Электролит цинкования

Авторы патента:

Владельцы патента RU 2532780:

Российская Федерация, от имени которой выступает МИНИСТЕРСТВО ПРОМЫШЛЕННОСТИ И ТОРГОВЛИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ (МИНПРОМТОРГ РОССИИ) (RU)

Изобретение относится к гальванотехнике, а именно: к электрохимическому нанесению цинка, и может найти применение в авиационной технике, машиностроении, автомобильной промышленности и других отраслях техники. Электролит цинкования содержит: хлорид цинка 60-80 г/л, калий хлористый 120-180 г/л, борную кислоту 20-30 г/л, бензилиденацетон 0,3-0,5 г/л, бензоат натрия 3,0-5,0 г/л, препарат ОС-20 1,5-2,5 г/л и синтанол АЛМ-10 1,5-2,5 г/л. Изобретение позволяет расширить диапазон катодных плотностей тока и повысить степень блеска цинковых покрытий. 2 табл.

Изобретение относится к гальванотехнике, а именно к электрохимическому нанесению цинка, и может найти применение в авиационной технике, машиностроении, автомобильной промышленности и других отраслях техники. Электролит цинкования содержит: хлорид цинка 60-80 г/л, калий хлористый 120-180 г/л, борную кислоту 20-30 г/л, бензилиденацетон 0,3-0,5 г/л, бензоат натрия 3,0-5,0 г/л и препараты ОС-20 1,5-2,5 г/л и синтанол АЛМ-10 1,5-2,5 г/л. Изобретение позволяет расширить диапазон катодных плотностей тока и повысить степень блеска цинковых покрытий.

Известен электролит цинкования, включающий хлористый цинк, калий хлористый, борную кислоту и органическую добавку Лимеда (Гальванические покрытия в машиностроении. Справочник. В 2-х томах / Под ред. М.А. Шлугера - М.: Машиностроение, 1985. - Т.1. - 1985. - С.165). К недостаткам следует отнести недостаточно широкий диапазон катодных плотностей тока, что сказывается на покрытии сложнопрофильных деталей.

Наиболее близким к заявленному изобретению является электролит цинкования, который содержит хлорид цинка, калий хлористый, борную кислоту и органическую добавку Лимеда (Давидавичус Э. Блескообразующие, пассивирующие и другие добавки (композиции), применяемые в гальванотехнике: Производственные рекомендации Р 213-03-93. - М.: Издательство «Протектор», 1993. - С.14-16).

Существенным недостатком способа является недостаточно широкий диапазон катодных плотностей тока и невысокая степень блеска покрытий. Этот способ выбран за прототип.

Технической задачей предлагаемого изобретения является расширение диапазона катодных плотностей тока и повышение степени блеска покрытий.

Поставленная задача решается тем, что в электролит цинкования, содержащий хлорид цинка, калий хлористый, борную кислоту в качестве блескообразующей добавки вводят бензилиденацетон, бензоат натрия, препараты ОС-20 и АЛМ-10 при следующем соотношении компонентов, г/л:

Хлорид цинка - 60-80

Хлористый калий - 120-180

Борная кислота - 20-30

Бензилиденацетон - 0,3-0,5

Бензоат натрия - 3,0-5,0

ОС-20-1,5-2,5

Синтанол АЛМ-10 - 1,5-2,5

Электролит готовят следующим образом.

При перемешивании растворить соли в следующей последовательности: сначала хлорид калия, затем цинк хлористый. Борную кислоту растворяем отдельно в горячей воде 80-90°C, после чего полученный раствор объединить с раствором солей. В охлажденный до 20-25°C электролит постепенно, тщательно перемешивая, маленькими порциями ввести блескообразующую добавку, которую следует приготовить заранее в отдельной емкости.

Для этого в деионизированной воде, взятой при температуре 20-30°C растворить рассчитанное количество бензоата натрия, препарата ОС-20 и синтанола АЛМ-10. В полученный раствор добавить бензилиденацетон в нужном количестве и довести объем раствора водой до нужного объема.

В табл.1 представлены составы электролитов, а в табл.2 - результаты их испытаний.

Из литературных источников известно использование некоторых компонентов для получения электролитов цинкования. Однако предлагаемая совокупность компонентов с приведенным интервалом позволяет расширить диапазон катодных плотностей тока и повысить степень блеска покрытий.

Предлагаемый интервал концентраций бензилиденацетона, бензоата натрия и препаратов ОС-20 и синтанола АЛМ-10 позволяет получать равномерные блестящие покрытия.

Процесс цинкования проводили при температуре электролита 18-30°C, катодной плотности тока 0,2-8,0 А/дм². Внешний вид покрытия оценивали визуально.

Определение отражательной способности проводят в сравнении с отражательной способностью серебряного зеркала.

Таблица 1
Состав электролита	Пример
1	2	3
Хлорид цинка	60	70	80
Калий хлористый	120	150	180
Борная кислота	20	25	30
Бензилиденацетон	0,3	0,4	0,5
Бензоат натрия	4,0	3,0	5,0
Препарат ОС-20	2,0	1,5	2,5
Синтанол АЛМ-10	2,0	1,5	2,5

Таблица 2
Режимы электролиза, свойства покрытий	Примеры
1	2	3	прототип
Интервал плотности тока, А/дм²	0,2	3,0	8,0	0,54-4,0
Степень блеска, %	95,0	96,0	95,0	70,0-80,0
Визуальная оценка качества покрытия	Серое, равномерное, зеркальное

Электролит цинкования, содержащий хлорид цинка, хлористый калий, борную кислоту и блескообразователи, отличающийся тем, что в качестве блескообразователей он содержит бензилиденацетон, бензоат натрия, препарат ОС-20 и синтанол АЛМ-10, при следующем соотношении компонентов, г/л:

хлорид цинка	60-80
хлористый калий	120-180
борная кислота	20-30
бензилиденацетон	0,3-0,5
бензоат натрия	3,0-5,0
препарат ОС-20	1,5-2,5
синтанол АЛМ-10	1,5-2,5

Изобретение относится к области гальванотехники и может быть использовано для получения цинковых покрытий на деталях из стали с целью защиты их от коррозии. .

Способ нанесения гальванических покрытий цинком // 2400570

Изобретение относится к области гальванотехники. .

Электролит блестящего цинкования // 2350695

Изобретение относится к области электрохимии, в частности к нанесению гальванических покрытий, и может быть использовано в отраслях машиностроения для защиты металлоконструкций от коррозии.

Электролит блестящего цинкования // 2343232

Изобретение относится к области нанесения гальванических покрытий, в частности цинковых, и может быть использовано в машиностроении для защиты металлоконструкций от коррозии.

Электролит цинкования // 2293144

Изобретение относится к гальванотехнике и может быть использовано для получения цинковых покрытий на деталях различного назначения с целью защиты от коррозии. .

Электролит блестящего цинкования // 2206641

Изобретение относится к гальваностегии, в частности к электролитическому нанесению цинковых блестящих покрытий, и может быть использовано в различных отраслях промышленности для защиты металла от коррозии и обеспечения декоративного вида.

Способ электроосаждения цинка // 2205901

Изобретение относится к гальваностегии, в частности к электрохимическому осаждению цинка, и может быть использовано в различных отраслях промышленности для покрытия деталей с целью защиты их от коррозии.

Способ электроосаждения цинка // 2191226

Электролит для нанесения цинкового покрытия // 2184800

Изобретение относится к гальванотехнике, в частности к нанесению цинковых покрытий, и может быть использовано в различных отраслях промышленности. .

Способ получения композиционных покрытий на основе цинка // 2169798

Изобретение относится к гальванотехнике, а именно к способам получения композиционных электрохимических покрытий на основе цинка. .

Способ фосфатирования магнитомягких сплавов типа пермаллой (варианты) // 2624566

Изобретение относится к химической обработке поверхности металла, в частности прецизионных магнитомягких сплавов типа пермаллой, для получения фосфатного электроизоляционного покрытия толщиной 8-15 мкм. Первый вариант способа включает нанесение на поверхность сплава типа пермаллой гальванического цинкового покрытия из цинкатного электролита, содержащего ZnO – 6-14 г/дм3 и NaOH – 80-140 г/дм3, при плотности тока 3-4 А/дм2, отношении анодной и катодной поверхности 1:2 и температуре 15-30°C в течение 5-7 мин. После этого на слой цинка наносят фосфатный слой при температуре 95-98°C в течение 2-3 минут раствором, содержащим, г/дм3: P2O5 – 7,4-9,8, Mn2+ – 2,1-2,8, Zn2+ – 11,0-13,0, NO3- – 21,0-25,0, NO2- – 0,3-0,5. Во втором варианте способа на поверхность сплава наносят гальваническое цинковое покрытие из цианистого электролита, содержащего ZnO – 15-45 г/дм3, NaCN – 30-120 г/дм3, NaOH – 35-100 г/дм3, при плотности тока 1-5 А/дм2, отношении анодной и катодной поверхности 1:1 и температуре 15-30°C в течение 14-17 мин, после чего наносят фосфатный слой по первому варианту. Техническим результатом является получение плотной, мелкокристаллической однородной фосфатной пленки толщиной 8-15 мкм, имеющей величину пробивного напряжения не ниже 70 В. 2 н. и 2 з.п. ф-лы, 2 пр.