Керамическая масса для производства кирпича

Изобретение относится к области производства строительных изделий, в частности к изготовлению керамического кирпича. Керамическая масса для производства кирпича включает глину, измельченную макулатуру с размером частиц менее 10 мм и измельченные до размера частиц менее 0,5 мм отходы стекла при следующем соотношении ингредиентов, мас. %:

глина 82-93 измельченная макулатура 3-10 измельченные отходы стекла 4-8

Техническим результатом является получение керамических изделий, удовлетворяющих требованиям ГОСТа 530-2012 при значительном снижении стоимости их получения, расширение сырьевой базы. 3 табл.

 

Изобретение относится к области производства строительных изделий, в частности к изготовлению керамического кирпича.

Из существующего уровня техники известна керамическая масса, содержащая глину, измельченный брак кирпича после сушки, измельченные отходы стекловолокна и кремнегель, при следующем соотношении компонентов, мас. %: глина - 77,0-80,5; измельченный брак кирпича после сушки - 0,5-1,0; измельченные отходы стекловолокна - 14,0-19,0; кремнегель - 3,5-4,5 (патент РФ №2493128 от 14.06.2012).

Известна керамическая масса, содержащая глину, стеклобой, гранитные отсевы, сподумен при следующем соотношении компонентов, мас. %: глина 58,0-64,0; стеклобой 14,0-16,0; гранитные отсевы 14,0-16,0; сподумен 8,0-10,0 (патент РФ №2509744 от 20.03.2014).

Известная смесь позволяет изготавливать кирпичи, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 530-2012, а также повысить влагостойкость готовых изделий.

Недостатками известных смесей являются сложность их компонентного состава, а также необходимость использования дорогостоящих первичных материалов - сподумена, кремнегеля.

Наиболее близкой смесью того же назначения к заявляемой смеси по совокупности признаков является керамическая масса для производства кирпича, содержащая глину, уголь, измельченный брак кирпича после сушки, кварцевый песок, сульфитно-дрожжевую бражку, карбоксиметилцеллюлозу и измельченную макулатуру при следующем соотношении компонентов, мас. %: глина - 81,2-87,1; уголь - 1-1,5; измельченный брак кирпича после сушки - 0,1-1,0; кварцевый песок - 10-14; сульфитно-дрожжевая бражка - 1-1,5; карбоксиметилцеллюлоза - 0,3-0,5; измельченная макулатура - 0,3-0,5 (патент РФ №2497775 от 10.11.2013). Данный состав принят в качестве прототипа.

Признаки прототипа, совпадающие с существенными признаками заявляемой смеси - глина; измельченная макулатура.

Недостатком известной смеси, принятой за прототип, является необходимость использования кварцевого песка как добавки, что ведет к истощению ресурсов, повышает стоимость смеси, а также сложность ее состава и подготовки.

Задачей, на решение которой направлено заявляемое изобретение, является получение керамических изделий, удовлетворяющих требованиям ГОСТа 530-2012 при значительном снижении стоимости их получения, расширение сырьевой базы.

Поставленная задача была решена за счет того, что известная керамическая масса для производства кирпича, включающая глину и измельченную макулатуру, содержит измельченную макулатуру с размером частиц менее 10 мм и дополнительно измельченные до размера частиц менее 0,5 мм отходы стекла при следующем соотношении ингредиентов, мас. %:

глина 82-93
измельченная макулатура 3-10
измельченные отходы стекла 4-8

Отличительными признаками заявляемой смеси от керамической массы по прототипу являются: размер частиц измельченной макулатуры менее 10 мм; введение измельченных до размера частиц менее 0,5 мм отходов стекла; иное количественное соотношение используемых ингредиентов, мас. %: глина - 82-93, измельченная макулатура - 3-10, измельченные отходы стекла - 4-8.

Макулатура и отходы стекла - это компоненты твердых бытовых отходов (ТБО), которые могут быть выделены путем сортировки отходов.

Измельченная до размера частиц менее 10 мм макулатура используется в качестве выгорающей добавки, которая способствует более быстрому и равномерному обжигу изделия, а также снижению плотности за счет образования пор. Использование макулатуры более крупных размеров может способствовать недожогу, что снижает прочностные характеристики изделия.

Измельченные до размера частиц менее 0,5 мм отходы стекла применяются как плавень для снижения температуры обжига и водопоглощения, а также для лучшего спекания частиц. В случае наличия более крупных стеклянных частиц есть вероятность неполного плавления стекла, что может снизить прочность изделия.

Глина для изготовления керамической массы имеет следующий состав, мас. %: SiO2 - 69,24-69,1; Al2O3 - 12,63-12,04; TiO2 - 0,98; Fe2O3 FeO - 5-4,5; CaO3 - 2,99-4,25; MgO - 1,51-1,41; SO3 - 0,24-0,45; Na2O - 0,59-0,44; K2O - 1,02-0,85; п.п.п. 4,88-5,49. Влажность глины - 22-28%.

Гранулометрический состав глины:

1-0,5 мм - 0,01-0,21%;

0,5-0,25 мм - 0,07-0,2%;

0,25-0,063 мм - 1,57-3,39%;

0,063-0,01 мм - 48,91-52,42%;

0,01-0,005 мм - 7,6-8,56%;

0,005-0,001 мм - 9,23-13,15%;

менее 0,001 мм - 22,07-32,61%.

Гранулометрический состав измельченной макулатуры:

10-5 мм - 46,85-52,38%

5-2 мм - 34,47-37,48%;

2-0,5 мм - 10,28-12,03%;

0,5-0,1 мм - 2,87-3,66%.

Гранулометрический состав отходов стекла:

0,5-0,1 мм - 30,11-32,76%;

менее 0,1 мм - 67,24-69,89%.

Для приготовления керамической массы используют соответствующие фракции из состава ТБО, макулатуру высушивают и измельчают в шредере до размера частиц менее 10 мм, отходы стекла: стеклобой и стеклянные изделия измельчают до размера менее 0,5 мм. После этого компоненты смешивают с глиной. Конкретные составы керамической массы для изготовления керамического кирпича представлены в таблице 1.

Из полученной керамической массы формуется кирпич, который после формовки подвергается сушке на воздухе, а затем обжигу при температуре 900-1000°C.

Из предлагаемой керамической массы были изготовлены изделия со средней плотностью 1784±89,2 кг/м3.

Оценка получаемых керамических изделий проводилась в соответствии с требованиями ГОСТ 530-2012 «Кирпич и камень керамические».

Результаты испытаний изделий на прочность и морозостойкость приведены в таблицах 2 и 3.

Из таблицы 2 следует, что изделия, приготовленные из керамической массы с использованием составов 1 и 2, соответствуют марке Μ125, а с использованием состава 3 - М75. По морозостойкости (таблица 3) для всех составов потеря прочности изделий при сжатии (ΔR) при проведении 25 циклов замораживание-оттаивание составляет менее 5 процентов, что соответствует марке F25 по морозостойкости.

Таким образом, заявляемый состав можно применять в промышленности для производства керамических кирпичей марок Ml25 и М75.

Преимущество предлагаемого технического решения состоит в том, что оно позволяет получить керамические кирпичи из более дешевого сырья; расширить сырьевую базу; утилизировать бытовые отходы.

Керамическая масса для производства кирпича, включающая глину и измельченную макулатуру, отличающаяся тем, что она содержит измельченную макулатуру с размером частиц менее 10 мм и дополнительно измельченные до размера частиц менее 0,5 мм отходы стекла при следующем соотношении ингредиентов, мас. %:

глина 82-93
измельченная макулатура 3-10
измельченные отходы стекловолокна 4-8



 

Похожие патенты:
Изобретение относится к составам керамических масс, которые могут быть использованы в производстве фасадной плитки, кирпича. Керамическая масса включает, мас.
Изобретение относится к производству пористых заполнителей для бетонов. Шихта для производства пористого заполнителя содержит, мас.%: глину монтмориллонитовую 88,5-93,5, размолотый до удельной поверхности 2000-2500 см2/г доломит 6,0-10,0, подмыльный щелок, предварительно разведенный в горячей воде с температурой 85-90°С, 0,5-1,5.

Изобретение относится к производству пористых заполнителей для бетонов. Шихта для производства пористого заполнителя содержит, мас.%: глину монтмориллонитовую 88,5-90,5, размолотый до удельной поверхности 2000-2500 см2/г уголь 0,5-1,0, золу-унос 8,0-10,0, этилсиликонат натрия или метилсиликонат натрия 0,5-1,0.

Изобретение относится к производству пористых заполнителей для бетонов. Шихта для производства пористого заполнителя содержит, мас.%: глину монтмориллонитовую 74,0-78,0, уголь 1,0-2,0, отвальный гранулированный шлак медно-никелевого производства 20,0-25,0.

Изобретение относится к производству пористых заполнителей для бетонов. Шихта для производства пористого заполнителя содержит, мас.%: глину монтмориллонитовую 83,0-88,0, жидкое натриевое или калиевое стекло с силикатным модулем 2,8-4,0 и плотностью 1,2-1,4 г/см3 1,0-1,5, портландцемент 0,5-1,0, шламовые отходы водоподготовки ТЭЦ 10,0-15,0.
Изобретение относится к производству пористых заполнителей для бетонов. Шихта для производства пористого заполнителя содержит, мас.%: глину монтмориллонитовую 84,5-88,5, дробленый до полного прохождения через сетку с размером отверстий 2,5 мм шунгит 1,0-1,5, золу-унос 9,0-13,0, древесную муку 1,0-1,5.
Изобретение относится к составам керамических масс, которые могут быть использованы в производстве облицовочной плитки. Технический результат заключается в повышении прочности изделий, полученных из керамической массы.

Изобретение касается составов керамических масс (каменного товара), которые могут быть использованы в производстве изделий декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения.

Изобретение относится к составам керамических масс, которые могут быть использованы в производстве облицовочной плитки. Технический результат изобретения заключается в снижении температуры обжига изделий.
Изобретение относится к составам керамических масс, которые могут быть использованы, преимущественно, для изготовления облицовочной плитки. Техническим результатом изобретения является повышение прочности изделий, изготовленных из керамической массы.

Изобретение относится к производству пористых заполнителей для бетонов. Шихта для производства пористого заполнителя содержит, мас.%: глину монтмориллонитовую 75,2-75,8, дробленый до полного прохождения через сетку с размером отверстий 2,5 мм шунгит 1,0-1,5, золу-унос 9,0-13,0, карбоксиметилцеллюлозу 0,2-0,3, глинистые отходы обогащения циркон-ильменитовой руды 10,0-14,0. Технический результат - повышение прочности пористого заполнителя. 1 табл.

Изобретение относится к производству строительных материалов и изделий, в частности к стеновым керамическим изделиям, и может быть использовано при производстве керамического кирпича и камней широкой номенклатуры свойств. Техническим результатом изобретения является получение керамических изделий с повышенными прочностными показателями, улучшенными формовочными свойствами массы при меньших затратах на обжиг. Керамическая масса, включающая флотационные отходы углеобогащения, опал-кристобалитовую породу - опоку, используемые со степенью измельчения менее 1 мм, воду, дополнительно содержит в своем составе пыль газоочистки электрометаллургического производства в естественном тонкодисперсном состоянии при следующем соотношении компонентов, мас.%: указанная опока - 42-61; флотационные отходы углеобогащения - 2-32; пыль газоочистки - 1-7; вода - остальное. 5 табл., 1 пр.

Изобретение относится к составам керамических масс, которые могут быть использованы для изготовления облицовочной плитки. Керамическая масса для изготовления облицовочной плитки включает, мас.%: глина красножгущаяся 63,9-66,0; плиточный бой 0,1-1,0; фосфорит 10,0-13,0; кварцевый песок 10,0-13,0; пегматит 10,0-13,0. Техническим результатом изобретения является снижение температуры обжига изделий из керамической массы. Изделия сушат до влажности не более 6% и при температуре 980-1020°C проводят обжиг. Затем поверхность плиток покрывают слоем прозрачной (если нанесен ангоб) или глушеной глазури и при температуре 800-900°C проводят второй обжиг. 1 табл.

Изобретение относится к производству пористых заполнителей для бетонов. Шихта для производства пористого заполнителя содержит, мас.%: глину монтмориллонитовую 98,0-99,9, выгорающую добавку - измельченные на частицы площадью 0,5-1 см2, использованные проездные билеты в виде бумажной оболочки с заключенной в нее микросхемой 0,1-2,0. Технический результат - интенсификация процесса обжига пористого заполнителя, утилизация использованных проездных билетов. 1 табл.

Изобретение относится к производству керамического кирпича. Технический результат - расширение сырьевой базы. Сырьевая смесь содержит, мас.%: глина 97-90, отход целлюлозно-бумажной промышленности - скоп 3-10. Размер частиц скопа не более 5 мм. Скоп содержит древесное волокно и активный ил в следующем соотношении, мас.%: древесное волокно - 84-90, активный ил - 10-16. 3 табл.

Изобретение относится к составам керамических масс для производства кирпича. Технический результат изобретения заключается в интенсификации процесса обжига. Керамическая масса для производства кирпича содержит, мас.%: глина 79,9-94,0; кварцевый песок 5,0-20,0; измельченные на частицы площадью 0,5-1 см2 использованные проездные билеты в виде бумажной оболочки с заключенной в нее микросхемой 0,1-1,0. 1 табл.

Изобретение относится к производству керамического кирпича с отощающей добавкой и может быть использовано в промышленном и гражданском строительстве. Сырьевая смесь для производства керамического кирпича включает глину и отощающую добавку, в качестве отощающей добавки содержит золу с размером частиц не более 2,5 мм, полученную от сжигания смеси кородревесных отходов и скопа - осадка механобиологической очистки сточных вод целлюлозно-бумажного производства при следующем соотношении ингредиентов, мас.%: глина 90-97, указанная зола 3-10. При этом смесь кородревесных отходов и скопа имеет следующий состав, мас.%: древесная кора 50-55, древесные отходы и опилки 20-25, щепа и отходы от производства щепы 10-15, обезвоженный скоп 10-15. Техническим результатом является получение керамических изделий, удовлетворяющих требованиям ГОСТ 530-2012, при снижении техногенной нагрузки на природные объекты, расширение сырьевой базы, утилизация кородревесных отходов и скопа. 3 табл.

Изобретение относится к производству керамических материалов и может быть использовано для получения керамического кирпича. Сырьевая смесь для изготовления керамического кирпича методом полусухого формования содержит глину, терриконик «красный», терриконик «черный», измельченные до фракции не более 0,63 мм, и воду в следующем соотношении компонентов, мас. %: терриконик «красный» 10-64; терриконик «черный» 10-64; глина 20-60; вода 6-10. Техническим результатом изобретения является частичная замена первичного компонента (глины) в керамической массе техногенным сырьем, снижение плотности кирпичей и камней керамических при сохранении прочности в рамках значений, допустимых ГОСТ 530-2012. 2 табл.

Изобретение относится к области технологии силикатов и касается составов керамических масс, которые могут быть использованы для изготовления облицовочной плитки. Керамическая масса для изготовления облицовочной плитки, включает, мас. %: глина легкоплавкая 50,0-60,0; глинистые отходы обогащения циркон-ильменитовой руды 20,0-25,0; молотый вспученный вермикулит 20,0-25,0. Техническим результатом изобретения является повышение прочности изделий, полученных из керамической массы. Прочность на изгиб составляет 25 МПа. Плитку обжигают при температуре 850-900 град. Цельсия. 1 табл.

Изобретение относится к составам масс для получения керамического кирпича. Техническим результатом изобретения является повышение морозостойкости и прочности при сжатии керамического кирпича. Керамическая масса содержит, мас. %: межсланцевая глина 50-70; электросталеплавильный шлак 30-50. Электросталеплавильный шлак имеет следующий состав, мас. %: SiO2 - 21,15; Al2O3 - 8,81; Fe2O3 - 14,9; СаО - 42,98; MgO - 11,77; SO3 - 0,24; Na2O - 0,07; K2O - 0,08. 3 табл.

Изобретение относится к области производства строительных изделий, в частности к изготовлению керамического кирпича. Керамическая масса для производства кирпича включает глину, измельченную макулатуру с размером частиц менее 10 мм и измельченные до размера частиц менее 0,5 мм отходы стекла при следующем соотношении ингредиентов, мас. :глина82-93измельченная макулатура3-10измельченные отходы стекла4-8Техническим результатом является получение керамических изделий, удовлетворяющих требованиям ГОСТа 530-2012 при значительном снижении стоимости их получения, расширение сырьевой базы. 3 табл.

Наверх