульфаты) в горячей воде в течение 20 минут, затем отфильтровывают, промывая водой. Полученный порошок PbMoO4 просушивают при 300°C, а затем прокаливают при 500°C. Технический результат: получение чистого PbMoO4, сокращение времени синтеза и энергозатрат. 3 пр.
© Патентный поиск, поиск патентов на изобретения - FindPatent.RU 2012-2024
Политика конфиденциальности 2014-10-20 2014-10-19T22:29:34
Наверх