Изобретение относится к составам керамических масс. Технический результат изобретения заключается в повышении термостойкости изделий. Керамическая масса включает, мас.%: пластичная глина 52,5-56,0; каолин 12,0-14,0; вспученный молотый перлит 6,0-8,0; циркон 14,0-16,0; галит 0,5-1,0; тальк 9,0-11,0. 1 табл.
Изобретение касается составов керамических масс, которые могут быть использованы в производстве изделий хозяйственно-бытового назначения.
Известна керамическая масса, содержащая, мас.%: пластичную глину 18,0-26,0; каолин 26,0-34,0; вспученный молотый перлит 16,0-20,0; силиманит 28,0-32,0 [1].
Задача изобретения состоит в повышении термостойкости изделий из керамической массы.
Технический результат достигается тем, что керамическая масса, включающая пластичную глину, каолин, вспученный молотый перлит, дополнительно содержит циркон, галит и тальк при следующем соотношении компонентов, мас.%: пластичная глина 52,5-56,0; каолин 12,0-14,0; вспученный молотый перлит 6,0-8,0; циркон 14,0-16,0; галит 0,5-1,0; тальк 9,0-11,0.
В таблице приведены составы керамической массы.
| Таблица |
| Компоненты |
Состав, мас.%: |
| 1 |
2 |
| Пластичная глина |
52,5 |
56,0 |
| Каолин |
12,0 |
14,0 |
| Вспученный молотый перлит |
8,0 |
6,0 |
| Циркон |
16,0 |
14,0 |
| Галит |
0,5 |
1,0 |
| Тальк |
11,0 |
9,0 |
| Термостойкость, 0 С |
~300 |
~300 |
В составе керамической массы могут быть использованы качественные пластичные глины и каолины любых месторождений, например, глина Краснояружского месторождения (число пластичности 16,7), глина Терновского месторождения (число пластичности 14,9), каолин Просяновского, Глуховецкого, Дубровского месторожений.
Компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают циркон, заливают воду и проводят его измельчение в течение 3-4 часов, затем в мельницу добавляют вспученный перлит, каолин, пластичную глину, тальк, галит и подвергают помолу еще в течение 2-3 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку 1,5-2% на сите 0056. Влажность шликера выбирают в пределах 35-50%. Отлитые в гипсовых формах изделия сушат до влажности 1-7% и при температуре 1150-1200°C проводят обжиг. Затем на поверхность изделий наносят слой глазури и при температуре 1000-1050°C проводят второй обжиг.
Источник информации
1. SU 1044615 A, 1983.
Керамическая масса, включающая пластичную глину, каолин, вспученный молотый перлит, отличающаяся тем, что дополнительно содержит циркон, галит и тальк при следующем соотношении компонентов, мас. %: пластичная глина 52,5-56,0; каолин 12,0-14,0; вспученный молотый перлит 6,0-8,0; циркон 14,0-16,0; галит 0,5-1,0; тальк 9,0-11,0.
Похожие патенты:
Изобретение относится к керамической массе для производства керамической плитки для внутренней облицовки стен. Технический результат изобретения заключается в повышении механической прочности на изгиб.
Изобретение касается производства печных изразцов. Технический результат заключается в повышении термостойкости изделий, полученных из керамической массы.
Изобретение относится к составам керамических масс, которые могут быть использованы преимущественно для изготовления облицовочной плитки. Технический результат изобретения заключается в повышении прочности изделий, полученной из керамической массы.
Изобретение относится к составам керамических масс для производства керамического кирпича, черепицы. Технический результат изобретения заключается в повышении морозостойкости изделий, полученных из керамических масс.
Изобретение относится к промышленности строительных материалов и касается составов керамических масс для производства кирпича. Технический результат заключается в повышении морозостойкости кирпича, полученного из керамической массы.
Изобретение относится к составам керамических масс, которые могут быть использованы в производстве облицовочной плитки. Технический результат заключается в повышении прочности на изгиб изделий, изготовленных из керамической массы.
Изобретение относится к производству пористых заполнителей для бетонов. Шихта для производства пористого заполнителя содержит, мас.%: глину кирпичную 83,5-87,5, кварцевый песок 10,0-14,0, дробленый до полного прохождения через сетку с размером отверстий 5 мм шунгит 1,0-1,5, просеянную через сетку с размером отверстий 5 мм торфяную крошку 1,0-1,5.
Изобретение относится к производству пористых заполнителей для бетонов. Шихта для производства пористого заполнителя содержит, мас.%: глину кирпичную 76,0-79,5, кварцевый песок 16,0-18,0, измельченный до полного прохождения через сетку с размером отверстий 2,5 мм шунгит 1,0-1,5, измельченный до полного прохождения через сетку с размером отверстий 2,5 мм пирофиллит 3,5-4,5.
Изобретение касается составов керамических масс, которые могут быть использованы для изготовления изделий декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения.
Изобретение относится к производству электрокерамических материалов для изготовления высоковольтных изоляторов. Техническим результатом изобретения является повышение прочности на изгиб и электрической прочности изделий.
Изобретение относится к производству пористых заполнителей для бетонов. Шихта для производства пористого заполнителя содержит, мас.%: глину монтмориллонитовую 87,0-87,5, молотый до удельной поверхности 2500-3000 см2/г уголь 3,0-3,5, молотый до удельной поверхности 2500-3000 см2/г доменный шлак 3,0-3,5, кварцевый песок 4,0-6,0, молотый до удельной поверхности 2500-3000 см2/г галит 0,5-1,0, кальцинированную соду 0,3-0,5. Технический результат - повышение морозостойкости пористого заполнителя, полученного из шихты. 1 табл.
Изобретение относится к составам керамических масс, которые могут быть использованы в производстве облицовочной плитки. Технический результат заключается в повышении прочности изделий, полученных из керамической массы. Керамическая масса для изготовления облицовочной плитки включает, мас. %: беложгущаяся глина 80,8-81,9; уголь 0,1-0,2; стеклокоролек 3,0-5,0; фосфорит 5,0-7,0; кварцевый песок 7,0-10,0. 1 табл.
Изобретение относится к керамической промышленности. Технический результат изобретения заключается в улучшении пластических свойств глинистой массы, снижении чувствительности сырца к сушке, повышении средней прочности осевого сжатия. Модифицированная легкоплавкая глинистая масса содержит следующие компоненты: глина бентонитовая легкоплавкая - 75-85%; кварцевый песок - 15-25%; пластификатор - 0,01% сверх 100%. Пластификатором является модифицирующая добавка, выбранная из лигносульфоната технического, или Movecrete Gipso-1, или Arkema Graphistrengh С W4-6. 1 табл.
Изобретение относится к производству пористых заполнителей для бетонов. Шихта для производства пористого заполнителя содержит, мас.%: глину монтмориллонитовую 88,5-90,5, размолотый до удельной поверхности 2000-2500 см2/г уголь 0,5-1,0, кварцевый песок 8,0-10,0, мылонафт, предварительно разведенный в воде, 0,5-1,0. Технический результат - улучшение пористой структуры заполнителя, получаемого из шихты. 1 табл.
Изобретение относится к производству заполнителей для бетонов. Шихта для производства заполнителя содержит размолотые до прохождения через сетку №063 компоненты, мас.%: глину монтмориллонитовую 87,0-89,5, уголь 0,5-1,0, фосфорит 5,0-6,0, кварцевый песок 5,0-6,0. Технический результат - повышение прочности заполнителя, полученного из шихты. 1 табл.
Изобретение относится к составам керамических масс, которые могут быть использованы для изготовления облицовочной плитки, архитектурных деталей. Технический результат изобретения заключается в снижении температуры обжига изделий. Керамическая масса включает, мас. %: диоксид титана 0,5-1,0; фосфат кальция 4,0-5,0; глина беложгущаяся 60,0-63,5; бентонит 2,0-4,0; полевой шпат 14,0-16,0; волластонит 14,0-16,0. 1 табл.
Изобретение относится к составам керамических масс, которые могут быть использованы для изготовления облицовочной плитки, архитектурных деталей. Технический результат изобретения заключается в снижении температуры обжига изделий. Керамическая масса включает, мас. %: диоксид титана 0,5-1,0; фосфат кальция 4,0-5,0; глина беложгущаяся 67,0-70,0; бентонит 4,0-6,0; тальк 4,0-6,0; циркон 10,0-12,0; волластонит 4,0-6,0. 1 табл.
Изобретение относится к составам для получения фарфора. Технический результат изобретения заключается в снижении температуры обжига фарфора. Фарфоровая масса содержит, мас.%: каолин 49,3-51,8; полевой шпат 20,0-22,0; кварц 20,0-24,0; глинозем 0,2-0,3; циркон 0,5-1,0; прокаленная до образования стекловидного вещества бура 5,0-6,0. 1 табл.
Изобретение относится к составам керамических масс, которые могут быть использованы преимущественно для изготовления облицовочной плитки. Керамическая масса для изготовления облицовочной плитки включает, мас. %: каолин 70,0-73,5; плиточный бой 0,1-1,0; фосфорит 3,0-4,0; полевой шпат 11,0-13,0; кварцевый песок 11,0-13,0. Компоненты дозируют в требуемых количествах, размалывают до порошкообразного состояния (остаток не более 2% на сите 0056), готовят керамическую массу с влажностью 9-13%, из которой полусухим способом формуют (под давлением 35-40 МПа) облицовочные плитки. Изделия обжигают при температуре 1300-1310°C. Технический результат изобретения - повышение прочности плитки. 1 табл.
Изобретение относится к составам сырьевых смесей, которые могут быть использованы для изготовления керамзита. Сырьевая смесь для изготовления керамзита включает, мас.%: кирпичную глину 91,0-94,0, кварцевый песок 5,0-7,0, каолин 0,2-0,3, сухой торф 0,5-1,5, соляровое масло 0,2-0,3. Технический результат - повышение прочности керамзита, полученного из сырьевой смеси. 1 табл.
