Патрубок погружной для вакууматора



Патрубок погружной для вакууматора
Патрубок погружной для вакууматора
Патрубок погружной для вакууматора

Владельцы патента RU 2557046:

Корвинтек Юэроп Лимитед (IE)

Изобретение относится к металлургическому оборудованию и может быть использовано на металлургических предприятиях при внепечном вакуумировании стали. Патрубок погружной состоит из металлической конструкции, футерованной огнеупорными кольцами и облицованной огнеупорным бетоном. Нижнее огнеупорное кольцо выполнено г-образной формы, а патрубок снабжен опорным металлическим кольцом, закрепленным под упомянутым нижним огнеупорным кольцом, а между внутренней поверхностью металлической конструкции и наружной поверхностью огнеупорных колец, включая упомянутое нижнее огнеупорное кольцо, размещен компенсирующий температурное расширение буферный слой. Изобретение позволяет значительно повысить огнеупорную стойкость всей конструкции и увеличить долговечность разработанного погружного патрубка. 11 з.п. ф-лы, 3 ил.

 

Патентуемый патрубок погружной относится к металлургическому оборудованию, обладает повышенной стойкостью огнеупорной футеровки и может быть эффективно использован на металлургических предприятиях в составе вакууматора.

Из уровня техники известны различные конструкции погружного патрубка для вакууматора.

Так, известна конструкция погружного патрубка вакууматора (проект футеровки вакууматора №1 HTMK-538-RH).

Недостатком приведенной конструкции является то, что при эксплуатации вакуум-камеры интенсивно размывается стык огнеупорного кольца и огнеупорного бетона. Жидкая сталь проникает в место разрушения и размывает поддерживающую огнеупорные кольца полочку. Это приводит к их оседанию и образованию между огнеупорными кольцами зазора. При опускании патрубка в расплав металл затекает в зазор, вызывая локальное разрушение по окружности. Вакуум-камеру из-за износа патрубка выводят на ремонт преждевременно.

Известна также конструкция погружного патрубка для вакууматора с наклонной полкой (проект футеровки вакууматора №2 HTMK-535-RH).

Недостатком данной конструкции является то, что наклонная, удерживающая огнеупорное кольцо полка, недостаточно жестко его фиксирует. В процессе работы вакуум-камеры отсутствие жесткой фиксации приводит к проседанию огнеупорных колец и образованию локальных разгаров.

Из уровня техники известна конструкция погружного патрубка для вакууматора (патент РФ №96574 на полезную модель; С21С 7/10), наиболее близкая по технической сущности и конструктивной реализации к патентуемому изобретению и выбранная в качестве прототипа.

Патрубок погружной для вакууматора (патент РФ №96574), состоит из металлической конструкции, футерованной огнеупорными кольцами.

Нижнее огнеупорное кольцо имеет г-образный в сечении профиль, а металлическая конструкция оснащена фиксирующим упором. Существенными конструктивными и эксплуатационными недостатками данной конструкции погружного патрубка являются:

- отсутствие буферного слоя на нижнем футеровочном кольце приводит к разрушению данного конструктивного узла в результате расширения нижнего кольца во время эксплуатации;

- пониженная конструктивная и эксплуатационная надежность погружного патрубка, обусловленная тем, что в случае скола опорной части нижнего г-образного огнеупорного кольца под массой вышестоящих колец вся футеровка патрубка разрушается;

- сложность металлоконструкции, что приводит к удорожанию погружного патрубка.

Патентуемое изобретение решает техническую задачу разработки патрубка погружного для вакууматора отличающегося повышенной огнеупорной стойкостью, повышенной долговечностью и эксплуатационной надежностью, а также увеличенным ресурсом бесперебойной работы.

Решение поставленной технической задачи достигается следующим образом.

Патрубок погружной для вакууматора, аналогичный конструкции, приведенной в патенте РФ №96574, состоящий из металлической конструкции, футерованной огнеупорными кольцами и облицованной огнеупорным бетоном, согласно патентуемому изобретению, патрубок содержит опорное металлическое кольцо, закрепленное под нижним огнеупорным кольцом г-образной формы в сечении, а между внутренней поверхностью металлической конструкции и наружной поверхностью футеровочных огнеупорных колец размещен буферный слой.

Изобретение предусматривает, что буферный слой выполнен из набивной буферной массы, или огнеупорного бетона, а толщина буферного слоя составляет от 10 до 100 мм.

Согласно изобретению, толщина опорного металлического кольца составляет от 10 до 200 мм и разница между наружным и внутренним диаметрами составляет от 30 до 200 мм.

Предусмотрено, что нижнее огнеупорное кольцо выполнено г-образной формы, со следующими соотношениями размеров:

L - разница между внешним и внутренним диаметрами опорного кольца.

L1 - величина опорной части г-образного кольца равная (0,1-0,8)L.

Н - высота кольца.

H1 - высота опорной части г-образного кольца равная (0,1-0,8)Н.

Патентуемое изобретение предусматривает возможность выполнения участка нижнего огнеупорного кольца, который контактирует с опорным металлическим кольцом, с различной геометрией наружной боковой поверхности, например, с дугообразной боковой поверхностью, с наклонной боковой поверхностью.

Предусмотрена возможность выполнения участка нижнего огнеупорного кольца, который контактирует с опорным кольцом, в форме прямоугольного паза (гребня).

Технический результат от реализации патентуемого изобретения заключается в значительном повышении огнеупорной стойкости всей конструкции, увеличения долговечности и ремонтопригодности разработанного патрубка погружного.

Наличие буферного слоя позволяет компенсировать температурное расширение и предотвращает от растрескивания нижнее футеровочное огнеупорное кольцо г-образной формы в сечении при нагревании, что позволяет значительно увеличить эксплуатационную надежность и термическую стойкость погружного патрубка.

Установлено, что патентуемая конструкция отличается пониженным уровнем термических напряжений, что обуславливает и гарантирует повышенную надежность и долговечность разработанного патрубка погружного.

Сущность патентуемого изобретения поясняется описанием разработанного патрубка погружного для вакууматора и графическим материалами, на которых приведены:

Фиг.1 - компоновочная блок-схема патентуемого погружного патрубка;

Фиг.2 - кольцо огнеупорное нижнее г-образной формы (разрез);

Фиг.3 - варианты конструктивной реализации нижнего огнеупорного кольца 3 и опорного металлического кольца 4.

Патентуемый патрубок погружной (фиг.1) содержит металлическую конструкцию 1, футеровочные огнеупорные кольца 2, смонтированные в полости металлической конструкции 1.

Патрубок содержит нижнее г-образное в сечении огнеупорное кольцо 3, (фиг.2, 3), обеспечивающее надежность футеровки патрубка. В нижней части патрубка закреплено опорное металлическое кольцо 4, которое позволяет надежно фиксировать огнеупорные кольца 2 и 3 патрубка. Крепление опорного металлического кольца 4 в нижней части погружного патрубка осуществляют, например, пут ем его сварки с металлической конструкцией 1.

Нижнее огнеупорное кольцо 3 может иметь различную конечную реализацию (фиг.3), выбор которой определяется совокупностью таких конструктивных параметров как толщина буферного слоя 6, диаметр и толщина опорного металлического кольца 4, условий эксплуатации погружного патрубка.

Предпочтительно выполнение нижнего огнеупорного кольца 3 г-образной формы (фиг.1, 2).

На фиг.3 приведены различные варианты выполнения участка нижнего огнеупорного кольца, который контактирует с опорным металлическим кольцом 4, с различной геометрией наружной боковой поверхности, например, с дугообразной боковой поверхностью (фиг.3ж), с наклонной боковой поверхностью (фиг.3д, е).

Возможно выполнение участка нижнего огнеупорного кольца, который контактирует с опорным металлическим кольцом 4, в форме прямоугольного паза (фиг.3и).

Наружная поверхность металлической конструкция 1 защищена слоем огнеупорного бетона 5, а между внутренней поверхностью металлической конструкции 1 и футеровочными огнеупорными кольцами 2 размещен буферный слой 6.

Буферный слой 6 выполнен из набивной буферной массы, или огнеупорного бетона.

Толщина буферного слоя 6 составляет от 10 до 100 мм.

Буферный слой 6 между футеровочными огнеупорными кольцами 2 и 3 и металлической конструкцией 1, позволяет компенсировать температурное расширение и предотвращает от растрескивания футеровочные огнеупорные кольца 2 и 3 при нагревании.

Выбор конструктивных параметров буферного слоя 6 обусловлен следующим.

Толщина буферного слоя составляет от 10 до 100 мм. При толщине буферного слоя менее 10 мм возникает вероятность растрескивания огнеупорных колец в результате их температурного расширения. При толщине буферного слоя более 100 мм возникает вероятность образования пустот между буферным слоем и огнеупорными кольцами в результате спекания буферной массы, образовавшиеся пустоты приводят к прогару между огнеупорными кольцами и, как следствие, аварийному выходу вакууматора из работы.

Опорное кольцо 4 выполнено из металла. Выбор конструктивных параметров опорного металлического кольца 4 обусловлен следующим.

Толщина опорного кольца 4 составляет от 10 до 200 мм, а разница между наружным и внутренним диаметрами составляет от 30 до 150 мм.

По данным испытаний было установлено, что при толщине опорного кольца менее 10 мм, при воздействии высоких температур опорное металлическое кольцо 4 будет коробиться. А при толщине опорного металлического кольца 4 в 10 мм и более такого коробления не происходит. Установлено, что при разнице между наружным и внутренним диаметрами опорного металлического кольца 4 менее 30 мм г-образное огнеупорное кольцо 3 невозможно надежно закрепить в нижней части погружного патрубка.

Проведенные испытания подтвердили, что опорное металлическое кольцо 4, реализованное в патентуемой конструкции с рекомендуемыми геометрическими размерами, надежно фиксирует огнеупорные кольца 2 и 3 от выпадания из погружного патрубка.

Также было установлено, что эксплуатация опорного металлического кольца 4 толщиной более 200 мм и разницы между наружным и внутренним диаметрами более 150 мм приводит к громоздкости и значительному утяжелению нижней части патрубка, кроме того в этом случае существенно увеличивается трудоемкость изготовления и установки опорного металлического кольца 4 в погружном патрубке.

В процессе разработки патентуемого погружного патрубка определены оптимальные соотношения размеров нижнего огнеупорного кольца 3 и опорного металлического кольца 4, геометрическая форма которых и конечные размеры обеспечивают надежную фиксацию и защиту от разрушения и проседания футеровочных огнеупорных колец 2 и 3 в погружном патрубке вакууматора.

В частности, при выполнении нижнего огнеупорного кольца 3 г-образной формы (фиг.1, 2), проведенные исследования позволяют констатировать, что для достижения надежной фиксации футеровочных колец 2, нижнее огнеупорное кольцо 3 и опорное металлическое кольцо 4 должны быть выполнены со следующими соотношениями размеров (фиг.2):

L1=(0,1-0,8)L, где

L1 - величина опорной части г-образного кольца

L - разница между внешним и внутренним диаметрами опорного металлического кольца 4.

H1=(0,1-0,8)Н, где

H1 - высота опорной части г-образного кольца

Н - высота кольца.

Данные зависимости основываются на результатах ряда испытаний на производстве. В ходе испытаний было выявлено, что:

- величины L1 опорной части г-образного кольца менее 0,1L не достаточно для надежной фиксации (установки) огнеупорного г-образного кольца 3 на опорное металлическое кольцо 4. В связи с этим возникает вероятность 'выпадения' г-образного кольца из патрубка.

- при величине L1 опорной части г-образного кольца более 0,8L толщина нижней части г-образного кольца минимальная, что может привести к образованию трещин в зоне опорного металлического кольца 4, а, следовательно, кардинально увеличивается вероятность «скола» нижней части г-образного огнеупорного кольца 3, и (как следствие) досрочный выход из строя патрубка вакууматора.

- при величине H1 менее 0,1Н высота нижней части г-образного кольца максимальная, в связи с этим возможны образования трещин в зоне опорного металлического кольца 4, а следовательно, увеличивается вероятность «скола» нижней части г-образного кольца 3, и (как следствие) досрочный выход из строя патрубка вакууматора.

- при величине H1 более 0,8Н данная конструкция не целесообразна, т.к. нижняя часть г-образного кольца 3 минимальная, что обуславливает возможность соприкосновения опорного металлического кольца 4 с жидким металлом.

Патентуемый патрубок погружной используют следующим образом.

Патрубок погружной является определяющим конструктивным узлом вакууматора, который предназначен для удаления из жидкой стали вредных газов и неметаллических включений, образующихся в процессе плавки и отрицательно влияющих на качество металла и готового проката.

Вакууматор работает следующим образом. Нижняя часть вакууматора, которая состоит из одного или двух патрубков погружается в жидкую сталь, после чего происходит вакуумирование стали циркуляционным или порционным способом.

В отличие от конструкции погружного патрубка, представленной в патенте РФ №96574, в разработанном устройстве между металлической конструкцией и огнеупорными кольцами (включая нижнее огнеупорное кольцо Г-образной формы) размещен буферный слой, который защищает огнеупорные кольца от растрескивания при температурном расширении огнеупорных колец в процессе эксплуатации, что обуславливает повышенную эксплуатационную надежность и долговечность патентуемого погружного патрубка.

Повышенная эксплуатационная надежность и долговечность патентуемой конструкции гарантируется также и тем, что опорное металлическое кольцо 4, реализованное в конструкции с патентуемыми размерами, сохраняет свои прочностные и термические характеристики в течение всего цикла эксплуатации погружного патрубка и надежно фиксирует огнеупорные кольца 2 и 3 от выпадания из погружного патрубка.

Простота конструкции металлической части облегчает процесс ее производства и сборку патрубка в целом.

Испытания и апробация опытного образца патентуемого патрубка погружного для вакууматора подтвердили:

- высокую эксплуатационную надежность работы патрубка;

- увеличение средней стойкости патрубка на 10-15%.

Подтверждено, что использование патентуемой конструкции погружного патрубка позволяет существенно повысить ресурс бесперебойной работы вакууматора по сравнению с конструкцией предложенной в проекте футеровки вакууматора №1 HTMK-538-RH и в проекте футеровки вакууматора №2 HTMK-535-RH.

1. Патрубок погружной для вакууматора, состоящий из металлической конструкции, футерованной огнеупорными кольцами и облицованной огнеупорным бетоном, отличающийся тем, что нижнее огнеупорное кольцо выполнено г-образной формы, а патрубок снабжен опорным металлическим кольцом, закрепленным под упомянутым нижним огнеупорным кольцом, при этом между внутренней поверхностью металлической конструкции и наружной поверхностью огнеупорных колец, включая упомянутое нижнее огнеупорное кольцо, размещен компенсирующий температурное расширение буферный слой.

2. Патрубок по п.1, отличающийся тем, что буферный слой выполнен из набивной буферной массы или огнеупорного бетона.

3. Патрубок по п.1, отличающийся тем, что толщина буферного слоя составляет от 10 до 100 мм.

4. Патрубок по п.1, отличающийся тем, что нижнее огнеупорное кольцо г-образной формы выполнено со следующими соотношениями размеров:
L1=(0,1-0,8)L, где
L1 - величина опорной части упомянутого кольца, мм;
L - разница между внешним и внутренним диаметрами упомянутого кольца, мм;
Н1=(0,1-0,8)Н, где
H1 - высота опорной части упомянутого кольца, мм;
Н - высота упомянутого кольца, мм.

5. Патрубок по п.1, отличающийся тем, что нижний участок опорной части нижнего г-образной формы огнеупорного кольца выполнен под наклоном относительно горизонтали.

6. Патрубок по п.1, отличающийся тем, что нижний участок опорной части нижнего г-образной формы огнеупорного кольца выполнен дугообразной формы.

7. Патрубок по п.1, отличающийся тем, что нижний участок опорной части нижнего г-образной формы огнеупорного кольца выполнен в виде гребня.

8. Патрубок по п.5, отличающийся тем, что сторона опорного металлического кольца, сопряженная с нижним участком опорной части нижнего г-образной формы огнеупорного кольца, выполнена под наклоном относительно горизонтали.

9. Патрубок по п.6, отличающийся тем, что сторона опорного металлического кольца, сопряженная с нижним участком опорной части нижнего г-образной формы огнеупорного кольца, выполнена дугообразной формы.

10. Патрубок по п.1, отличающийся тем, что сторона опорного металлического кольца, сопряженная с нижним участком опорной части нижнего г-образного огнеупорного кольца, выполнена в виде гребня.

11. Патрубок по одному из пп.5, 6, 7, отличающийся тем, что опорное металлическое кольцо выполнено толщиной от 10 до 200 мм.

12. Патрубок по одному из пп.5, 6, 7, отличающийся тем, что разница между наружным и внутренним диаметрами опорного металлического кольца составляет от 30 до 200 мм.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области металлургии, в частности к облицовке стенки металлургической печи, выполненной в виде системы. Система содержит первую холодильную плиту и соседнюю вторую холодильную плиту.

Предлагаемое изобретение относится к металлургии, конкретно - к оборудованию для внепечного вакуумирования жидкой стали. Вакуум-камера содержит три погружных патрубка.

Изобретение относится к черной металлургии, в частности к производству сталей с низким содержанием углерода, преимущественно для нужд энергетики и создания оборудования, работающего в условиях сверхкритических параметров пара.

Изобретение относится к области металлургии и может найти применение при выплавке и внепечной обработке конструкционных сталей различных марок. Способ включает выплавку в дуговой печи полупродукта, выпуск расплава в ковш, присадку твердо-шлаковой смеси и легирующих, обработку расплава основным шлаком, усреднительную продувку аргоном, контроль окисленности расплава, раскисление алюминием, вакуум-шлаковую обработку и разливку в вакууме, причем выпуск расплава в ковш ведут без отсечения шлака, а обработку расплава в ковше ведут шлаком с основностью (СаО+Аl2O3)SiO2 равной 4,5…16, при этом вакуум-шлаковую обработку проводят дважды при условии, что первую вакуум-шлаковую обработку начинают при активности кислорода в расплаве 0,01…0,05 мас.% и суммарном содержании в шлаке оксидов железа и марганца в диапазоне 15…25 мас.%, а вторую вакуум-шлаковую обработку - при активности кислорода в расплаве не более 0,01 мас.% и суммарном содержании в шлаке оксидов железа и марганца не более 5 мас.%, а перед второй вакуум-шлаковой обработкой проводят дополнительную присадку шлакообразующих и легирующих.
Изобретение относится к черной металлургии, в частности к способам производства низкоуглеродистой стали. В способе во время выпуска стали в сталеразливочный ковш производят предварительное раскисление и легирование марганецсодержащими ферросплавами, внепечную обработку металла проводят на установке циркуляционного вакуумирования стали, причем устанавливают разрежение в вакуумкамере не более 10 мбар и расход аргона для перемешивания от 0,8 до 1,1 л/(т*мин), после чего производят окончательное раскисление и легирование металла в вакуумкамере алюминиевой дробью в количестве 1,5…2,5 кг/т из расчета получения требуемого содержания алюминия в металле, при этом общую продолжительность вакуумирования устанавливают от 10 до 15 мин.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к устройству для дегазации стального расплава. .

Изобретение относится к металлургии, в частности к ремонту внутренней футеровки патрубка вакууматора. .

Изобретение относится к области металлургии, в частности к циркуляционному вакуумированию жидкой стали. .

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к сталеплавильному производству. .
Изобретение относится к металлургии, конкретнее к внепечной обработке металла в ковше. .

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при внепечном производстве металлов и сплавов в оксидных металлотермических процессах, протекающих за счет выделения тепла в химических реакциях восстановления металлов из оксидов или концентратов. В способе экзотермическую шихту загружают на газопроницаемую уплотненную огнеупорную засыпку на днище копильника и в тонкостенный цилиндр, который предварительно устанавливают в шахте плавильного горна коаксиально его перфорированным стенкам. Пространство между тонкостенным цилиндром, стенками копильника и шахты горна засыпают зернистым газопроницаемым огнеупорным материалом, затем тонкостенный цилиндр, разделяющий металлотермическую шихту и зернистый огнеупорный материал, удаляют, шихту засыпают сверху также зернистым газопроницаемым огнеупорным материалом, инициируют начало экзотермической реакции, во время которой происходит дренажный отвод газов через газопроницаемый огнеупорный материал и перфорированные стенки горна. Плавильный горн снабжен вакууматором и разделяющей газопроницаемый огнеупорный материал шахты горна и копильника газонепроницаемой огнеупорной прокладкой, внутренний диаметр которой равен диаметру упомянутого тонкостенного цилиндра, а внешний диаметр равен диаметру опорного фланца шахты горна, при этом стенки копильника выполнены с отверстиями, а на его внутренней поверхности закреплена металлическая сетка, при этом копильник сопряжен с вакууматором и герметично соединен с корпусом шахты горна по периметру через упомянутую газонепроницаемую прокладку для обеспечения условий вакуумирования металла непосредственно в объеме копильника. Изобретение позволяет повысить плотность структуры металла и снизить в нем концентрации остаточных газов путем вакуумирования металла на заключительном этапе плавки. 2 н.п. ф-лы, 5 ил., 1 табл.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при производстве нержавеющей мартенситной стали. Перед этапом электрошлакового переплава слиток подвергают дегазации в вакууме в состоянии жидкого металла в течение времени, достаточного для получения содержания водорода в упомянутом слитке после упомянутого этапа электрошлакового переплава менее чем 3 ppm. Изобретение позволяет уменьшить разброс усталостного поведения нержавеющих мартенситных сталей и улучшить их среднее усталостное состояние. 3 з.п. ф-лы, 4 ил., 1 табл.

Изобретение относится к области черной металлургии, в части производства особонизкоуглеродистых сталей с внепечной обработкой и разливкой на установках непрерывной разливки стали. Способ включает выпуск металла в сталь-ковш, который осуществляют при температуре металла не менее 1630°C, вакуумное обезуглероживание проводят в течение 15-20 мин, при давлении в вакуум-камере менее 0,2 кПа, после чего повышают давление в вакуумкамере до не менее 20 кПа, затем присаживают алюминий совместно с известью в количестве, обеспечивающем получение содержания в металле алюминия не менее 0,01% и основности шлака 0,8-1,4, после чего, не менее чем через 2 мин, присаживают алюминий из расчета получения его в металле не менее 0,04%, производят легирование металла и осуществляют обработку металла кальцием в количестве 0,1-0,35 кг кальция на тонну металла, после чего сталь-ковш подают на разливку. Изобретение позволяет исключить затягивание погружных и разливочных стаканов при разливке стали за счет снижения количества неметаллических включений, а также обеспечивает увеличение выхода годного металла за счет большего количества слябов, разлитых в стационарных режимах без резкого перепада скорости разливки и значительного колебания уровня металла в кристаллизаторе. 2 табл.
Изобретение относится к черной металлургии и может быть использовано для получения низкоуглеродистых сталей с использованием установок вакуумирования стали в сталеплавильных цехах металлургических заводов. В способе осуществляют выплавку металла в сталеплавильном агрегате, выпуск плавки в сталеразливочный ковш, ввод раскислителей, вакуумирование в два этапа. Перед вакуумированием металла производят его электронагрев до температуры 1630…1640°С, на первом этапе вакуумирования устанавливают разрежение в вакуум-камере от 150 до 100 мбар и производят продувку металла кислородом с расходом 1000…1500 м3/ч, причем продолжительность первого этапа вакуумирования составляет 15 мин при начальном содержании углерода в стали не более 0,05% и 18 минут при содержании углерода более 0,06%, на втором этапе после окончания продувки кислородом устанавливают расход аргона для перемешивания металла 1500 л/мин и продолжают вакуумирование до достижения разрежения в вакуум-камере не более 1,2 мбар, при данном разрежении выдерживают металл не менее 10 мин. Изобретение позволяет получить сталь с содержанием углерода не более 0,0020%. 1 табл.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано для вакуумной обработки металлических расплавов с помощью продувочной фурмы. Продувочная фурма имеет наружную боковую поверхность, которая расположена вдоль продольной оси продувочной фурмы и внутри которой проходит кислородный канал, имеющий на конце выпуск для выхода кислорода. Внутри наружной боковой поверхности проходит канал для горючего газа, который на конце имеет выпуски для выхода горючего газа. В фурме установлено запальное устройство с запальным наконечником для воспламенения горючей газовой смеси. Запальное устройство выполнено с возможностью перемещения между выдвинутым положением и убранным положением. В выдвинутом положении запальный наконечник воздействует на область смешивания, в которой подаваемый к выпуску для кислорода кислород и выходящий через выпуски для горючего газа горючий газ смешиваются с получением воспламеняющейся газовой смеси. В убранном положении запальное устройство убрано в защитную область для защиты от брызг металлического расплава. Изобретение обеспечивает возможность надежным образом осуществлять воспламенение горючей смеси, образующейся на конце для выхода продувочного газа. 12 з.п. ф-лы, 16 ил.

Изобретение относится к черной металлургии, в частности к производству стали с применением методов ее внепечной обработки. В способе осуществляют отсечку печного шлака, выпуск металла в ковш, подогрев металла в печи-ковше и наведение высокоосновного шлака, десульфурацию металла, наведение низкоосновного шлака, вакуумирование, непрерывную разливку металла и непрерывное перемешивание металла аргоном. При выпуске металла в ковш присаживают 10-12 кг/т стали шлакообразующих материалов в виде извести, алюмокорундовой смеси и карбида кремния при их соотношении (1,0-1,5):(0,20-0,25):(0,10-0,15) соответственно и чушковый алюминий в количестве 1,3-1,4 кг/т стали. Изобретение позволяет гарантированно осуществлять комплексное рафинирование металла от серы до 0,002-0,005% с последующим легированием ею до 0,020-0,035%, водорода до 0,0002% и оксидных неметаллических включений в металле глиноземистой природы до 0,0030-0,0035% объемных, а также снизить общую длительность внепечной обработки до уровня, не превышающего длительности непрерывной разливки. 4 з.п. ф-лы, 2 пр., 1 табл.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при металлургической обработке металла в ковше вакуумного плавильного агрегата. С помощью по меньшей мере одного датчика корпусного шума, опосредствованно или непосредственно акустически связанного с ковшом, в котором помещается стальной расплав, принимают создаваемые в ковше акустические сигналы и используют в устройстве управления и аналитической обработки, имеющем реализованный в нем алгоритм для определения высоты или толщины и/или дифференциального отношения к времени высоты или, соответственно, толщины вспененного шлака, находящегося в ковше над ванной стального расплава. В устройстве управления и аналитической обработки дополнительно реализован алгоритм, с помощью которого по акустическим сигналам обнаруживается наличие неплотности в вакуумном плавильном агрегате. Изобретение позволяет контролировать рабочее состояние вакуумного плавильного агрегата за счет использования акустических сигналов при вдувании технологических газов в ковш, при изменении верхнего уровня вспененного шлака и для обнаружения неплотностей в вакуумном плавильном агрегате. 2 н. и 17 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к производству низкоуглеродистых демпфирующих сталей с внепечной обработкой и разливкой на установках непрерывной разливки стали. Способ включает выплавку металла в сталеплавильном агрегате, выпуск металла в сталь-ковш, внепечную обработку, включающую вакуумное обезуглероживание, и разливку стали. Во время или после вакуумного обезуглероживания осуществляют присадку алюминия до его содержания в стали не менее 2,5%, при этом обеспечивают основность шлака более 5. Изобретение позволяет получить низкоуглеродистую сталь с низким содержанием неметаллических включений и высокими демпфирующими свойствами с разливкой на установках непрерывной разливки стали и обеспечением стабильности процесса разливки для исключения затягивания погружных разливочных стаканов. 2 н. и 9 з.п. ф-лы, 2 табл.
Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству углеродсодержащих высококачественных сталей, таких как корпусные, роторные, высокопрочные, броневые, подшипниковые, инструментальные, специальные. Способ включает выплавку металла с содержанием углерода более 0,03 мас. %, выпуск расплава в ковш с отсечкой шлака, присадку шлакообразующих и легирующих материалов, вакуумную обработку расплава в ковше, раскисление, присадку легирующих материалов и разливку. При выплавке металла в процессе вакуумной обработки и перед разливкой определяют содержание водорода, серы, активность кислорода в расплаве и степень окисленности шлака по оксиду железа, а выпуск расплава в ковш ведут после достижения содержания водорода ≤5 ppm, серы ≤0,005 мас. %, активности кислорода 200-500 ppm в расплаве и степени окисленности шлака по оксиду железа 3-20%, раскисление ведут после достижения содержания водорода ≤1,5 ррm, серы ≤0,005 мас. %, активности кислорода ≤100 ррm в расплаве и степени окисленности шлака по оксиду железа ≤0,2-0,8% и разливку ведут после достижения содержания водорода ≤1,2 ррm, серы ≤0,005 мас. %, активности кислорода ≤5 ррm в расплаве и степени окисленности шлака по оксиду железа ≤0,2%. Изобретение позволяет повысить чистоту металла по неметаллическим включениям, а также снизить склонность стали к флокенообразованию.
© Патентный поиск, поиск патентов на изобретения - FindPatent.RU 2012-2024
Политика конфиденциальности 2015-07-20 2015-07-20T10:59:33
Наверх