Способ изготовления профиля.



Способ изготовления профиля.
Способ изготовления профиля.
Способ изготовления профиля.
Способ изготовления профиля.
Способ изготовления профиля.
Способ изготовления профиля.
Способ изготовления профиля.
Способ изготовления профиля.
Способ изготовления профиля.

Владельцы патента RU 2569625:

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ "ПЕНЗЕНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ АРХИТЕКТУРЫ И СТРОИТЕЛЬСТВА" (RU)

Изобретение относится к металлическим строительным и железнодорожным конструкциям. Способ включает непрерывную отливку ленты из малоуглеродистой или низколегированной стали при непрерывном перемещении жидкой стали относительно зоны ее заливки и кристаллизации. Увеличение момента инерции профиля при изгибе и радиуса инерции, без изменения материалоемкости и толщины полок профиля, увеличение технологичности изготовления профиля обеспечивается за счет того, что отлитую ленту после кристаллизации стали остужают до температуры 950…1100°C, подают в клеть стана продольной прокатки и обжимают с формированием профиля в виде пары взаимно ортогональных прямоугольных элементов, соединенных друг с другом по радиусу криволинейным участком, больший диаметр которого, а также высота сечения сформированного профиля регламентированы математическими зависимостями. 5 ил., 1 табл.

 

Изобретение относится к металлическим строительным и железнодорожным конструкциям, а именно к формированию из «Стали угловой» по ГОСТу 8509-72 [1, с. 46] (профили прокатные) балок для перекрытия больших пролетов (железнодорожные мосты), высокоресурсных подкрановых балок, решетчатых ферм с использованием пар уголков, образующих в сечении профиль тавр [1]. Стальные уголки применяют в: колоннах, арках, радио и телевизионных башнях. «Сталь угловая» применяется в конструкциях покрытий сооружений.

«Сталь угловая» (уголки) появилась одной из первых при возникновении способа получения профилей горячим прокатом на прокатных станах. Конфигурация профиля - пара взаимно-ортогональных плоских элементов, прокатанных на прокатном стане как единое целое.

В клепаных конструкциях уголки являются основными соединительными элементами [1, с. 142], [2, с. 106]. Сечения из пар уголков, образующих тавр, применяют в стержнях ферм. Всем известны башни А.Г. Эйфеля (1889 г.) и В.Г. Шухова (1919 г.), построенные с использованием профилей из уголков [3, рис. 15].

«Сталь угловую» по ГОСТу 8509-72 [1, с. 46] прокатывают с одинаковыми полками (равнополочные) и неравнополочные профили [1, с. 142], [2], [3], [4]. Каждый уголок состоит из пары плоских взаимно-ортогональных элементов, соединенных друг с другом в единое целое. В месте соединения при прокате образуется утолщение. Примем это техническое решение за прототип. Стандартные профили «Сталь угловая» по ГОСТу 8509-72 могут быть улучшены.

Техническая задача изобретения - увеличение моментов инерции JX и JY профилей «Сталь угловая» при изгибе и радиусов инерции iX и iY при неизмененной материалоемкости и толщине полок профиля, увеличение технологичности изготовления в клети прокатного стана [5, с. 965].

Техническая и технологическая задачи изобретения по способу увеличения моментов инерции JX и JY профиля и радиусов инерции iX и iY при изгибе решены следующим образом.

Способ изготовления профиля заключается в следующем. Способ включает непрерывную отливку ленты из малоуглеродистой или низколегированной стали, перемещение жидкой стали относительно зоны ее заливки и кристаллизацию.

Отличие в том, что отлитую ленту после кристаллизации стали остужают до температуры 950…1100°C, подают в клеть стана продольной прокатки и обжимают с формированием профиля в виде пары взаимно-ортогональных прямоугольных элементов, соединенных друг с другом по радиусу криволинейным участком.

Больший диаметр криволинейного участка ,

где tsec - толщина криволинейного участка,

Asec- площадь сечения криволинейного участка, причем 2Asec=2(A-AΔ),

где А - площадь всего сечения профиля,

AΔ - площадь сечения прямоугольного элемента,

при этом высота сечения сформированного профиля - hнов=0,5D+bΔ,

где bΔ - ширина прямоугольного элемента.

Получение заготовки из малоуглеродистой или низколегированной стали в виде ленты основано на непрерывном перемещении жидкой стали относительно зоны ее заливки и кристаллизации, осуществляемое на машине, работающей по способу непрерывного литья [5, с. 799].

Отлитую заготовку после кристаллизации стали остужают до пластичного состояния 950…1100°C, подают ее на рольганг и транспортируют рольгангом в клеть прокатного стана продольного проката.

Валками клети обжимают с формированием профиля в виде пары взаимно-ортогональных прямоугольных элементов, соединенных друг с другом по радиусу криволинейным участком.

Остужают новый уголковый профиль сечения, а ширину сечения bΔ одного прямоугольного элемента нового профиля назначают равной 25% от ширины сечения стандартного профиля b.

Определяют площадь сечения пары прямоугольных элементов: 2АΔ=2bΔt, определяют площадь сечения пары круговых секторов (полукруг): 2Asec=2(A-АΔ). Определяют больший диаметр круга: .

Определяют габариты нового профиля: высоту сечения нового профиля, равную ширине сечения: hнов=0,5D+bΔ, а затем по известным формулам определяют все характеристики нового профиля.

При трансформации используем формулы «Справочника по сопротивлению материалов» [6, с. 60].

Расстояние до центра тяжести пары секторов (от нижней грани)

у*=0,5D-у1 (от верхней грани), уверх=у*+0,5t; униз=у*+0,5bΔ.

Собственный момент инерции пары секторов относительно оси х, проходящей через центр тяжести пары секторов

Собственный момент инерции нижней пары прямоугольников (ось хсект)

Второстепенный момент инерции верхних и нижних пар прямоугольников плюс момент инерции пары секторов (ось хсект)

Смещение центра тяжести "С" пары новых профилей вниз по отношению к оси .

Главный момент инерции по отношению к оси X

По разработанному алгоритму составлен сортамент новых профилей (см. таблицу).

На фиг. 1 показан новый профиль, состоящий из пары плоских элементов, соединенных друг с другом криволинейным по радиусу элементом; на фиг. 2 - стандартный профиль по ГОСТу [7, с. 50] (уголки, прототип); на фиг. 3 - пара новых профилей с нулевым зазором между ними; на фиг. 4 - новый профиль (оси криволинейного сектора не показаны); на фиг. 5 - пара новых профилей без зазора. В таблице приведен сортамент новых профилей, материалоемкость такая же, как по ГОСТу 8510-72.

Новый профиль прокатывают в клети прокатного стана продольного проката из малоуглеродистой или низколегированной стали. Отлитую плоскую ленту заготовки после кристаллизации стали остужают до пластичного состояния 950…1100°C и транспортируют рольгангом податливую ленту в клеть прокатного стана.

Валками клети трансформируют пластичную ленту в новый профиль, состоящий из пары взаимно-ортогональных прямоугольников 1, соединенных друг с другом криволинейным по радиусу участком 2 в единое целое.

Площадь сечения А и толщина прямоугольника t, как у стандартного профиля (уголки), то есть А и t, одинаковы с прототипом.

Ширину сечения bΔ (прямоугольный элемент 1) нового профиля назначают равной 25% от ширины сечения стандартного профиля b.

Определяют площадь сечения пары прямоугольных элементов 1: 2АΔ=2bΔt. Определяют площадь сечения пары круговых секторов 2 (полукруг): 2Asec=2(А-АΔ). Определяют больший диаметр круга: .

Определяют высоту сечения нового профиля, равную ширине сечения hнов=0,5D+bΔ, а затем по известным формулам определяют характеристики нового профиля.

Пример конкретной реализации

Новый профиль прокатан в виде пары взаимно-ортогональных прямоугольных элементов, соединенных друг с другом по радиусу криволинейным участком.

Соединим пару этих новых профилей друг с другом и образуем из них единое тавровое сечение. Выполним сравнение таврового сечения из разработанных профилей с парой соединенных друг с другом стандартных профилей ГОСТ 8510-72, [7, с. 50] из пары уголков 2L 160×20, А=60,4 см2, t=2 см, образующих в сборке тавр (прототип). Площади сечений новых профилей и по ГОСТ 8510-72 одинаковы (А=60,4 см2).

Каждый из пары новых профилей образован из пары ортогональных прямоугольников t=2 см, соединенных криволинейным по радиусу участком. При трансформации используем формулы «Справочника по сопротивлению материалов» [6, с. 60].

Трансформируем сечение из стандартных профилей из пары уголков 2L 160×20 мм (площадь сечения каждого A=60,4 см2, толщина полки t=2 см [7, с. 50]) в пару новых профилей, каждый из которых состоит из пары ортогональных прямоугольников 1, соединенных друг с другом криволинейным по радиусу участком. Площадь сечения нового профиля А=60,4 см2 такая же, как у стандартного (уголки) профиля [7, с. 50]. Толщину сектора назначаем tsec=0,8t.

Алгоритм расчета

При трансформации используем формулы «Справочника по сопротивлению материалов» [6, с. 60]. Трансформируем уголок L 160×20 см.

1. Назначаем ширину сечения bΔ одного горизонтального прямоугольного элемента нового профиля 25% от ширины сечения стандартного профиля (уголки) bΔ=0,256уг=0,25×16=4 см. Толщину оставляем, как у стандартного уголка t=2 см.

2. Определяем площадь сечения пары прямоугольных элементов 2АΔ=2bΔt=2·4·2=16 см2; тогда площадь сечения пары круговых секторов (полукруг) .

3. Из справочника , где D - больший диаметр круга, d - малый диаметр круга: . Толщину сектора принимаем tsec=0,81=0,8·2=1,6 см.

4. Площадь сечения пары круговых секторов (полукруг): .

5. Больший диаметр круга: .

6. Вертикальный прямоугольный элемент ортогонален к горизонтальному прямоугольнику. Определяем высоту сечения нового профиля, равную ширине сечения: hнов=0,5D+bΔ=0,5·36,9324+4=22,4662 см.

7. Расстояние от нижней грани до центра тяжести пары секторов:

от верхней грани:

8. Расстояние от центра тяжести пары секторов до центра верхнего прямоугольного элемента и нижнего прямоугольного элемента:

yверх=y*-0,5t=6,2471-0,5·2=5,2471;

yниз=y*+0,5bΔ=12,2191+0,5·4=14,2191 см.

9. Малый диаметр: пары секторов d=D-2tsec=36,9244-2×1,6=33,7324 см.

10. Собственный момент инерции пары секторов относительно оси xсект, проходящей через центр тяжести каждого сектора:

11. Собственный момент инерции верхней пары прямоугольников, относительно оси xсект: .

12. Собственный момент инерции нижней пары прямоугольников (ось

.

13. Второстепенный момент инерции верхних и нижних пар прямоугольников плюс момент инерции пары секторов (ось xсект)

14. Смещение центра тяжести «С» пары новых профилей вниз по отношению к оси xсект

15. Главный момент инерции 2JX по отношению к главной оси Х

16. Главный момент инерции JX по отношению к главной оси Х JX=3413,73 см4 (одного). Увеличение момента инерции нового профиля 3413,73 /1418,55=2,406 раза. Эффект высокий.

17. Радиус инерции нового профиля (min)

.

18. Увеличение радиуса инерции нового профиля 7,518/4,85=1,55 раза.

19. ·z0=yверх+С=5,2471+1,1883=6,4354 см.

20. Момент инерции JX по отношению к оси x, проходящей по грани полки профиля (одного)

21. Момент инерции пары уголков JY по отношению к оси Y, проходящей по вертикальным граням сомкнутых полок пары профилей при отсутствии фасонки JY=2·5915,2=11830,4 см4.

22. Главный момент инерции пары профилей JY по отношению к оси Y, проходящей по средине толщины фасонки tфас=1 см;

У прототипа был JY=A·i2=2-60,4-7,112=6106,69 см4.

Увеличение момента инерции нового профиля 14735,66/6106,69=2,413 раза. Эффект высокий.

23. Радиус инерции пары новых профилей относительно главной оси Y:

Увеличение радиуса инерции нового профиля 11,04/7,11=1,55 раза.

24. По разработанному алгоритму составлен сортамент новых профилей (см. таблицу).

Литература

1. Чл. корр. АН СССР проф. Н,С. Стрелецкий, проф. А.Н. Гениев, д-р Е.И. Беленя, кандидаты техн. наук доценты В.А. Балдин, Е.Н. Лессиг. МЕТАЛЛИЧЕСИЕ КОНСТРУКЦИИ: под общей редакцией учебник для студ. высш. учебн. заведений / под ред. Н.С. Стрелецкого. - 3-е изд. переработанное. М.: Государственное издательство литературы по строительству, архитектуре и строительным материалам, Москва, 1961. 726 с.

2. Металлические конструкции: учебник для студ. высш. учебн. заведений / [Е.И. Беленя, B.C. Игнатьева и др.]; под ред. Ю.И. Кудишина. - 9-е изд. стер. М.: Издательский центр «Академия», 2007. - 688 с.

3. Владимир Григорьевич Шухов. Искусство конструкции. Под редакцией Р. Грефе, М.М. Гаппоева, О. Перчи. Перевод с немецкого Л.М. Глотова, М.М. Гаппоева. Москва, «Мир», 1984.

4. Хомутинников, Н.И. Металлические конструкции промышленных зданий [Текст] / Н.И. Хомутинников, К.Д. Морозов. - Л.-М.: Госстройиздат, 1933. - 536 с.

5. Большой энциклопедический словарь. (БЭС). Главный редактор A.M. Прохоров. НАУЧНОЕ ИЗДАТЕЛЬСТВО «БОЛЬШАЯ РОССИЙСКАЯ ЭНЦИКЛОПЕДИЯ». М. 1998. С.1456.

6. Г.С. Писаренко, А.П. Яковлев, В.В. Матвеев. Справочник по сопротивлению материалов. Киев, «Наукова думка», 1975. - 704 с.

7. М.М. Сахновский. Справочник конструктора строительных сварных конструкций [Текст] - Днепропетровск: Промiнь, 1975. - 273 с.

8. СНиП П-23-81*. Стальные конструкции. - М.: 1990. - 96 с.

Способ изготовления профиля, состоящего из пары плоских элементов, соединенных друг с другом, включающий непрерывную отливку ленты из малоуглеродистой или низколегированной стали при перемещении жидкой стали относительно зоны ее заливки и кристаллизации, отличающийся тем, что отлитую ленту после кристаллизации стали остужают до температуры 950…1100°C, подают в клеть стана продольной прокатки и обжимают с формированием профиля в виде пары взаимно ортогональных прямоугольных элементов, соединенных друг с другом по радиусу криволинейным участком, больший диаметр которого составляет,
где tsec - толщина криволинейного участка,
Asec - площадь сечения криволинейного участка, причем 2Asec=2(A-АΔ),
где А - площадь сечения сформированного профиля,
АΔ - площадь сечения прямоугольного элемента,
при этом высота сечения сформированного профиля - hнов=0,5D+bΔ,
где bΔ - ширина прямоугольного элемента.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к прокатному производству стальных сортовых профилей. Способ включает получение заготовок, их нагрев и последующую многопроходную продольную прокатку в вертикальных и горизонтальных валках с калибрами.

Способ относится к обработке металлов давлением, а именно к области производства сортового металлопроката. Повышение прочности и эксплуатационной надежности сортового проката обеспечивается за счет того, что его изготавливают из старогодных или некондиционных рельс, при этом рельс перед разделкой предварительно делят поперек на мерные отрезки, которые нагревают и в нагретом состоянии делят на головку, шейку и подошву рельса, затем сразу или с дополнительным подогревом производят прокатку головки, шейки и подошвы рельса при температуре горячей пластической деформации, равной 1150-1200°С.

Изобретение относится к обработке металлов давлением, в частности к изготовлению прокаткой рессорных полос. Осуществляют многопроходную прокатку заготовки путем обжатия и профилирования каждой половины заготовки в клетях с разными окружными скоростями рабочих валков и увеличения в ходе прокатки переднего натяжения полосы.

Группа изобретений предназначена для прокатки угловых профилей. Клеть для прокатки угловых профилей содержит расположенные на общем основании установленные горизонтально верхний (2) и нижний (3) калиброванные валки, совместно определяющие плоскость прокатки, перпендикулярную направлению продвижения прокатываемого материала (6), и межвалковый зазор с открытыми или закрытыми калибрами, располагающийся в этой плоскости, и по меньшей мере пару установленных не горизонтально обжимных роликов (4, 5), обжимающих прокатываемый материал (6) с боков и определяющих плоскость прокатки, расположенную перпендикулярно направлению продвижения прокатываемого материала (6), причем плоскость прокатки, определяемая парой калиброванных валков (2, 3), и плоскость прокатки, определяемая по меньшей мере парой обжимных роликов (4, 5), не совпадают, а плоскость прокатки, определяемая парой обжимных роликов (4, 5), расположена в направлении движения прокатываемого материала (6) за и/или перед плоскостью прокатки калиброванных валков (2, 3).

Изобретение предназначено для прокатки стальных рельсов. Способ включает изготовление рельсовой заготовки (5), содержащей участок (2) подошвы, участок (3) головки и участок (4) шейки, соединяющий участок подошвы с участком головки, чистовую прокатку рельсовой заготовки для формования стального рельса (6).

Изобретение предназначено для повышения выхода годных сортовых профилей и фасонных профилей, получаемых путем переработки прокаткой железнодорожных рельсов, выведенных из эксплуатации.

Изобретение предназначено для расширения сортамента профилей в сторону увеличения площади поперечного сечения стальных сортовых и фасонных профилей, получаемых путем переработки прокаткой железнодорожных рельсов, выведенных из эксплуатации.

Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано при получении стальных фасонных профилей. .

Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано при прокате полосовых асимметричных профилей с клиновидными утолщениями в виде периодических выступов типа периодической лемешной полосы 142Д, преимущественно для изготовления долотообразных лемехов сельскохозяйственного назначения.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к способам производства крупногабаритных шпунтовых профилей типа Ларсен. Способ включает нагрев заготовки, прокатку профиля и его охлаждение. Повышение точности размеров профиля и снижение его удельного веса обеспечивается за счет того, что используют заготовку, полученную посредством продольного роспуска демонтированной магистральной трубы большого диаметра на 2÷4 части с поперечной выпуклостью, заготовку нагревают в проходной роликовой нагревательной печи в положении выпуклостью вверх до температуры 950÷1050°C со скоростью 60÷120°C/мин, в этом положении задают в прокатный стан и прокатывают в шпунтовой профиль за 4 прокатных прохода, с регламентированными скоростью прокатки и общей вытяжкой, далее прокатанный шпунтовой профиль при температуре 760÷820°C охлаждают со скоростью 150÷250°C/сек до температуры 350÷460°C в роликовой закалочной машине, при этом фиксируют в ее роликах взаимное положение горизонтальных и наклонных полок шпунтового профиля для предотвращения его продольного искривления, затем складывают в пакет по 4 штуки, обрезают по концам в пакете на ленточной пиле на требуемую длину и охлаждают на воздухе. 2 ил.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к способам производства крупногабаритных шпунтовых профилей типа Ларсен. Способ включает нагрев заготовки, прокатку профиля и его охлаждение. Повышение точности размеров профиля и его изгибной жесткости обеспечивается за счет того, что используют заготовку, полученную посредством продольного роспуска демонтированной магистральной трубы большого диаметра на 2÷4 части с поперечной выпуклостью, производят нагрев заготовки в проходной нагревательной печи до температуры 570÷650°C и многопроходную прокатку в шпунтовой профиль, при этом непосредственно перед каждым прокатным проходом производят локальный подогрев до температуры 950÷1050°C, со скоростью 450÷600°C/сек, продольных зон заготовки, подвергающихся в последующем прокатном проходе интенсивной деформации 15÷45% с формированием в углах прокатываемого шпунтового профиля радиусов, а после каждого прокатного прохода производят фиксацию геометрических размеров и взаимного расположения горизонтальных и вертикальных полок прокатываемого шпунтового профиля посредством ускоренного локального охлаждения упомянутых зон. Во втором прокатном проходе на средней горизонтальной полке может быть сформирована периодическая выпукло-вогнутая поверхность с повышенной жесткостью на изгиб. 1 з.п. ф-лы, 2 ил., 1 пр.

Изобретение относится к области производства сортового и фасонного проката из выведенных из эксплуатации демонтированных железнодорожных рельсов. Способ включает порезку рельса на длину, взвешивание полученной рельсовой заготовки и сравнение с весом погонного метра, необходимым для получения заданного сечения сортового проката. Повышение качества и точности размеров производимых профилей обеспечивается за счет того, что при недостаточности веса погонного метра заготовки производят его увеличение односторонней или двухсторонней термической наплавкой по зоне шейки сечения рельсовой заготовки с равномерной толщиной наплавленного металла по всей длине рельсовой заготовки, при этом толщину шейки увеличивают на 1,5÷56 мм, прокатку нагретой до температуры 950÷1150°С рельсовой заготовки производят за 10÷17 прокатных проходов в черновой промежуточной и чистовой группах клетей. Параметры направки и прокатки регламентированы математическими зависимостями. Наплавку производят посредством самораспространяющегося высокотемпературного синтеза. 1 з.п. ф-лы, 4 ил.

Изобретение относится к области сортовой прокатки двутавровых профилей, преимущественно с параллельными гранями полок, на рельсобалочных прокатных станах, снабженных компактными непрерывно-реверсивными группами-тандем универсальных и двухвалковых клетей. Полученную в черновой клети разрезную двутавровую заготовку прокатывают в группе-тандем, состоящей из последовательно расположенных первой универсальной клети, вспомогательной клети дуо и второй универсальной клети. Уменьшение вероятности образования дефектов в зоне соединения элементов профиля обеспечивается за счет того, что прокатку производят в три стадии, при этом на первой стадии - в непрерывно-реверсивном режиме во вспомогательной и второй универсальной клетях, на второй стадии - в непрерывном режиме за один проход во второй универсальной, вспомогательной и первой универсальной клетях, и на третьей стадии - в непрерывно-реверсивном режиме в первой универсальной и вспомогательной клетях. Фланцы профиля прокатывают под углом к вертикальной плоскости не более 9° во второй универсальной клети и не более 4,5° в первой универсальной клети. 6 ил.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано для производства железнодорожного рельсового проката. Литую заготовку получают электрошлаковым переплавом (ЭШП) демонтированного изношенного рельса того же типоразмера, например Р65, причем расчетную длину расходуемого электрода из демонтированного изношенного рельса предварительно определяют расчетным путем, при этом упомянутую литую заготовку отливают с профилем сечения, подобным профилю сечения прокатываемого рельса, с превышением последнего на величину равномерного припуска по периметру контура сечения профиля рельса. Прокатку нагретой до температуры 930÷960°C литой заготовки ведут в прокатном стане за четыре прокатных прохода в четырехвалковых универсальных калибрах с общей вытяжкой Ψ=1,80÷2,15, скоростью прокатки Vпр=0,3÷1,5 м/сек и температурой окончания прокатки 830÷860°C, с последующим водовоздушным охлаждением со скоростью 30÷50°C/сек головки рельса форсунками, установленными непосредственно на выходе из чистового калибра прокатного стана. Изобретение позволяет повысить качество рельсов при снижении общих затрат на их производство и при ограниченных объемах производственной партии. 3 ил.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к способу и устройству для калибровки металлических профилей, имеющих две полки, расположенные одна напротив другой, внутренние поверхности которых разнесены одна от другой на заданное расстояние. Металлический профиль пропускают через устройство, которое образует рабочие растворы между парой внутренних рабочих роликов и парой наружных опорных роликов. Упомянутые рабочие ролики, образующие пару внутренних рабочих роликов, расположены с возможностью качения один по другому для компенсации воздействующих на упомянутую пару рабочих роликов со стороны внутренних поверхностей полок формоизменяющих сил. Использование изобретения обеспечивает износостойкость, хорошую свариваемость и сопротивляемость хрупкому разрушению металлических профилей. 3 н. и 23 з.п. ф-лы, 6 ил.

Способ относится к области прокатки шпунтовой сваи с Z-образным профилем. Способ включает этапы, на которых прокатывают изогнутую заготовку пояса (16) в последовательных межвалковых зазорах, образованных по меньшей мере одной парой валков, которая включает в себя верхний профилированный валок (26) и нижний профилированный валок (28), при этом в первой канавке (42) верхнего валка (26) формируют первый угол (18) и, примыкающей первой части изогнутой заготовки пояса (16) и в первой канавке (46) нижнего валка (28) формируют второй угол (20), а в также примыкающей второй части изогнутой заготовки пояса (16). Уменьшение износа прокатных валков обеспечивается за счет того, что в последних межвалковых зазорах, формирующих изогнутую заготовку пояса (16), диаметр нижнего валка (28) уменьшается прерывистом образом в интервале между первой канавкой (42) в верхнем валке (26) и первой канавкой (46) в нижнем валке (28), а диаметр верхнего валка (26) увеличивается в указанном интервале комплементарным образом. 14 з.п. ф-лы, 6 ил.

Изобретение относится к области прокатки железнодорожных, желобчатых, остряковых и усовиковых рельсов. Способ включает прокатку в четырехвалковых предчистовых и чистовых рельсовых калибрах, состоящих из двух горизонтальных и двух вертикальных валков в непрерывной группе клетей. Стабильность геометрии профиля по длине раската, увеличение срока службы валков обеспечивается за счет того, что действие горизонтальных усилий прокатки от обжатия вертикальными валками, формирующими головку и подошву профиля, уравновешивают за счет соблюдения равенства усилий прокатки со стороны вертикальных валков. 2 ил., 1 пр.
Изобретение относится к области изготовления тонкостенных профилей из титановых сплавов. Способ включает прессование профиля, а затем дальнейшую его калибровку волочением. Устранение налипания титана на инструмент, повышение производительности процесса, снижение потерь металла обеспечивается за счет того, что волочение ведут в роликовых волоках с нанесенным на ролики слоем силиконовой резины толщиной 1÷3 мм.

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности. Для получения рельсов низкотемпературной надежности с перлитной микроструктурой, имеющих высокий уровень ударной вязкости и копровой прочности при отрицательных температурах, а также необходимый комплекс механических свойств при растяжении и низкий уровень остаточных напряжений, рельсы прокатывают на стане с универсальной группой клетей тандем при температуре нагрева под прокатку в интервале от 1100 до 1200°С, чистовую прокатку осуществляют в интервале температур 850-950°С, а ускоренное дифференцированное охлаждение по головке и подошве рельса осуществляют воздухом или воздухом с примесью воды от температуры 720-850°С со скоростью соответственно 1,5-6,0°С/с до температуры ≤ 620°С, при этом в каждом конкретном случае скорость охлаждения по головке отличается от скорости охлаждения по подошве. Сталь содержит, мас.%: углерод 0,72-0,78 и при необходимости дополнительно: от 0,15 до 0,60 хрома, от 0,10 до 0,60 никеля, от 0,05 до 0,15 ванадия, от 0,007 до 0,020 азота. 1 з.п. ф-лы, 3 табл.
© Патентный поиск, поиск патентов на изобретения - FindPatent.RU 2012-2024
Политика конфиденциальности 2015-11-27 2015-11-26T23:18:18
Наверх