Способ получения композиционных покрытий на основе цинка

Авторы патента:

C25D15/00 - Покрытия с включенными в них материалами, например частицами, спиральными пружинами, проволокой, получаемые электролитическим способом или способом электрофореза

Владельцы патента RU 2558327:

Глущенко Валерий Станиславович (RU)

Изобретение относится к области гальванотехники и может быть использовано в различных областях промышленности, в частности в машиностроении, производстве монет, столовых приборов, дорожных ограждений и других изделий, подверженных истиранию, коррозии и эрозии. Способ включает электрохимическое осаждение из цинкатного электролита, содержащего твердые частицы ультрадисперсных алмазов в количестве 10,0-15,0 г/л, при этом электролит содержит твердые частицы ультрадисперсных алмазов с размером частиц 0,0005÷0,0009 мкм и с удельной поверхностью 250-550 м²/г, при этом в качестве электролита используют цинкатный электролит, в который добавляют поверхностно-активное вещество в количестве 0,2-3,0 г/л. Техническим результатом является повышение антикоррозионных свойств, микротвердости, износоустойчивости покрытия с ровным матовым цветом. 2 з.п. ф-лы, 1 табл., 6 пр.

Изобретение относится к области гальванотехники, а именно к способам получения композиционных электрохимических покрытий на основе цинка.

В настоящее время во всех странах, имеющих развитую экономику, прекращено практическое применение гальванопокрытий на основе хрома и никеля в связи с проблемой утилизации отработанных стоков и им на смену пришли покрытия на основе цинка.

Известен способ (Патент RU 2389828, МПК C25D 5/04, опубл. 20.05.2010 г.), который включает электролитическое натирание поверхности анодом, к которому подводят электролит, в качестве анода используют гранулы цинка, размещенные в пористой оболочке, которую заполняют электролитом, который содержит, г/л: цинк сернокислый 350-600, натрий сернокислый 40-100, кислоту борную 20-30, ПАВ 0,5-5,0, нанопорошок оксида алюминия.

Недостатком способа является низкая микротвердость и низкая износоустойчивость.

Известны электролиты для нанесения композиционных покрытий на основе цинка с повышенной коррозионной стойкостью следующего состава, г/л:

- для композиционного покрытия цинк-УДА (ультрадисперсный алмаз): оксид цинка 12, гидроксид натрия 120, УДА 7-10 (Буркат Г.К., Долматов В.Ю. Ультрадисперсные алмазы в гальванотехнике // Физика твердого тела. - 2004. - Т. 46, вып. 4. - С. 685-692),

- для композиционного покрытия цинк-никель-коллоидный графит, М: ZnCl₂ 0,44, NiCl₂ 0,31, коллоидный графит 3-10 мл/л (Гусев М.С., Соловьева Н.Д., Краснов В.В. Процессы в электролитной системе, используемой для электроосаждения КЭП Zn-Ni-коллоидный графит // Электрохимия и экология: материалы Всерос. конф. - Новочеркасск: ЮРГТУ, 2008. С. 29-31).

Недостатком покрытий, осажденных из вышеперечисленных электролитов, является то, что они имеют недостаточную коррозионную стойкость, износоустойчивость.

Известны композиционное металл-алмазное покрытие, способ его получения, электролит, алмазосодержащая добавка электролита и способ ее получения (патент RU 2404294, МПК C25D 15/00, опубл. 20.11.2010).

Покрытие выполнено в виде металлической пленки, содержащей диспергированные в указанной металлической пленке частицы синтетического углеродного алмазосодержащего материала, содержащего углерод в виде ядер ультрадисперсного алмаза, окруженных оболочкой, содержащей рентгеноаморфный углерод, и имеющего на поверхности частиц поверхностные функциональные группы, содержащие кислород, азот и водород, при соотношении массы ядра и массы оболочки (60-92):(40-8) соответственно, и имеющего элементный состав, % по массе: углерод 91-94, водород 1,6-5,0, азот 1,8-4,5 и кислород 2,0-8,5, связанные с металлом покрытия. Способ получения покрытия включает электрохимическое осаждение из электролита, содержащего ионы осаждаемого металла и алмазосодержащую добавку в виде водной суспензии частиц синтетического углеродного алмазосодержащего материала, указанного выше. Способ получения добавки включает обработку предварительно высушенного порошка алмазосодержащей шихты азотной кислотой при кипении в течение 2,0-5,0 часов, отделение полученного продукта и отмывание его до рН 5,0-7,0.

Однако композиционное покрытие на основе цинка обладает недостаточно хорошей коррозионной стойкостью, имеет недостаточно высокую микротвердость и прочность.

Наиболее близким техническим решением является способ получения композиционных покрытий на основе цинка (патент RU 2169798, МПК C25D 3/22, C25D 15/00, опубл. 27.06.2001).

Способ включает электрохимическое осаждение из электролита цинкования, содержащего ультрадисперсные алмазы с размером частиц 0,001-0,120 мкм в количестве 0,5-30 г/л.

Недостатком способа является то, что он не обеспечивает желаемых характеристик микротвердости и коррозионной стойкости покрытия.

Таким образом, основным недостатком всех используемых видов гальванопокрытий на основе цинка является низкая износоустойчивость как следствие недостаточной твердости материала «цинк» как такового.

Задачей предлагаемого решения является разработка способа получения композиционного покрытия на основе цинка, который позволил бы получать покрытия с повышенными антикоррозионными свойствами, повышенной микротвердостью, износоустойчивостью и повышенной устойчивостью к истиранию.

Поставленная задача решается при помощи способа получения композиционных покрытий на основе цинка, включающего электрохимическое осаждение из электролита цинкования, содержащего твердые частицы ультрадисперсных алмазов в количестве 10÷15 г/л.

Электролит содержит твердые частицы ультрадисперсных алмазов с размером частиц 0,0005÷0,0009 мкм и удельной поверхностью 250-550 м²/г, в качестве электролита используется цинкатный электролит, в который добавляют добавку, представляющую собой поверхностно-активное вещество в количестве 0,2÷3 г/л.

Предпочтительно цинкатный электролит и имеет следующий состав, г/л:

ZnO - 10-12,

NaOH - 70-120,

ультрадисперсные алмазы 10-15,

добавка 0,2÷3,

остальное H₂O.

Предпочтительно частицы ультрадисперсных алмазов имеют объем пор 0,7÷1,0 см³/г.

В предлагаемом решении для получения композиционного покрытия используют матрицу из цинка, включающую дисперсную фазу из алмазных частиц, содержащую фракцию мелких частиц с размером 0,0005-0,0009 мкм. Такие мелкие частицы получают известными из уровня техники способами, которые раскрыты, например, в патенте RU 2049723, в котором порцию конденсированного углеродсодержащего взрывчатого вещества детонируют в присутствии капель или струй конденсированной жидкости (дистиллированной воды, 40%-ного водного раствора этанола, керосина, 30%-ного водного раствора глицерина, трансформаторного масла). Для получения мелких частиц с размером 0,0005-0,0009 мкм содержание дисперсной фазы в жидкости должно составлять 1-5 мас. Затем проводят очистку от примесей с использованием азотной кислоты при повышенных температурах.

Возможно получение мелких частиц УДА из кластеров по патенту №2495893, для получения более мелких частиц из кластеров их перетирают аппретирующей смесью. Перед введением суспензии УДА в электролит возможна ее обработка электрогидродинамическими ударами - патент №2476628.

Использование ультрадисперсных алмазов (УДА) с заявленными свойствами позволяет добиться высокой степени взаимодействия компонентов при электролитическом осаждении цинково-алмазных покрытий из цинкатных электролитов. Наличие в УДА мельчайших частиц с размером менее 0,0009 мкм с высокой энергией приводит к высокой степени взаимодействия их с частицами оксида цинка и атомарному распределению компонентов в композиционном покрытии. Мелкие частицы УДА образуют в электролите метастабильные кластеры с высоким значением избыточной внутренней энергией.

В соответствии с предлагаемым изобретением для цинкования используют цинкатные электролиты, в состав которых входят различные органические добавки, известные из уровня техники, например, из патента RU 2444582. Добавки выполняют функцию поверхностно-активных веществ, способствующих получению композиционных покрытий цинка с заданными требованиями.

Цинкатный электролит готовят следующим образом:

в сухом виде смешивают оксид цинка и гидроксид натрия, прибавляют небольшое количество воды и ведут осторожное перемешивание до полного растворения оксида цинка. Далее раствор разбавляют водой и охлаждают, затем в него вводят добавку и частицы УДА.

Содержание УДА в электролитах цинкования предпочтительно составляет 11-13 г/л. Повышение содержания УДА выше 15 г/л приводит к сильному загущению и структурированию электролитов, что затрудняет конвекцию электролита и протекание тока. При уменьшении содержания УДА в электролите ниже 10 г/л начинает снижаться качество покрытия: коррозионная стойкость и микротвердость.

Температуру электролита и его состав поддерживают в принятых для конкретного гальванического процесса пределах, добавка УДА не меняет эти параметры. Катодную плотность тока подбирают в принятом рабочем диапазоне этого параметра в зависимости от состава электролита.

Комплекс свойств покрытий, получаемых по предлагаемому способу, и простота процесса позволяют использовать в различных отраслях промышленности его для нанесения композиционных цинковых покрытий.

Коррозионные испытания проводили по ГОСТ 9.308-85 методом испытаний при воздействии нейтрального соляного тумана и методом испытания "корродкот" в климатической камере КСТ-1. Стальные образцы (Ст. 3) площадью 0,34 дм³ покрывали из исследуемых электролитов цинком, толщиной 6-12 мкм при плотности тока 2 А/дм². Дополнительно в электролиты вводили общеизвестные органические добавки.

Испытания при воздействии нейтрального соляного тумана проводили при температуре среды в камере 35°С. Для распыления и получения солевого тумана использовали 5% раствор NaCl. Коррозионную стойкость покрытий оценивали по первым признакам коррозии основы. Скорость коррозии покрытий определяли измерением убыли масс образцов с покрытием за время коррозионных испытаний. Продолжительность испытаний, согласно ГОСТ 9.308-85, 240 ч.

Коррозионные испытания методом "корродкот" проводили при температуре 38°С. Скорость коррозии покрытий определяли измерением убыли массы образцов с покрытием за время коррозионных испытаний. Продолжительность испытаний 16 ч.

Определение плотностей токов коррозии покрытий проводили методом экстраполяции прямолинейных участков катодных и анодных поляризационных кривых, полученных в 5% растворе NaCl. Исследуемые покрытия осаждали на Ст. 3 при плотности тока 2 А/дм², толщиной 9 мкм.

Микротвердость покрытий измеряли на приборе ПМТ-3 с установленным окулярным микрометром, представляющим собой окуляр, снабженный отсчетным приспособлением (изготовлен по ГОСТ 7865-77), основанном на методе статического вдавливания алмазной пирамидики под нагрузкой. Исследуемые покрытия осаждали на Ст.3 при плотностях тока 2 А/дм², толщиной 10 мкм. Статическая нагрузка при измерениях составляла 20 г.

Рассеивающую способность определяли согласно ГОСТ 9.309-86.

Способ получения композиционных покрытий на основе цинка прост в технологическом исполнении и осуществляется следующим образом.

В подготовленный известными методами цинкатный электролит вводят частицы УДА с размером частиц 0,0005÷0,0009. Содержание УДА в электролите составляет 10÷15 г/л. Обрабатываемое изделие, которое служит катодом, погружают в ванну с электролитом. Аноды изготавливают из цинка. Частицы УДА образуют устойчивую суспензию в электролите.

Толщину наносимых покрытий устанавливают в зависимости от назначения изделия.

Ниже приведены примеры реализации предлагаемого изобретения.

Пример 1.

В 400 мл воды растворяют 100 г NaOH. При непрерывном перемешивании добавляют 11 г ZnO до его растворения. Затем вводят 3 г органической добавки и частицы УДА, которые имеют удельную поверхность 400 м²/г, объемом пор 0,8 см³/г.

Количество УДА в электролите составляет 5 г/л (образец 1, табл. 1). Полученный раствор доводят до объема 1 л и заливают в ванну. Помещают в ванну аноды из анодного цинка. Обрабатываемое изделие служит катодом.

Изделие предварительно тщательно очищают, обезжиривают в известных химических и(или) электрохимических ваннах, промывают и присоединяют к электрической шине катода.

Используют стандартные источники постоянного тока с регулируемыми напряжением и током.

Изделие помещают в электролит, задают плотность тока 2 А/дм². Скорость осаждения покрытия составляет 0,60 мкм/мин.

Примеры 2-5 аналогичны примеру 1, только отличаются размером частиц УДА и их концентрацией в электролите.

Пример 6 (по прототипу).

Как видно из таблицы 1, коррозионная стойкость увеличивается до 170 ч и приближается к коррозионной стойкости, достигаемой при хроматировании, при этом сохраняется высокая микротвердость и высокая рассеивающая способность.

Техническим результатом является получение композиционного покрытия на основе цинка с повышенными антикоррозионными свойствами, повышенной микротвердостью, износоустойчивостью и ровным матовым цветом.

Данное изобретение позволяет придать гальванопокрытиям на основе цинка повышенную (до 3-5 крат) устойчивость к истиранию. Как следствие - может быть использовано как основное покрытие деталей машин и механизмов, подверженных малым нагрузкам на трущиеся поверхности (до 500 Н/м²).

Помимо этого изобретение позволяет значительно продлить срок службы изделиям с цинковым гальванопокрытием, подверженным истиранию (износу) в процессе их эксплуатации (монеты, столовые приборы и пр.)

Появляется возможность применения гальванопокрытия на изделиях, подверженных ветровой эрозии (дорожные ограждения и пр.).

Предлагаемое изобретение позволяет заменить все ранее применяемые гальванопокрытия на основе хрома и никеля, так как покрытие имеет высокую износоустойчивость, микротвердость и высокую коррозионную стойкость.

1. Способ получения композиционных покрытий на основе цинка, включающий электрохимическое осаждение из электролита цинкования, содержащего твердые частицы ультрадисперсных алмазов в количестве 10÷15 г/л, отличающийся тем, что электролит содержит твердые частицы ультрадисперсных алмазов с размером частиц 0,0005÷0,0009 мкм и удельной поверхностью 250-550 м²/г, в качестве электролита используется цинкатный электролит, в который добавляют добавку, представляющую собой поверхностно-активное вещество в количестве 0,2÷3 г/л.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что цинкатный электролит имеет следующий состав, г/л:

ZnO	10-12
NaOH	70-120
ультрадисперсные алмазы	10-15
добавка	0,2÷3
H₂O	остальное

3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что частицы ультрадисперсных алмазов имеют объем пор 0,7÷1,0 см³/г.

Изобретение относится к области гальванотехники и может быть использовано для создания композиционных электрохимических покрытий различного назначения. Способ получения композиционного покрытия включает осаждение металлического покрытия из водного электролита-суспензии с ультрадисперсными частицами алмаза.

Модифицированное гальваническое серебряное покрытие и способ его изготовления // 2551327

Изобретение относится к области гальванотехники и может быть использовано в радиотехнике и электротехнике. Покрытие равномерно по всему объему серебра содержит астралены в количестве от 0,005 мас % до 0,5 мас %.

Способ изготовления алмазно-абразивной проволоки // 2545956

Изобретение относится к алмазно-абразивному инструменту, используемому для обработки особо твердых и хрупких материалов, преимущественно кремния, сапфира, гранатов, кварца, керамики, стекла и т.п., в частности к алмазному проволочному инструменту.

Самосмазывающееся покрытие и способ производства самосмазывающегося покрытия // 2542189

Изобретение относится к области гальванотехники и может быть использовано для нанесения композиционных износостойких покрытий. Самосмазывающееся покрытие (7) состоит из металлического слоя (8), в который включен смазочный материал (1), способный высвобождаться при износе, при этом смазочный материал (1) состоит по меньшей мере из одного однократно разветвленного органического соединения (2), имеющего по меньшей мере одну функциональную группу (5), обладающую аффинностью к металлическому слою (8) и представляющую собой тиоловую группу (6).

Способ электролитического осаждения покрытия железо-дисульфид молибдена // 2537686

Изобретение относится к области электролитического осаждения твердых, износостойких покрытий, в частности железо-дисульфид молибденовых покрытий, применяемых для восстановления и упрочнения поверхностей деталей.

Способ нанесения гальванических железных покрытий в проточном электролите с крупными дисперсными частицами // 2503751

Изобретение относится к восстановлению изношенных деталей машин и механизмов путем нанесения на их поверхность гальванических железных покрытий в проточном электролите.

Состав электролита золочения и способ его приготовления // 2501891

Изобретение относится к области гальванотехники и может быть использовано в ювелирной, часовой, медицинской, радио- и электронно-технической промышленности, а также в производстве сувениров и бижутерии.

Электролит для нанесения покрытия композиционного материала на основе сплава олово-цинк // 2493296

Изобретение относится к области электрохимии и может быть использовано в условиях воздействия агрессивных сред, в том числе в условиях морского и тропического климата.

Гальванический композиционный материал на основе никеля // 2489531

Изобретение относится к области гальванотехники и может быть использовано в различных областях промышленности. .

Электролит для осаждения композиционного покрытия никель-кобальт-оксид кремния-фторопласт // 2489530

Изобретение относится к области гальванотехники и может быть использовано в различных отраслях промышленности. .

Способ и устройство для электролитического осаждения покрытия // 2567143

Изобретение относится к области гальванотехники и может быть использовано для ремонта лопаток соплового аппарата газовой турбины. Согласно изобретению обеспечивают лопатку (120, 130), образующую катод и имеющую покрываемую поверхность, ограничивающую критическую зону (21), анод (19), электролитическую ванну, содержащую нерастворимые частицы, и опору (12), на которой устанавливают упомянутую лопатку в рабочем положении относительно опорной стенки (14), помещают опору (12) в упомянутую ванну и осуществляют соосаждение частиц и металла анода (19), образуя покрытие (20) на покрываемой поверхности, при этом образом упомянутый анод (19) размещен обращенным к критической зоне (21), а упомянутая опора (12) снабжена средством контроля линий тока таким образом, чтобы получить покрытие (20) с толщиной, заданной и относительно постоянной для критической зоны (21) и постепенно уменьшающейся до практически нулевого значения вдоль краев упомянутого покрытия (20). Технический результат: изготовление покрытия, стойкого к окислению и коррозии и имеющего такие толщину и форму, которые предотвращают любое возмущение аэродинамических потоков без необходимости последующей обработки, например, резанием. 4 н. и 12 з.п. ф-лы, 7 ил.

Способ нанесения композиционных хромовых покрытий // 2576797

Изобретение относится к области гальванотехники, в частности к электролитическим способам нанесения композиционных хромовых покрытий на металлические изделия, и может быть использовано в металлургии и машиностроении для получения коррозионно-стойких твердых хромовых покрытий. Способ включает электрохимическое осаждение покрытия из электролита на основе хромовой кислоты, при этом используют электролит, содержащий хромовый ангидрид CrO3 - 250 г/л, сульфат кальция CaSO4 - 20 г/л и дисперсный графит - 10-20 г/л, полученный из углеродсодержащих твердых отходов алюминиевого производства в виде хвостов флотации угольной пены. Технический результат: повышение электропроводности и коррозионной стойкости получаемого покрытия за счет применения частиц углерода, полученных из отходов производства алюминия, с размерами частиц менее 200 нм. 2 ил., 1 табл.

Способ получения электрохимического хром-алмазного покрытия // 2585608

Изобретение относится к области гальванотехники и может быть использовано в различных областях промышленности для повышения износостойкости режущего инструмента деталей, машин и механизмов. Способ включает электроосаждение покрытия из электролита хромирования, содержащего взвесь частиц алмаза, при этом частицы алмаза представляют собой смесь нанодисперсных алмазов детонационного синтеза с размером монокристалла 2÷20 нм и алмазов статического синтеза с размером монокристалла 2÷250 нм при весовом соотношении нанодисперсный алмаз детонационного синтеза : алмаз статического синтеза = (10:90) : (90:10), а электроосаждение проводят при суммарной концентрации смеси алмазов в электролите равной 2÷30 г/л. Технический результат: повышение микротвердости, износостойкости и коррозионной стойкости покрытия при малом расходе алмазов. 10 табл., 3 пр.

Способ электроосаждения композиционных покрытий на основе никеля и наноразмерного диоксида циркония // 2586371

Изобретение относится к области гальванотехники и может быть использовано для нанесения на детали, работающие под нагрузкой в агрессивных средах, для повышения надежности работы изделий. Способ включает электроосаждение композиционного покрытия на основе никеля и наноразмерного диоксида циркония из электролита, содержащего соли никеля и частицы диоксида циркония, при этом в качестве солей никеля используют тетрагидрат ацетата никеля в количестве 60-90 г/л и гексагидрат хлорида никеля в количестве 7-15 г/л при рН 4,3-4,7, в которые добавляют золь диоксида циркония, содержащий хлороводородную кислоту 1,3-1,7 моль/л и частицы диоксида циркония с размерами 2-6 нм и концентрацией 15-18 г/л, в количестве 6-56 мл/л, причем процесс электроосаждения проводят при температуре электролита 45-55 °С и плотности тока 2-12 А/дм2. Технический результат: получение покрытий на основе никеля без питтинга с высокими значениями микротвердости, обеспечивающими высокую износостойкость и коррозионную стойкость, в частности, в хлоридных средах. 3 пр.

Способ получения электрохимического серебряного покрытия // 2599471

Изобретение относится к области гальванотехники и может быть использовано в электронной, электротехнической, ювелирной и других отраслях промышленности. Способ включает электрохимическое осаждение из дицианаргентатного электролита, содержащего ионы серебра и модифицированные (т.е. обработанные аммиачной водой при высокой температуре и давлении) детонационные наноалмазы, состава (г/л): K[Ag(CN)2] (в расчете на Ag) - 20-35; K2CO3 - 40-50; KCNS - 150-200; модифицированные детонационные наноалмазы - 0,2-2,0 при температуре 18-25°С и плотности тока 0,3-2,0 А/дм2. Технический результат: повышение износостойкости, коррозионной стойкости, снижение пористости покрытий при малом расходе алмазов по простой технологии, что значительно увеличивает ресурс изделий. 2 табл., 11 табл., 1 пр.

Способ получения электрохимического серебро-наноуглерод-алмазного покрытия // 2599473

Изобретение относится к области гальванотехники и может быть использовано в электронной, электротехнической и других отраслях промышленности. Способ включает электрохимическое осаждение из дицианаргентатнороданистого электролита, содержащего ионы серебра и модифицированный наноуглерод-алмазный материал детонационного синтеза, г/л: K[Ag(CN)2] (в расчете на Ag) - 20-35; К2СО3 - 40-50; KCNS - 150-200; модифицированный 5-30%-ной азотной кислотой наноуглерод-алмазный материал - 0,2-2,0, при температуре 18-25°С и плотности тока 0,5-2,0 А/дм2. Технический результат: снижение удельного сопротивления, пористости покрытия, повышение его износостойкости и коррозионной стойкости при малом расходе алмазов и по простой технологии. 11 табл., 1 пр.

Способ беспористого твёрдого хромирования деталей из чугунов и сталей // 2603935

Изобретение относится к области нанесения гальванических покрытий на изделия из чугуна и стали. Способ включает последовательное осаждение слоев покрытия из электролита при прямой полярности тока, при этом деталь прогревают и подвергают катодной обработке при плотности катодного тока 100-150 А/дм2 и температуре 70-75°C в той же ванне при непрерывной циркуляции электролита, по окончании катодной обработки плотность тока снижают до 32 А/дм2 и продолжают хромирование до достижения толщины покрытия 8-10 мкм, далее без подачи тока проводят охлаждение электролита до температуры 45-50 °C посредством теплообменника с протоком холодной воды, а по достижении заданной температуры на деталь подают минимальный катодный ток с постепенным подъемом плотности до 45-50 А/дм2 и проводят хромирование до получения требуемой толщины покрытия. Процесс хромирования любых чугунов и сталей, в т.ч. азотированных, проводится в электролите одного состава и в одной ванне без применения анодной межслойной обработки. Технический результат: повышение микротвердости - от 1000 HV при удовлетворительной адгезии покрытия. 1 ил.

Модифицированный наноуглеродом электролит анодирования детали из алюминия или его сплава // 2607075

Изобретение относится к области гальванотехники и нанотехнологии. Электролит содержит серную кислоту, композицию «ЭКОМЕТ-А200» и порошок углеродного наноматериала «Таунит», введенный с помощью ультразвукового диспергатора, при этом он содержит компоненты при следующем соотношении, г/л: серная кислота 180-220, композиция «ЭКОМЕТ-А200» 26-28, углеродный наноматериал «Таунит» от 0,005 до менее 0,03. Технический результат: упрощение технологии увеличения микротвердости алюминиевых поверхностей. 2 табл., 1 пр.

Электролит-суспензия для получения износостойких покрытий на основе железа // 2610381

Изобретение относится к области порошковой гальванотехники, а именно: к материалам для получения композиционных гальванических покрытий, и может быть использовано для создания износостойких покрытий в условиях массового, серийного и единичного производства. Электролит-суспензия для получения износостойких покрытий на основе железа содержит нанодисперсный порошок оксида алюминия в виде частиц сферической формы размером 0,03 мкм и менее с концентрацией 0,5-50 г/л, который получен путем плазменной переконденсации крупнодисперсного порошка оксида алюминия. Техническим результатом изобретения является повышение физико-механических свойств предлагаемых покрытий, а именно: износостойкости и микротвердости, и седиментационной устойчивости электролита. 1 табл., 1 ил.

Способ получения медных гальванических покрытий, модифицированных наночастицами электроэрозионной меди // 2612119

Изобретение относится к области гальванотехники и может быть использовано для модификации медных гальванических покрытий. Способ включает введение в сульфатный электролит меднения наночастиц меди, полученных электроэрозионным диспергированием медных отходов, размерностью 2,5-100 нм с концентрацией до 0,1 г на 100 мл электролита. Технический результат: повышение физико-механических характеристик медного покрытия. 3 табл., 6 ил., 1 пр.