Способ автоматизированного ультразвукового контроля крупногабаритных изделий, имеющих форму тел вращения



Способ автоматизированного ультразвукового контроля крупногабаритных изделий, имеющих форму тел вращения
Способ автоматизированного ультразвукового контроля крупногабаритных изделий, имеющих форму тел вращения

Владельцы патента RU 2554297:

Открытое акционерное общество "Государственный ракетный центр имени академика В.П. Макеева" (RU)

Использование: для автоматизированного ультразвукового контроля крупногабаритных изделий, имеющих форму тел вращения. Сущность изобретения заключается в том, что выполняют настройку чувствительности дефектоскопической аппаратуры в ручном режиме, ее проверку в автоматическом режиме, размещение на предметном столе установки контролируемого изделия, центрирование его, установку ультразвукового преобразователя на поверхности изделия в зоне начала контроля, включение автоматического режима контроля, сканирование преобразователем поверхности изделия по спирали, ввод - прием акустических колебаний контактно-щелевым методом с применением преобразователей с локальной ванной в изделие и в эталоны при настройке на них и проверке чувствительности аппаратуры, а также фиксирование наличия или отсутствия дефектов, при этом для контроля куполообразных изделий со сферическими поверхностями, преобразователь перемещают по дугообразной траектории, сканируют преобразователем поверхность изделия по выпуклой спирали Архимеда, и при обнаружении дефектов считывают их угловые координаты в двух взаимно-перпендикулярных направлениях. Технический результат: обеспечение возможности автоматизированного ультразвукового контроля качества куполообразных изделий со сферическими поверхностями. 2 ил.

 

Изобретение относится к области неразрушающих методов контроля, в частности к ультразвуковому контролю качества крупногабаритных заготовок, имеющих форму тел вращения, и может найти широкое применение в различных отраслях промышленности.

Известен способ [1] ультразвукового контроля изделий, имеющих форму тел вращения, включающий установку контролируемого изделия на предметный стол, центрирование его кулачками, заполнение иммерсионной ванны контактной жидкостью, установку и юстирование ультразвукового преобразователя в заданной точке поверхности изделия в ручном режиме, проведение ультразвукового контроля в автоматическом режиме, при этом изделие вращается вместе со столом и ванной, а преобразователь перемещается поступательно вверх и вниз, в результате осуществляется сканирование ультразвукового преобразователя на боковой поверхности изделия по спирали, дефектоскопическая аппаратура фиксирует наличие или отсутствие дефектов.

Способ обладает рядом недостатков, заключающихся в:

- невозможности использования его для ультразвукового контроля крупногабаритных заготовок, потому что для них требуется большая масса воды (несколько тонн), которую необходимо вращать;

- низкой надежности контроля, поскольку настройка чувствительности дефектоскопической аппаратуры осуществляется в ручном режиме, а контроль изделия проводится в автоматическом;

- сложности установки оптимального шага сканирования;

- большой инерционности вращающейся системы;

- повышенном уровне опасности работ для обслуживающего персонала в результате вращения больших масс;

- повышение энергетических затрат при увеличении габаритов контролируемого изделия.

Известен также другой способ [2] автоматизированного ультразвукового контроля крупногабаритных изделий, имеющих форму тел вращения, заключающийся в том, что в ручном режиме настраивают чувствительность дефектоскопической аппаратуры, проводят ее проверку в автоматическом режиме, устанавливают на предметный стол установки контролируемое изделие, центрируют его, подводят преобразователь в зону начала контроля на поверхности изделия, включают автоматический режим контроля, сканируют преобразователем поверхность изделия по спирали и фиксируют в процессе контроля изделия дефектоскопической аппаратурой наличие или отсутствие в нем дефектов, при этом ввод - прием акустических колебаний в изделие при его контроле, а также в эталоны при настройке и проверке дефектоскопической аппаратуры осуществляют контактно-щелевым методом с применением преобразователей с локальной ванной.

Способ [2] обладает рядом преимуществ по сравнению с ранее описанным способом [1]. Он предназначен для автоматизированного ультразвукового контроля качества крупногабаритных изделий в виде тел вращения цилиндрической и конусной формы. В нем повышается уровень безопасности обслуживающего персонала, надежность и достоверность контроля, снижаются металлоемкость конструкции установки, энергетические затраты, исключается необходимость юстировки преобразователя, осуществляется проверка ручной настройки чувствительности дефектоскопической аппаратуры в автоматическом режиме.

Однако несмотря на ряд преимуществ, описанный способ [2] имеет недостаток, заключающийся в отсутствии возможности автоматизированного ультразвукового контроля качества куполообразных изделий со сферическими поверхностями.

Несмотря на указанный недостаток способ [2], как наиболее близкий аналог предлагаемого технического решения, может быть принят за прототип.

Задачей предлагаемого изобретения является создание способа, обеспечивающего получение технического результата, состоящего в:

- расширении области применения автоматизированного ультразвукового контроля;

- повышении точностных характеристик ультразвукового контроля изделий;

- снижении трудоемкости контроля;

- документировании результатов контроля сферических поверхностей.

Этот технический результат согласно предлагаемой заявке на изобретение достигается следующими техническими решениями:

- автоматизированного ультразвукового контроля куполообразных изделий со сферическими поверхностями;

- заменой прямолинейного поступательного перемещения ультразвукового преобразователя перемещением по дугообразной траектории;

- считыванием угловых координат выявляемых дефектов в двух взаимно перпендикулярных направлениях по сферической поверхности изделия;

- документированием результатов контроля дефектоскопической аппаратурой.

Сущность способа поясняется графическими материалами на фиг.1 и фиг.2.

На фиг.1 представлены схема и образец проверки ручной настройки чувствительности дефектоскопической аппаратуры (на фиг.1 и фиг.2 не показана) в автоматическом режиме, где 1 - образец, в виде кольца, в котором со стороны внешней поверхности на одинаковом расстоянии друг от друга вдоль средней линии образца 1 выполнены радиальные сквозные отверстия 2. В отверстия 2 установлены стандартные образцы 3 типа КСО-2 по ГОСТ 21397-81 с плоскодонными искусственными отражателями 4, имеющими диаметр, заданный нормативной документацией на контролируемое изделие с глубинами залегания согласно ГОСТ 21397-81. Винтами 5 стандартные образцы 3 зафиксированы в отверстиях 2 образца 1. Максимальная глубина залегания отражателя должна быть равной или близкой (превышающей) к максимальной толщине изделия. Позицией 6 обозначен ультразвуковой преобразователь, позицией 7 - направление перемещения преобразователя 6, позицией 8 показано направление вращения образца 1 при проверке настройки чувствительности ультразвуковой дефектоскопической аппаратуры.

На фиг.2 представлена схема автоматизированного ультразвукового контроля изделия 9, где 10 - вращающийся предметный стол, 11 - кулачки, центрирующее изделие 9, 12 - направление вращения стола 10 и изделия 9, 13 - направление перемещения ультразвукового преобразователя 6 по дугообразной траектории.

Предлагаемый способ осуществляют, например, следующим образом.

Дефектоскопическую аппаратуру (на фиг.1 и фиг.2 не показана), предназначенную для автоматизированного ультразвукового контроля крупногабаритных изделий со сферическими поверхностями, настраивают вручную с помощью ультразвукового преобразователя 6, подключенного к дефектоскопической аппаратуре, на стандартных образцах 3 типа КСО-2 с плоскодонными искусственными отражателями 4 диаметром, заданным нормативной документацией на контролируемое изделие. Преобразователь 6 устанавливают на рабочую поверхность образца 3 и, смещая его по этой поверхности относительно центра образца в двух взаимно перпендикулярных направлениях, добиваются максимальной амплитуды на экране дефектоскопа и вводят в его память. Эту операцию проводят на всех образцах КСО-2, начиная от начальной глубины залегания ряда образцов выбранного диаметра плоскодонного отражателя 4 до максимальной, соответствующей максимальной толщине контролируемого изделия 9 (или наиболее близкой к ней). Затем максимальные амплитуды, полученные на каждом образце 3 по всему диапазону глубин залегания плоскодонного отражателя 4, выравнивают между собой.

Проверку (фиг.1) ручной настройки чувствительности дефектоскопической аппаратуры проводят с помощью образца 1 в автоматическом режиме следующим образом (фиг.1). В радиальные отверстия 2 поверочного образца 1 вставляют стандартные образцы 3, выравнивают с помощью, например, лекальной линейки их рабочие поверхности с боковой поверхностью образца 1 и закрепляют стандартные образцы 3, например, винтами 5 со стороны одного из торцов кольцевого образца 1. Укладывают образец 1 на предметный стол 10 (фиг.2), центрируют его кулачками 11, а преобразователь 6 помещают на рабочую поверхность одного из стандартных образцов 3 на расстоянии 7-8 мм выше его центра, устанавливают скорость вращения предметного стола 10 и шаг сканирования преобразователя 6. Включают автоматический режим контроля, при этом образец 1 вместе с предметным столом 10 вращается, например по часовой стрелке, преобразователь 6 перемещается по образующей к центру стандартного образца 3 и проходит его, в результате осуществляется прозвучивание образца 1 со стандартными образцами 3 по цилиндрической спирали, а дефектоскопическая аппаратура фиксирует плоскодонные искусственные отражатели 4. Если каждый искусственный отражатель в стандартных образцах 3 зафиксирован не менее чем дважды на соседних витках (оборотах) сканирования - аппаратура настроена. Проверка ручной настройки чувствительности дефектоскопической аппаратуры в автоматическом режиме закончена, и надежность выявления дефектов, эквивалентных отражательной способности плоскодонных искусственных отражателей 4, гарантирована. Если хотя бы один из отражателей 4 стандартных образцов 3 зафиксирован на соседних витках меньше чем дважды - принимаются меры для подстройки аппаратуры и корректировки шага сканирования преобразователя 5.

После окончания проверки ручной настройки чувствительности дефектоскопической аппаратуры в автоматическом режиме ультразвуковой преобразователь 6 снимают с поверхности образца 1, разводят центрирующие кулачки 11 предметного стола 10 и с него снимают образец 1. На предметный стол 10 (фиг.2) устанавливают контролируемое изделие 9, центрируют его кулачками 11, устанавливают на поверхность ввода-приема акустических колебаний контролируемого изделия 9 в зону начала контроля преобразователь 6, прижимают его к поверхности изделия 7. Включают автоматический режим контроля, при котором предметный стол 10 с контролируемым изделием 9 вращаются вокруг собственной оси, в направлении 12 (например, по часовой стрелке), а преобразователь 6 перемещается по поверхности контролируемого изделия 9 по дугообразной траектории в направлении 13, например с помощью манипулятора-рычага, вращающегося на оси, перпендикулярной оси вращения контролируемого изделия.

В процессе контроля изделия 9 наблюдают за работой дефектоскопической аппаратуры. При обнаружении дефектов на экране дефектоскопической аппаратуры в зоне контроля появляются кратковременные импульсы. Дефектоскопическая аппаратура фиксирует по ним наличие дефектов, считывает их угловые координаты в двух взаимно перпендикулярных направлениях, определяет их эквивалентную величину, глубину залегания и запоминает их. После окончания ультразвукового контроля, когда преобразователь 6 по выпуклой спирали Архимеда просканирует всю куполообразную сферическую поверхность изделия 9, перемещаясь по дугообразной траектории 13, распечатывается протокол и дефектограмма результатов контроля.

Техническим результатом предлагаемого способа является расширение области применения автоматизированного ультразвукового контроля за счет распространения на изделия в виде тел вращения куполообразной формы со сферическими поверхностями, повышение надежности, достоверности, точностных характеристик ультразвукового контроля и документирование его результатов. Отличие от прототипа заключается в дугообразной траектории перемещения ультразвукового преобразователя и считывании угловых координат в двух взаимно перпендикулярных направлениях.

Источники информации

1. Авт. свид. СССР №1436062, кл. G01N «Устройство для ультразвукового контроля изделий, имеющих форму тел вращения», с приоритетом от 16.12.1986 г.

2. Патент РФ №2327153, кл. G01N «Способ ультразвукового контроля изделий, имеющих форму тел вращения», с приоритетом от 26.08.2006 года.

Способ автоматизированного ультразвукового контроля крупногабаритных изделий, имеющих форму тел вращения, включающий настройку чувствительности дефектоскопической аппаратуры в ручном режиме, ее проверку в автоматическом режиме, размещение на предметном столе установки контролируемого изделия, центрирование его, установку ультразвукового преобразователя на поверхности изделия в зоне начала контроля, включение автоматического режима контроля, сканирование преобразователем поверхности изделия по спирали, ввод - прием акустических колебаний контактно-щелевым методом с применением преобразователей с локальной ванной в изделие и в эталоны при настройке на них и проверке чувствительности аппаратуры, а также фиксирование наличия или отсутствия дефектов, отличающийся тем, что для контроля куполообразных изделий с сферическими поверхностями, преобразователь перемещают по дугообразной траектории, сканируют преобразователем поверхность изделия по выпуклой спирали Архимеда, и при обнаружении дефектов считывают их угловые координаты в двух взаимно-перпендикулярных направлениях.



 

Похожие патенты:

Использование: для динамической калибровки ультразвукового дефектоскопа. Сущность изобретения заключается в том, что проводят динамическую калибровку УЗ дефектоскопа, содержащего рядный блок электроакустических преобразователей, первый из которых является генератором УЗ излучения, а последующий преобразователь или преобразователи являются приемниками УЗ излучения, при этом пороговый уровень срабатывания дефектоскопа задают исходя из текущего значения амплитуды опорного сигнала, излучаемого зеркально по отношению к основному зондирующему сигналу и представляющего собой остаточное УЗ излучение генератора в текущем такте или принудительное УЗ излучение генератора в дополнительном такте.

Изобретение относится к измерительной технике, представляет собой способ возбуждения акустических колебаний электромагнитно-акустическим (ЭМА) методом с использованием явления ЭМА-резонанса и может применяться при неразрушающем контроле, в частности, слабопроводящих материалов.

Использование: для ультразвукового обнаружения микротрещин на рабочей выкружке головки рельса. Сущность изобретения заключается в том, что на поверхности катания рельса устанавливают два электроакустических преобразователя, направленные на противоположные внутренние поверхности головки рельса, зондируют головку рельса, для чего, перемещая электроакустические преобразователи вдоль рельса, излучают зондирующие и принимают отраженные ультразвуковые сигналы, которые анализируют в выбранном временном окне, и делают заключение о наличии и степени развития дефекта, при этом положение и направление излучения электроакустических преобразователей выбирают так, чтобы их ультразвуковые зондирующие сигналы после отражения от внутренних поверхностей головки рельса были направлены соответственно на рабочую и нерабочую выкружки головки рельса, временное окно приема сигналов от микротрещин на рабочей выкружке головки рельса выбирают в окрестности ожидаемого времени приема сигналов, отраженных от выкружек головки рельса, в котором увеличивают чувствительность приема электроакустических преобразователей до уровня начала приема структурных шумов металла рельса, анализ отраженных ультразвуковых сигналов и заключение о наличии и степени развития микротрещин производят на основе сравнения отраженных сигналов, принятых электроакустическими преобразователями от рабочей и нерабочей выкружек.

Использование: для лазерно-ультразвукового контроля качества паяных соединений. Сущность изобретения заключается в том, что генерируют с помощью импульсного лазера оптические импульсы, преобразуют их в акустический сигнал - последовательность ультразвуковых импульсов, образующих зондирующий ультразвуковой луч, облучают этим лучом исследуемый объект, принимают пьезоприемником отраженные от исследуемого объекта сигналы, анализируют их и по результатам анализа судят о внутренних дефектах объекта, при этом указанный акустический сигнал формируют в виде апериодической последовательности ультразвуковых импульсов длительностью от 5 до 20 нс с образованием зондирующего ультразвукового луча с диаметром в пределах от 0,6 до 1,0 мм.

Использование: для неразрушающих методов контроля внутренних структур объектов. Сущность изобретения заключается в том, что лазерный ультразвуковой дефектоскоп содержит импульсный лазер, соединенный через оптоволокно с оптико-акустическим преобразователем, выполненным в виде единого блока, расположенного на исследуемом объекте, и содержащим пластину оптико-акустического генератора, а также пьезоприемник, соединенный через усилитель с аналого-цифровым преобразователем, подключенным к компьютеру, при этом оптико-акустический генератор и пьезоприемник пространственно разнесены и размещаются на наклонных звукопроводах, контактирующих с исследуемым материалом, а лазер, аналого-цифровой преобразователь и блок питания размещены в отдельном корпусе.

Использование: для измерения внутренних локальных механических напряжений в стальных конструкциях. Сущность изобретения заключается в том, что устройство для измерения внутренних локальных механических напряжений стальных конструкций, содержащее корпус, заполненный иммерсионной жидкостью, акустическое фокусирующее устройство в виде линз, взаимодействующее с ультразвуковым преобразователем, и блок приема информации с регистрирующими датчиками, при этом корпус выполнен в виде металлической емкости с расположенными в нем одинаковыми акустическими линзами, ко дну корпуса, с наружной стороны, закреплены приемные пьезопреобразователи, расположенные на фокальной плоскости линз, а в верхней части корпус снабжен стальной пробкой со сферической поверхностью, направленной к акустическим линзам, при этом с наружной стороны пробка имеет глухое отверстие, в котором расположен литиевый цилиндр, верхний конец которого взаимодействует с исследуемой конструкцией, а снаружи он окружен индукционной катушкой, закрепленной в кольце-каркасе, взаимодействующем с дополнительно установленной опорной перекладиной, которая соединена с нижней перекладиной, а блок приема информации снабжен импульсным генератором, двумя широкополосными усилителями, резистором, аналогово-цифровым преобразователем и персональным компьютером.

Изобретение относится к неразрушающему контролю магистральных трубопроводов. В диагностируемый магистральный нефтепровод помещают внутритрубный снаряд-одометр, снабженный источником изотропного акустического излучения, линейкой приемников гидрофонов и бортовым микрокомпьютером.

Использование: для неразрушающего исследования гибких композитных изделий. Сущность изобретения заключается в том, что исследование внутренней структурной изменчивости в объеме гибкого композитного эластомерного изделия или различий между гибкими композитными эластомерными изделиями включает установку гибкого композитного эластомерного изделия в фиксированное положение, простукивание изделия, определение продолжительности ударного воздействия при простукивании и сравнение продолжительности ударного воздействия с эталонным значением.

Использование: для определения направленности дефекта. Сущность изобретения заключается в том, что ультразвуковой головкой (2) из разных измерительных точек (МР) воздействуют ультразвуковыми сигналами на конструктивный элемент (В), причем ультразвуковые эхо-сигналы, которые отражаются от находящейся внутри конструктивного элемента (В) подлежащей исследованию точки (Р) обратно к измерительным точкам (МР), принимаются этой или другой ультразвуковой головкой (2); и с модулем (4) обработки данных, который с учетом направления звукового воздействия между соответствующей измерительной точкой (МР) и подлежащей исследованию точкой (Р) оценивает принятые эхо-сигналы для определения ориентации дефекта, причем в зависимости от зарегистрированного времени прохождения сигнала между моментом подачи ультразвукового сигнала и моментом приема отраженного обратно дефектом ультразвукового эхо-сигнала для каждой измерительной точки (МР) рассчитывается расстояние (d) между измерительной точкой (МР) и подлежащей исследованию точкой (Р) и принятые с временным сдвигом в разных измерительных точках (МР) ультразвуковые эхо-сигналы подлежащей исследованию точки (Р) синфазно суммируются для их оценки.

Изобретение относится к генераторным трактам акустических эхоимпульсных локаторов. Преимущественная область использования - гидроакустика, ультразвуковая дефектоскопия.

Использование: для ультразвуковой толщинометрии с высоким разрешением. Сущность изобретения заключается в том, что в процессе обследования трубопровода устройство ультразвуковой толщинометрии с высоким разрешением с использованием пьезоэлектрических преобразователей регистрирует отраженные сигналы от внутренней или внешней поверхностей стенки трубопровода, превышающие программно задаваемый порог, при этом выбираются отраженные сигналы по максимальному значению амплитуды, привязанной ко времени прихода от излученного импульса, далее из полученных сигналов выбирают не менее четырех сигналов по максимальным значениям амплитуд и регистрируют как значения времени от излученного импульса, так и амплитуды, при этом определяют границы начала изменения толщины стенки так называемой «зоны неопределенности границы дефекта» и в зависимости от структуры сигнала в «зоне неопределенности» вычисляют величину коррекции и далее корректируют сигналы отступа и толщины стенки трубопровода. Технический результат: обеспечение возможности определения границ зон изменения толщины стенки трубопровода с произвольным расположением плоскостей к нормали акустической оси пьезоэлектрического преобразователя. 4 з.п. ф-лы, 7 ил.

Использование: для определения длины патрубка, выступающего внутрь трубы тройникового соединения, посредством эхо-сигнала. Сущность изобретения заключается в том, что создают в стенке патрубка возмущающее воздействие с помощью излучателя ультразвуковых колебаний, установленного на наружной поверхности патрубка, и измеряют величину параметра входного сигнала путем снятия величины амплитуды и определяют на линии А-развертки местоположение отраженного ультразвукового импульса с жидкокристаллического экрана ультразвукового дефектоскопа, при этом дополнительно получают длину пути отраженного эхо-сигнала от торца патрубка до места установки излучателя путем перемещения излучателя ультразвуковых колебаний вдоль патрубка по наружной стенке для получения максимального эхо-сигнала с последующим расчетом длины выступающей части патрубка по соответствующей формуле. Технический результат: повышение точности и упрощение способа при определении длины патрубка стальных труб тройниковых соединений. 1 ил.

Использование: для измерения толщины контактного слоя при ультразвуковой дефектоскопии. Сущность изобретения заключается в том, что излучают пучок ультразвуковых колебаний в призму пьезопреобразователя, принимают отраженные от контактной поверхности объекта контроля продольные колебания дополнительной пьезопластиной, характеризующийся тем, что измеряют временное смещение отраженных колебаний и по его величине судят о толщине слоя. Технический результат: обеспечение возможности измерения толщины контактного слоя при ультразвуковой дефектоскопии с целью повышения достоверности ультразвукового контроля различных изделий. 2 ил.

Использование: для автоматизированного ультразвукового контроля плоских изделий. Сущность изобретения заключается в том, что осуществляют сканирование плоских изделий ультразвуковым преобразователем в двух взаимно перпендикулярных направлениях: возвратно-поступательное поперек и дискретное прямолинейное вдоль контролируемого изделия. Сканирование толстостенного контролируемого изделия проводят несколькими ультразвуковыми преобразователями, установленными в едином акустическом блоке в один ряд на равном расстоянии друг от друга и снабженными индивидуальными прижимами к поверхности контролируемого изделия, обеспечивающими им три степени свободы при сканировании, при этом сканирование акустического блока вдоль контролируемого изделия осуществляют попеременно-чередующимися нечетными короткими и четными длинными шагами, после чего фактические продольные координаты выявленных дефектов определяют как сумму текущих координат первого преобразователя и расстояния между центрами первого преобразователя и преобразователя, которым обнаружен дефект. Технический результат: повышение достоверности контроля, исключение «мертвой зоны» контроля, перебраковки плоских изделий и пропуска дефектов. 2 ил.

Группа изобретений относится к текущему контролю вращающихся компонентов в центробежных насосах или в системах, их содержащих. Устройство контроля состоит из первого блока (1) и второго блока (9). Первый блок (1) постоянно соединен с контролируемым компонентом и содержит по меньшей мере один датчик (2) для регистрации свойств компонента, блок (4) оценки для анализа сигналов от датчиков, передающий блок (5) для передачи результата анализа в приемник, который расположен пространственно отдельно от контролируемого компонента, и источник для подачи энергии (6). Второй блок (9) содержит блок (10) приемника, средство (11) оценки переданного сигнала и средство (8) отображения и/или передачи (13) сведений о зарегистрированном свойстве компонента. Передачу результата анализа осуществляют акустическим способом с использованием звуковых волн. Группа изобретений направлена на осуществление текущего контроля. 3 н. и 12 з.п. ф-лы, 1 ил.

(57) Использование: для ультразвукового контроля. Сущность изобретения заключается в том, что выполняют формирование первого и второго измерительных каналов, содержащих пары генератор-приемник электроакустических преобразователей и смещенных в пространстве по оси движения, при этом центры акустических осей всех преобразователей располагают по одной линии в ряд так, что смещение между центрами приемников равно смещению между центрами генераторов, получают разностный сигнал с выходов указанных каналов и сравнивают уровень данного сигнала с браковочным уровнем, а о присутствии дефекта судят по падению уровня разностного сигнала. Технический результат: повышение достоверности ультразвукового контроля. 2 н.п., 11 з.п. ф-лы, 22 ил.

Изобретение относится к измерительной технике и представляет собой способ и устройство для обнаружения дефектов на поверхности ферромагнитных материалов и изделий. При реализации способа намагничивают объект контроля одно- или двухполярными импульсами магнитного поля, при этом дополнительно осуществляют акустическую задержку электрических сигналов, обусловленных взаимодействием магнитных импульсов с дефектом, причем минимальное значение этой задержки τмин≥То, где То - эффективная длительность импульса магнитного поля, приложенного к исследуемой области объекта контроля, и регистрируют электрические сигналы, обусловленные полями рассеяния дефектов. В качестве части звукопровода линии задержки используют сам объект контроля. В устройстве приемный элемент размещен на расстоянии R за пределами зоны взаимодействия источника импульсного магнитного поля с дефектом, минимальное значение которого Rmin=То×С, где То - длительность магнитного импульса, C - скорость ультразвуковой волны, возбужденной источником магнитного поля в объекте контроля при взаимодействии импульса магнитного поля с дефектом. При этом регистрирующее устройство настроено на частоту, как правило, вдвое превышающую основную частоту спектра импульса магнитного поля, подводимого к объекту контроля. 2 н. и 2 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к способу изготовления снабженной полым профилем конструктивной детали из волокнистого композиционного материала (варианты). Техническим результатом данного изобретения является исключение операции дополнительной обработки заготовки конструктивной детали для закрытия открытых концов полого профиля и исключение отрицательного действия заглушки на испытание без разрушения материала заготовки конструктивной детали посредством ультразвука. Технический результат достигается способом изготовления снабженной полым профилем конструктивной детали из волокнистого композитного материала. Способ включает следующие шаги: изготовление заготовки конструктивной детали из волокнистого композиционного материала, термическую обработку заготовки конструктивной детали, закрытие открытых концов полого профиля соответственно одной заглушкой, проверку термически обработанной заготовки конструктивной детали ультразвуком способом испытания без разрушения материала, механическую обработку заготовки конструктивной детали для получения готовой конструктивной детали и удаление заглушек. Причем соответствующая заглушка выполнена из пены с закрытыми порами или имеет их на своем наружном контуре. 2 н. и 12 з.п. ф-лы, 1 ил.

Использование: для неразрушающего контроля дефектов. Сущность изобретения заключается в том, что посылают зондирующий электромагнитный сигнал на преобразователь, возбуждающий в контролируемом образце поверхностные акустические волны, при этом на преобразователь периодически подается зондирующий электромагнитный импульс, в котором частота дискретно меняется по линейному закону, производится измерение частотной зависимости комплексного коэффициента отражения S11 этого преобразователя ПАВ и последующее Фурье- преобразование полученной частотной зависимости, по которому можно определить местоположение и величину дефекта по амплитуде и задержке отраженных от него ПАВ, причем длительность зондирующего электромагнитного импульса выбирается таким образом, что измерения на каждой частоте ведется некоторое время, за которое ПАВ проходит расстояние большее, чем удвоенное расстояние между преобразователем и дефектом, частота заполнения электромагнитного импульса формируется с помощью цифрового синтезатора частоты. Технический результат: обеспечение возможности измерения не только задержек, но и амплитуд отраженных ПАВ даже при наличии различных помех. 3 ил.

Устройство относится к средствам для дистанционного контроля высоковольтного электрооборудования, находящегося под напряжением, и может быть применено в электроэнергетике. Устройство работает по принципу обнаружения ультразвукового сигнала, содержащегося в спектре излучения высоковольтного разряда. Устройство контроля высоковольтного оборудования под напряжением содержит приемник сигналов частичных разрядов, в качестве которого используется ультразвуковой датчик, диаграмму направленности которого формирует приемный рупор, оптический визир, блок лазерной наводки, жидкокристаллический индикатор, блок автоматической регулировки чувствительности сигналов от частичных разрядов, блок обработки сигналов. Для достижения технического результата приемный рупор выполнен из пластика с волокнисто-пористой структурой, получаемой по 3Д технологии. Использование такого материала обеспечивает существенно более высокое значение отношения сигнал/шум и увеличивает возможную предельную дальность определения наличия частичных разрядов на высоковольтном оборудовании. 6 ил.
© Патентный поиск, поиск патентов на изобретения - FindPatent.RU 2012-2024
Политика конфиденциальности 2015-06-27 2015-06-27T02:40:55
Наверх