Способ производства холоднокатаного высокопрочного проката для холодной штамповки



Способ производства холоднокатаного высокопрочного проката для холодной штамповки
Способ производства холоднокатаного высокопрочного проката для холодной штамповки

Владельцы патента RU 2562203:

Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") (RU)

Изобретение относится к области металлургии, к технологии производства холоднокатаного проката повышенной прочности из низколегированной стали с высокими показателями пластичности и может быть использовано для изготовления деталей, применяемых в автомобилестроении. Для повышения прочностных характеристик стали и штампуемости, при сохранении высокого уровня пластичности осуществляют выплавку стали, содержащую, мас.%: углерод 0,06-0,10, кремний 0,35-0,65, марганец 0,6-1,2, фосфор не более 0,020, сера 0,003-0,025, алюминий 0,02-0,06, азот не более 0,006, ванадий 0,03-0,06, ∑Cr+Ni+Cu≤0,15, железо и неизбежные примеси - остальное, разливку стали в слябы, горячую прокатку сляба с температурой конца прокатки 800-850°C, смотку горячекатаных полос в рулоны при температуре 610-660°C, холодную прокатку, рекристаллизационный отжиг при температуре 650-690°C с выдержкой при этой температуре 15-30 часов, замедленное охлаждение в течение 1-7 часов и дрессировку с обжатием не более 1,4%. 2 табл., 5 пр.

 

Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к технологии производства холоднокатаного проката повышенной прочности из низколегированной стали с высокими показателями пластичности и может быть использовано для изготовления деталей, применяемых в автомобилестроении.

В настоящее время перед разработчиками автомобилей стоят задачи по снижению расхода топлива, экологическим требованиям, а также повышению безопасности. Для успешного решения этих задач необходима модернизация конструкций кузова автомобиля с использованием современных высокопрочных марок сталей различной категории прочности. Высокопрочные низколегированные стали (HSLA - High Strength Low Alloyed) спроектированы для обеспечения лучших механических свойств, а именно сочетания высоких показателей прочности (400 МПа и более) и пластичности (не менее 30%), а также штампуемости, одной из характеристик которой является отношение предела текучести к временному сопротивлению σт/σв (оптимальное значение должно составлять 0,60-0,75). Одной из наиболее востребованных марок таких сталей является марка SPRC 440 (стандарт HYNDAI-KIA-2008). Исследуемая сталь относится к классу автолистовых сталей повышенной прочности. Учитывая сложность одновременного обеспечения указанных значений свойств, необходима разработка новых технологий производства высокопрочных микролегированных автолистовых сталей различных категорий прочности с целью обеспечения требований по механическим характеристикам.

Известен способ производства листовой стали для холодной штамповки, включающий непрерывную разливку стальных слябов следующего химического состава, мас. %: C 0,002-0,007; Mn 0,08-0,16; Si 0,005-0,050; P не более 0,015; Al 0,01-0,05; N не более 0,006; S не более 0,01; Ni не более 0,04; Cu не более 0,04; Cr не более 0,04; Ti 0,05-0,12; остальное Fe, их нагрев до температуры 1150-1240°C, горячую прокатку с температурой конца прокатки не ниже 870°C, охлаждение полос водой до 550-730°C, смотку в рулон, холодную прокатку с суммарным обжатием не менее 70%, отжиг при 700-750°C с выдержкой при этой температуре в течение 11-34 часов. Дрессировку полос ведут с обжатием 0,4-1,2% (Патент РФ 2197542, МПК C21D 8/04, C21D 9/48, опубл. 27.01.2003 г.).

Недостатки известного способа состоят в том, что он не обеспечивает требуемого уровня механических свойств, в частности значений временного сопротивления 440 МПа и более. Кроме того, для листов, получаемых в соответствии с данным способом получают слишком низкие значения предела текучести и значения σт/σв (менее 0,60).

Известен способ производства холоднокатаного проката повышенной прочности из низколегированной стали для холодной штамповки, включающий выплавку и непрерывную разливку в слябы стали следующего химического состава, мас.%: C 0,05-0,10; Si не более 0,30; Mn 0,25-1,20; Al 0,01-0,07; N не более 0,009; Nb и/или Ti 0,01-0,08 каждого; остальное Fe и неизбежные примеси, при этом горячую прокатку проводят с температурой конца прокатки 820-875°C, смотку горячекатаных полос при температуре 510-640°C, рекристаллизационный отжиг осуществляют при температуре 600-700°C, продолжительность рекристаллизационного отжига составляет 9-21 ч, дрессировку полос производят с обжатием 0,8-2,1% (Патент РФ 2358025, МПК C21D 8/04, C21D 9/48, С22С 38/06, опубл. 10.06.2009 г.).

Недостатки известного способа состоят в том, что он не обеспечивает требуемого комплекса механических свойств, в частности значений относительного удлинения 30% и более, а также отношения σт/σв менее 0,75.

Наиболее близким по технической сущности к предлагаемому изобретению является способ производства холоднокатаных полос из стали содержащей, мас.%: С≤0,09, Si≤0,25, Mn 0,02-1,0, P 0,04-0,10, Al 0,02-0,08, S≤0,025, V 0,005-0,05, Mo 0,005-0,03, Fe и неизбежные примеси остальное, включающий выплавку стали, разливку, горячую прокатку, смотку в рулон при температуре 500-600°C, холодную прокатку с обжатием 60-80%, рекристаллизационный отжиг в колпаковой печи с окончательной выдержкой при 700-780°C с разными скоростями нагрева в три стадии: до 450°C со скоростью V1=0,8-1,6 град/мин, в промежуточном интервале температур 450-560°C со скоростью V2=0,05-0,08 град/мин, в диапазоне температур 560-700-780°C - со скоростью V3=0,37-0,8 град/мин, после отжига осуществляют дрессировку (Патент РФ №1834723, МПК В21В 1/22, опубл. 15.08.1993 г.).

Способ обеспечивает получение высоких значений относительного удлинения. Однако при этом не обеспечивается гарантированное получение заданного уровня прочности, а также требуемого значения σт/σв.

Техническим результатом предлагаемого изобретения является повышение прочностных характеристик холоднокатаного проката и штампуемости при сохранении высокого уровня пластичности.

Указанный результат достигается тем, что в способе производства холоднокатаного высокопрочного проката для холодной штамповки, включающем выплавку стали, разливку, горячую прокатку, смотку полос в рулоны, холодную прокатку, рекристаллизационный отжиг, дрессировку, согласно изобретению выплавляют сталь, содержащую следующие компоненты, мас.%:

Углерод 0,06-0,10
Кремний 0,35-0,65
Марганец 0,6-1,2
Фосфор не более 0,020
Сера 0,003-0,025
Алюминий 0,02-0,06
Азот не более 0,006
Ванадий 0,03-0,06
Железо и неизбежные примеси, в том числе хром, никель и медь Остальное,

при этом ∑Cr+Ni+Cu≤0,15%.

горячую прокатку проводят с температурой конца прокатки 800-850°С, смотку горячекатаных полос ведут при температуре 610-660°С, отжиг проводят при температуре 650-690°С при этом продолжительность отжига составляет 15-30 часов, после чего проводят замедленное охлаждение в течение 1-7 часов, дрессировку проводят с обжатием не более 1,4%.

Сущность изобретения заключается в том, что для обеспечения требуемых значений всего комплекса свойств, а именно получения высоких значений прочности и штампуемости с сохранением высоких показателей пластичности, требуется формирование определенной структуры, что достигается корректировкой химического состава и технологических параметров производства.

Углерод - один из упрочняющих элементов в стали. Увеличение содержания углерода свыше 0,10% приводит к дополнительному упрочнению за счет образования частиц карбонитрида ванадия, напротив, при уменьшении содержания углерода ниже 0,06% снижаются прочностные характеристики.

Присутствие в стали хрома, никеля и меди приводит к смещению рекристаллизационных процессов в область более высоких температур. Увеличение суммарного содержания хрома, никеля и меди более 0,15% упрочняет сталь, при этом в большей степени возрастает предел текучести, чем предел прочности, а также снижается пластичность.

Ванадий упрочняет сталь образованием дисперсных соединений типа V(C,N), имеющих размеры от 5 до 50 нм. Увеличение содержания ванадия свыше 0,06% приводит к укрупнению частиц V(C,N), а также к повышению стоимости металлопродукции. Снижение содержания ванадия ниже 0,03% не обеспечивает достаточного количества частиц V(C,N). И в том и в другом случае не обеспечивается требуемый уровень прочностных характеристик.

Ограничение содержания азота не более 0,006%, кремния не более 0,65%, марганца не более 1,20% и фосфора не более 0,020% связано с необходимостью ограничения твердорастворного упрочнения, которое приводит к снижению пластичности и штампуемости стали. Ограничение нижнего предела содержания кремния 0,35% связано со снижением его вклада в упрочнение твердого раствора, при этом не достигается заданный уровень прочности.

Ограничение нижнего предела содержания марганца 0,60% связано с необходимостью связать серу в частицы MnS.

При температуре конца прокатки 800-850°С уже при горячей прокатке происходит выделение наноразмерных частиц карбонитрида ванадия в количестве, обеспечивающем требуемый уровень пределов текучести и прочности. При снижении или повышении заявленных температурных пределов технический результат не достигался.

При температуре смотки в заданных интервалах 610-660°С происходит образование частиц карбонитрида ванадия оптимального размера (в среднем 20-30 нм), что приводит к достаточному вкладу дисперсионного твердения в упрочнение, при обеспечении высоких значений относительного удлинения. Снижение температуры смотки нежелательно, так как при этом будут выделяться более мелкие частицы, что может приводить к снижению относительного удлинения. Повышение температуры смотки приведет к формированию меньшего количества более крупных частиц, что снизит вклад в упрочнение дисперсионного твердения и значение временного сопротивления.

При температурах отжига 650-690°С (температура по металлу) происходит полное протекание процесса рекристаллизации с формированием сравнительно крупного зерна, а также коагуляция частиц. Это приводит к получению требуемых значений предела текучести и отношения пределов.

Замедленное охлаждение положительно влияет на весь комплекс механических свойств, приводя к повышению прочности при удовлетворительной пластичности и требуемом отношении пределов. Это связано с тем, что при замедленном охлаждении протекают процессы, аналогичные рекристаллизации, приводящие к снижению вытянутости зерна, снятию напряжений, формированию более равновесного состояния. При времени замедленного охлаждения менее 1 часа указанные процессы не получают развития, достаточного для улучшения комплекса свойств. При времени замедленного охлаждения более 7 часов ухудшается морфология цементита, что приводит к снижению относительного удлинения.

Благодаря дрессировке снижается возможность образования на металле при холодной штамповке линий сдвига, портящих поверхность изделий. При степени обжатия при дрессировке более 1,4% повышается предел текучести, а следовательно, повышается значение отношения пределов (более 0,75).

Примеры выполнения способа

В кислородном конвертере ОАО «Северсталь» выплавили четыре плавки стали, химический состав которых приведен в таблице 1. Выплавленную сталь разливали на установке непрерывного литья в слябы сечением 250×1280 мм, из которых на стане горячей прокатки «2000» получали полосы толщиной 2,0 мм, при этом температура конца прокатки была 835-865°С, температура смотки 600-640°С. Горячекатаные рулоны подвергали кислотному травлению. Затем травленые полосы прокатывали на стане холодной прокатки со степенью обжатия 60% до толщины 0,8 мм. Холоднокатаный металл подвергали рекристаллизационному отжигу в колпаковых печах с водородной защитной атмосферой в течение 27 часов. Отожженные полосы дрессировали со степенью обжатия 1,2%. Технологические параметры и механические свойства опытных плавок приведены в таблице 2.

Были опробованы следующие варианты сталей и технологических параметров:

Вариант 1 - сталь, содержащая 0,12% меди, при этом суммарное содержание хрома, никеля и меди составляло 0,20%, что не соответствовало формуле изобретения. Горячую прокатку проводили с температурой конца прокатки 835°С и смотки 640°С. Температура отжига составляла 670°С, время замедленного охлаждения 2 часа. Данный вариант не соответствовал формуле изобретения по значению содержания хрома, никеля и меди.

Вариант 2 - сталь, химический состав которой соответствовал формуле изобретения. Горячую прокатку проводили с температурой конца прокатки 830°С и смотки 635°С. Температура отжига составляла 675°С, время замедленного охлаждения 2,5 часа. Данный вариант соответствовал формуле изобретения.

Вариант 3 - сталь, химический состав которой соответствовал формуле изобретения. Горячую прокатку проводили с температурой конца прокатки 865°С и смотки 600°С. Температура отжига составляла 665°С, время замедленного охлаждения 2 часа. Данный вариант не соответствовал формуле изобретения по технологическим параметрам.

Вариант 4 - сталь, химический состав которой соответствовал формуле изобретения. Горячую прокатку проводили с температурой конца прокатки 840°С и смотки 635°С. Температура отжига составляла 640°С, время замедленного охлаждения 3 часа. Данный вариант не соответствовал формуле изобретения по температуре отжига.

Вариант 5 - сталь, химический состав которой соответствовал формуле изобретения. Температура конца горячей прокатки и смотки составляли 830°С и 640°С соответственно. Температура отжига составляла 665°С, замедленное охлаждение не использовалось. Данный вариант не соответствовал формуле изобретения по использованию замедленного охлаждения.

Механические характеристики исследуемого проката определяли при испытаниях на растяжение на универсальной электромеханической испытательной машине INSTRON-1185 в полуавтоматическом режиме с тензометром продольной деформации (база тензометра 25 мм). Скорость растяжения составляла 20 мм/мин, скорость деформирования ≈10-3 с-1. Относительная погрешность измерений составляла 0,5%. Испытания проводили в соответствии с рекомендациями ГОСТ 11701-84.

При отсутствии на кривой растяжения площадки текучести, величину условного предела текучести σ0,2 определяли по показаниям тензометра с учетом линейного участка диаграммы растяжения (кроме этого, для контроля, использовали анализ машинной диаграммы растяжения).

Результаты механических испытаний образцов всех вариантов приведены в таблице 2. Определяли предел текучести σт, предел прочности σв, относительное удлинение δ5 и отношение предела текучести к пределу прочности.

Видно, что для вариантов 1, 3 и 4 получены высокие значения предела текучести, и соответственно, слишком высокие значения отношения пределов, а также низкие значения относительного удлинения. Для варианта 1 это связано с торможением рекристаллизационных процессов из-за повышенного содержания примесных элементов, для варианта 3 - с выделением карбонитрида ванадия меньшего размера в процессе охлаждения рулона смотанного при более низкой температуре, что приводит к увеличению вклада дисперсионного твердения в упрочнение, для варианта 4 - с неполным протеканием рекристаллизационных процессов из-за низкой температуры отжига.

Для варианта 5 получены низкие значения относительного удлинения, что связано с недостаточным развитием процессов рекристаллизации и снятия напряжений.

Таким образом, варианты 1, 3, 4, 5 не удовлетворяют условию формулы изобретения, при этом не получены значения удовлетворительной штампуемости.

Прокат, полученный по варианту 2, который полностью соответствовал формуле изобретения, имеет высокий уровень временного сопротивления, высокую пластичность и отношение пределов в диапазоне 0,60-0,75. Следовательно, использование данного способа обеспечивает получения всего комплекса свойств, а именно высоких значений прочности с сохранением высоких показателей штампуемости, при соблюдении низких значений отношения пределов.

Способ производства холоднокатаного высокопрочного проката для холодной штамповки, включающий выплавку стали, разливку стали в слябы, горячую прокатку сляба, смотку полос в рулоны, холодную прокатку, рекристаллизационный отжиг, дрессировку, отличающийся тем, что выплавляют сталь, содержащую следующие компоненты, мас.%:

углерод 0,06-0,10
кремний 0,35-0,65
марганец 0,6-1,2
фосфор не более 0,020
сера 0,003-0,025
алюминий 0,02-0,06
азот не более 0,006
ванадий 0,03-0,06
железо и  
неизбежные примеси остальное,

при этом Cr+Ni+Cu ≤ 0,15,
горячую прокатку сляба осуществляют с температурой конца прокатки 800-850°C, смотку горячекатаных полос ведут при температуре 610-660°C, рекристаллизационный отжиг проводят при температуре 650-690°C с выдержкой 15-30 часов, затем осуществляют замедленное охлаждение в течение 1-7 часов, а дрессировку проводят с обжатием не более 1,4%.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к технологии производства холоднокатаного проката повышенной прочности из низколегированной стали с высокими показателями пластичности, и может быть использовано для изготовления деталей, применяемых в автомобилестроении.

Изобретение относится к листу из электротехнической стали. Лист получен из стали, содержащей в мас.%: С 0,007 или менее, Si 4 - 10 и Mn 0,005 - 1,0, остальное Fe и случайные примеси, при этом лист имеет толщину от 0,01 мм или более до 0,10 мм или менее и профиль шероховатости Ра 1,0 мкм или менее.

Изобретение относится к области металлургии. Для обеспечения хороших свариваемости стального листа, свойства при изгибе, способности к отбортовке и предела прочности TS 1180 МПа или выше, повышения относительного удлинения получают стальной лист, который имеет определенный химический состав и микроструктуру, включающую в объемных долях: ферритную фазу от 40% до 60%, бейнитную фазу от 10% до 30%, отпущенную мартенситную фазу от 20% до 40% и остаточную аустенитную фазу от 5% до 20%, при этом удовлетворяет условию, согласно которому доля отпущенной мартенситной фазы, имеющей длину основной оси ≤5 мкм, к общей объемной доле отпущенной мартенситной фазы составляет от 80% до 100%.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к распыленному водой порошку нержавеющей стали и к спеченному конструктивному элементу. Заявлен распыленный водой порошок нержавеющей стали, содержащий, вес.%: 10,5-30,0 Cr, 0,5-9,0 Ni, 0,01-2,0 Mn, 0,01-3,0 Sn, 0,1-3,0 Si, >0,059-0,4 N, при необходимости, макс.

Изобретение относится к области металлургии. Для устранения дефектов формы листа, образующихся при окончательном отжиге, и увеличения выхода годной продукции рулон листа текстурованной электротехнической стали после холодной прокатки подвергают первичному рекристаллизационному отжигу, наносят на него сепаратор отжига и проводят окончательный отжиг.

Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к порошковым фрикционным сплавам на основе железа, и может быть использовано в узлах трения тормозной колодки и железнодорожного колеса.

Изобретение относится к области металлургии, в частности производству труб нефтепромыслового сортамента. Для обеспечения низкой анизотропии предела текучести трубы при приложении к ней различных напряжений, зависящих от среды использования, получают трубу из аустенитного сплава, имеющую предел текучести при растяжении YSLT по меньшей мере 689,1 МПа.

Изобретение относится к области термической обработки. Для предотвращения образования закалочных трещин в стальной трубе осуществляют закалку трубы (1) из средне- или высокоуглеродистой стали или из мартенситной нержавеющей стали, включающую нагрев материала стальной трубы до температуры выше Ас3, охлаждение посредством водяного охлаждения от наружной поверхности стальной трубы, причем концевые участки стальной трубы подвергают воздушному охлаждению, а по меньшей мере часть основного тела, не являющуюся концевыми участками трубы, подвергают водяному охлаждению, обеспечивая содержание мартенсита в материале стальной трубы, за исключением концевых участков, 80% об.
Изобретение относится к способу производства текстурированной электротехнической листовой стали. Для получения листа с высокой плотностью магнитного потока осуществляют выплавку стали, содержащей, мас.%: С - 0,035-0,065, Si - 2,9-4,0, Mn - 0,05-0,20, S - 0,005-0,01, Al - 0,015-0,035, N - 0,004-0,009, Sn - 0,005-0,090, Nb - 0,200-0,800, железо Fe и неизбежные примеси - остальное, во вращающейся печи или электрической печи, вторичное рафинирование расплавленной стали и отливку сляба, затем проводят горячую прокатку сляба, нормализацию, холодную прокатку, обезуглероживающий отжиг листа, нанесение на лист покрытия из MgO, высокотемпературный отжиг листа при нагреве сначала до 700-900°C, а затем со скоростью нагрева 9-17°C/ч до 1200°C с выдержкой при в течение 20 ч для очищения листа и нанесение слоя изоляционного покрытия.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к получению листов, изготовленных из сплава на основе железа, используемых для магнитных сердечников электромоторов, электрогенераторов и трансформаторов.

Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к технологии производства холоднокатаного проката повышенной прочности из низколегированной стали с высокими показателями пластичности, и может быть использовано для изготовления деталей, применяемых в автомобилестроении.

Изобретение относится к области металлургии. Для обеспечения высоких механических свойств, хорошей способности к пластической деформации и высокой стойкости к коррозии осуществляют выплавку листа из стали, содержащей, мас.%: 0,6≤С≤0,9, 17≤Mn≤22, 0,2≤Al≤0,9%, 0,2≤Si≤1,1, при условии 0,85≤Al+Si≤1,9, 1,2≤Cu≤1,9, S≤0,030, P≤0,080, N≤0,1, при необходимости: Nb≤0,25, предпочтительно 0,070-0,25, V≤0,5, предпочтительно 0,050-0,5, Ti≤0,5, предпочтительно 0,040-0,5, Ni≤2, следы≤Cr≤2, предпочтительно≤1, B≤0,010, предпочтительно 0,0005-0,010, железо и неизбежные примеси - остальное, её отливку в виде сляба, нагрев сляба до температуры 1100-1300°C, горячую прокатку сляба с температурой конца прокатки по меньшей мере 890°C, быстрое охлаждение горячекатаного листа со скоростью не менее 40°C/с с выдержкой между окончанием прокатки и началом охлаждения, проводимой таким образом, чтобы точка, заданная упомянутой выдержкой и температурой конца прокатки, располагалась внутри участка, определяемого диаграммой ABCD'E'F'A, предпочтительно ABCDEFA, на фиг.1, при этом во время выдержки лист естественно охлаждают на воздухе, смотку листа в рулон при температуре менее или равной 580°C.

Изобретение к производству горячекатаных стальных листов. Лист изготовлен из стали, содержащей, мас.%: 0,040≤С<0,065, 1,4≤Mn≤1,9, 0,1≤Si≤0,55, 0,095≤Ti≤0,145, 0,025≤Nb≤0,045, 0,005≤A1≤0,1, 0,002≤N≤0,007, S≤0,004, P<0,020, железо и неизбежные примеси - остальное.
Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству cверхнизкоуглеродистых холоднокатаных сталей для глубокой вытяжки изделий и последующего однослойного эмалирования и может быть использовано при изготовлении деталей бытовой техники, посуды, санитарно-гигиенических приборов, в химической промышленности, в строительстве и др.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при производстве тонколистового горячекатаного проката для холодной штамповки. Способ включает горячую прокатку полос, их охлаждение до температуры смотки, смотку, травление и дрессировку.
Изобретение относится к области металлургии. Для улучшения свариваемости стальных полос с цинковым покрытием получают полосу из стали, содержащей, вес.%: С 0,04-1,0, Мn 9,0-30,0, Аl 0,05-15,0, Si 0,05-6,0, Cr ≤6,5, Cu ≤4, Ti+Zr ≤0,7, Nb+V ≤0,5, остальное - железо и неизбежные примеси, подвергают ее отжигу и затем на нее электролитическим методом наносят покрытие из цинка или цинкового сплава.

Высокопрочный холоднокатаный стальной лист с низкой плоскостной анизотропией предела ΔYPL, составляющей 0,03 или менее. Лист выполнен из стали, содержащей, мас.%: C: 0,06-0,12%, Si: 0,7% или менее, Mn: 1,2-2,6%, P: 0,020% или менее; S: 0,03% или менее; sol.Al: 0,01-0,5%; N: 0,005% или менее, по меньшей мере один из Cr: 0,5 или менее, и Mo: 0,5 или менее, остальное Fe и неизбежные примеси.
Изобретение относится к области металлургии, а именно к получению холоднокатаного стального листа, используемого в качестве внешних или внутренних панелей автомобиля.
Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству холоднокатаного стального листа. Лист выполнен из стали, содержащей в мас.%: С 0,005 или менее, Si 0,1-0,8, Mn 1,0-2,5, Р 0,1 или менее, S 0,02 или менее, N 0,0035 или менее, Al: 0,1 или менее, по меньшей мере один тип элемента, выбранного из Ti 0,005-0,05 и Nb 0,01-0,08, и остальное - Fe и неизбежные примеси.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству оцинкованного полосы под полимерное покрытие, преимущественно лакокрасочное с массой цинкового покрытия не более 300 г/м2.

Изобретение относится к области металлургии. Для получения высокопрочного холоднокатаного стального листа, проявляющего превосходную пластичность, способность к деформационному упрочнению и способность к отбортовке внутренних кромок, осуществляют горячую прокатку сляба из стали, содержащей, мас.%: С более 0,020 и менее 0,30, Si более 0,10 и 3,00 или менее и Mn более 1,00 и 3,50 или менее, таким образом, что степень обжатия в валках за один конечный проход составляет более 15%, и заканчивают прокатку в диапазоне температур Ar3 или выше, после чего охлаждают горячекатаный прокат до температуры в диапазоне 780°С или ниже и сматывают в рулон в температурном диапазоне выше 400°С или ниже 400°С. Проводят отжиг горячекатаного стального листа посредством его нагрева до температуры в диапазоне 300°С или выше. Холодную прокатку проводят таким образом, чтобы полученный горячекатаный стальной лист или горячекатаный отожженный стальной лист превратился в холоднокатаный стальной лист. Отжиг холоднокатаного стального листа проводят путем нагрева и выдержки в температурном диапазоне Ас3 - 40°С или выше, затем его охлаждают до температурного диапазона 500°С или ниже и 300°С или выше и выдерживают при таком температурном диапазоне в течение 30 секунд или дольше. 3 н. и 22 з.п. ф-лы, 2 ил., 12 табл., 4 пр.
© Патентный поиск, поиск патентов на изобретения - FindPatent.RU 2012-2024
Политика конфиденциальности 2015-09-10 2015-09-10T09:55:37
Наверх