Способ улавливания вредных выбросов из реакторов коксования

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности и может быть использовано для улавливания вредных выбросов из реакторов замедленного коксования нефтяных остатков. Жидкие нефтепродукты прогрева реактора с температурой потока 110°C с низа реактора подают в емкость прогрева (2). Парогазовые продукты прогрева из емкости прогрева (2) выводят в ректификационную колонну, а жидкие продукты прогрева из емкости прогрева (2) через фильтры (4) смешивают с продуктами пропарки и охлаждения кокса, поступающими в абсорбционную колонну (3). Одну часть жидкого продукта абсорбции из абсорбционной колонны (3) после фильтров (5) и теплообменника (6) с температурой 180°C смешивают с продуктами пропарки и охлаждения кокса с температурой 400°C и жидкими продуктами прогрева реакторов из емкости прогрева (2) с температурой 180°C. Вторую часть жидкого продукта абсорбции после воздушного холодильника (7) с температурой 150°C используют в качестве острого орошения в абсорбционной колонне (3). Изобретение позволяет сократить длительность цикла пропарки и охлаждения кокса в 1,6 раза, снизить энергоемкость процесса, увеличить производительность установки коксования. 3 з.п. ф-лы, 1 ил.

 

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности, в частности к способу улавливания вредных выбросов из реакторов замедленного коксования нефтяных остатков.

Известен способ улавливания вредных выбросов из реакторов коксования, включающий подачу продуктов прогрева реакторов из емкости прогрева (Е-2) и продуктов пропарки и охлаждения с температурой 240-260°C в абсорбционную колонну (К-3) на разделение, откуда жидкий нефтепродукт откачивают в основную ректификационную колонну или в резервуар, а парогазовый поток отводят через конденсатор-холодильник в сепаратор - разделительную емкость Е-3 (на схеме она ошибочно обозначена Е-4) для разделения на газ, углеводородный и водяной конденсаты, последний периодически сбрасывают на доочистку в усреднительную емкость, при этом в сепаратор (емкость Е-3) периодически через конденсатор-холодильник на разделение подают продукты охлаждения кокса с температурой ниже 160°C (Журнал «Нефтепереработка и нефтехимия», 1998 г., №9, с. 72-73, рис. 2).

К недостатку известного способа следует отнести подачу продуктов пропарки и охлаждения с температурой ниже 160°C после конденсации в сепаратор абсорбционной колонны, что нарушает стабильность режимных параметров автономного блока абсорбционная колонна-сепаратор и приводит к снижению качественного разделения вышеуказанных продуктов в последнем.

Указанный недостаток устранен в известном способе улавливания вредных выбросов из реакторов коксования, включающем подачу продуктов прогрева реакторов в емкость прогрева с температурой выше 110°C и их последующую подачу совместно с продуктами пропарки и охлаждения кокса из реакторов в абсорбционную колонну с температурой 240-160°C, при этом жидкий нефтепродукт из абсорбционной колонны направляют в ректификационную колонну или в резервуар котельного топлива, а парогазовый поток из абсорбционной колонны отводят в сепаратор для разделения на газ, водяной и углеводородный конденсат, причем при снижении температуры продуктов пропарки и охлаждения до температуры ниже 160°C, их направляют в отстойник для разделения на газ, водяной и углеводородный конденсаты, при этом жидкий нефтепродукт из абсорбционной колонны, или углеводородный конденсат из сепаратора, или углеводородный конденсат из отстойника, или их смеси частично возвращают в абсорбционную колонну в качестве острого орошения или используют в качестве компонента котельного топлива (Пат. РФ №2465302, МПК С10В 55/00, опубл. 27.10.2012).

Недостатком известного способа-прототипа (равно как и аналога) является то, что подача продуктов пропарки и охлаждения кокса с температурой 240-160°C в абсорбционную колонну осуществляется за счет длительной пропарки и охлаждения кокса из реактора в ректификационную колонну (цикл пропарки и охлаждения составляет ~10 ч), что увеличивает энергоемкость процесса коксования и, кроме того, снижает производительность установки замедленного коксования.

Технический результат, на достижение которого направлено изобретение, заключается в сокращении длительности цикла пропарки и охлаждения кокса и, соответственно, энергоемкости процесса коксования.

Указанный технический результат достигается тем, что способе улавливания вредных выбросов из реакторов коксования, включающем подачу продуктов прогрева реакторов с температурой выше 110°C в емкость прогрева с выделением парогазовых и жидких продуктов прогрева реакторов, а продуктов пропарки и охлаждения кокса в ректификационную и абсорбционную колонны с выделением парогазовых и жидких продуктов абсорбции, при этом из парогазовых продуктов абсорбции выделяют газ, водяной и углеводородный конденсаты, а жидкие продукты абсорбции используют частично в качестве острого орошения и циркуляции абсорбционной колонны, частично отводят в резервуар котельного топлива, частично - в ректификационную колонну, согласно изобретению в ректификационную колонну направляют продукты пропарки и охлаждения кокса с температурой выше 400°С, а в абсорбционную колонну - продукты пропарки и охлаждения кокса с температурой 400-160°С, при этом часть жидких продуктов абсорбции совместно с частью продуктов прогрева реакторов подают на охлаждение вышеупомянутых продуктов пропарки и охлаждения до температуры ниже 240°С, а парогазовые продукты прогрева реакторов направляют в ректификационную колонну.

Целесообразно на охлаждение продуктов пропарки и охлаждения кокса с температурой 400-160°С подавать жидкие продуктами абсорбции и жидкие продукты прогрева реакторов, имеющие температуру 180-190°С.

Целесообразно парогазовые продукты прогрева реакторов направлять в ректификационную колонну с температурой не ниже 180°С.

Жидкие продукты абсорбции, направляемые в ректификационную колонну, могут быть отведены в сырьевой поток и/или в квенч - охлаждающий поток паров коксования.

Охлаждение продуктов пропарки и охлаждения кокса с температурой 400-160°С до температуры ниже 240°С перед подачей их в абсорбционную колонну путем смешения с жидкими продуктами абсорбции и жидкими продуктами прогрева реакторов с температурой 180-190°С позволяет снизить длительность цикла пропарки и охлаждения кокса на 3-4 часа и тем самым уменьшить энергоемкость процесса.

На прилагаемом чертеже представлена схема установки улавливания вредных выбросов из реакторов коксования, на которой реализован предлагаемый способ, где 1 - отстойник, 2 - емкость прогрева, 3 - абсорбционная колонна, 4 - фильтры жидких нефтепродуктов емкости прогрева, 5 - фильтры жидких нефтепродуктов абсорбционной колонны, 6 - теплообменник, 7, 8 - воздушные холодильники-конденсаторы, 9 - сепаратор.

Способ осуществляют следующим образом.

I. Улавливание вредных выбросов при опрессовке и прогреве реакторов.

После закрытия люка одного из реакторов (не показано) его опрессовки водяным паром и слива водяного конденсата в отстойник 1 или яму-накопитель (не показано) проводят прогрев реактора парами дистиллята из соседнего параллельно работающего реактора, поступающими по шлемовому трубопроводу (обратным ходом) в реактор сверху вниз. Жидкие нефтепродукты прогрева реактора с температурой потока 110°C с низа реактора поступают в емкость прогрева 2, где за счет смешения с циркулирующим жидким нефтепродуктом с низа емкости прогрева температура общей смеси достигает 180°C. Парогазовые продукты прогрева из емкости прогрева 2 выводят в ректификационную колонну с температурой 180°C (не показано). Жидкие нефтепродукты (жидкие продукты прогрева) с температурой 180°C из емкости прогрева 2 через фильтры 4 смешивают с продуктами пропарки и охлаждения кокса, поступающими в абсорбционную колонну 3 с температурой 400°C, до достижения температуры 240°C, или выводят в резервуар котельного топлива (не показано), или в сырьевой поток, поступающий в ректификационную колонну и/или в квенч - охлаждающий поток паров коксования, поступающих в ректификационную колонну из реакторов. После достижения температуры продуктов прогрева 180°C поток переводят из емкости прогрева 2 в сырьевой поток, поступающий в ректификационную колонну. При достижении температуры 360°C в прогретый реактор подают сырье из печи (не показано).

В абсорбционной колонне 3 легкая часть продуктов прогрева реакторов совместно с легкой частью продуктов пропарки и охлаждения кокса поднимаются вверх в укрепляющую часть колонны, оборудованную тарелками, образуя парогазовые продукты абсорбции, а тяжелая часть опускается вниз навстречу потоку паров, поступающих снизу вверх, образуя жидкие продукты абсорбции.

Одну часть жидкого нефтепродукта (жидкий продукт абсорбции) из абсорбционной колонны 3 после фильтров 5 и теплообменника 6 с температурой 180°C смешивают с продуктами пропарки и охлаждения кокса, поступающими из реакторов в абсорбционную колонну 3 с температурой 400°C, и жидкими продуктами прогрева реакторов, поступающими в абсорбционную колонну из емкости прогрева с температурой 180°C, вторую часть - после воздушного холодильника 7 с температурой 150°C используют в качестве острого орошения в абсорбционной колонне 3. Балансовое количество жидкого нефтепродукта из абсорбционной колонны 3 направляют в сырьевой поток, поступающий в ректификационную колонну и/или в квенч-охлаждающий поток паров коксования и/или в котельное топливо.

С верха абсорбционной колонны 3 парогазовые продукты абсорбции через воздушный конденсатор-холодильник 8 поступают в сепаратор 9 на разделение на газ, водяной и углеводородный конденсат. Газ с верха сепаратора 9 выводят на очистку или сжигание в печи. Водяной конденсат выводят на доочистку в отстойник 1 или на блок отпарки сульфидсодержащих стоков от кислых газов, а углеводородный конденсат-нефтепродукт частично возвращают в абсорбционную колонну 3 в качестве острого орошения, частично - в основную ректификационную колонну, или в квенч - охлаждающий поток паров коксования или в резервуар котельного топлива.

II. Улавливание вредных выбросов при пропарке и охлаждении кокса.

После заполнения реактора коксом проводят его подготовку к гидровыгрузке в яму-накопитель (не показано). Для этого в реактор в течение 0,5 ч подают перегретый водяной пар с температурой 360°C с расходом до 6 т/ч и продукты пропарки с температурой выше 400°C направляют в ректификационную колонну. Затем после снижения температуры выходящего потока из реактора до 400°C продукты пропарки кокса переводят в абсорбционную колонну 3, увеличивая расход водяного пара до 10 т/ч, и в течение 1 ч кокс пропаривают в абсорбционной колонне, затем в реактор подают воду и проводят охлаждение кокса в течение 4,5 ч. Таким образом, длительность цикла пропарки и охлаждения кокса составляет 6 ч. При этом на входе в абсорбционную колонну 3 производят смешение вышеуказанного продукта пропарки и охлаждения с жидким нефтепродуктом (жидкий продукт прогрева) из емкости прогрева 2 с температурой 180°C и жидким нефтепродуктом низа абсорбционной колонны 3 (жидкий продукт абсорбции) с температурой 180°C до достижения температуры 240°C и полученную сырьевую смесь с температурой 240°C подают в абсорбционную колонну 3. После снижения температуры выходящего потока из реактора до 160°C продукты охлаждения кокса направляют через конденсатор-холодильник 8 непосредственно в отстойник 1. Газ из отстойника 1 направляют на сжигание, водяной конденсат направляют в резервуар гидрорезки и охлаждения кокса в реакторе или на блок отпарки сульфидсодержащих стоков от кислых газов на доочистку, а углеводородный конденсат отводят в абсорбционную колонну 3 или в резервуар котельного топлива или в квенч - охлаждающий поток паров коксования.

Таким образом, предлагаемый способ позволяет сократить длительность цикла пропарки и охлаждения кокса с 10 ч по прототипу до 6 ч, т.е. в 1,6 раза и тем самым, во-первых, снизить энергоемкость процесса, а, во-вторых, увеличить производительность установки коксования.

Кроме того, предлагаемая технология позволяет поддерживать температуру жидкого нефтепродукта, отводимого из абсорбционной колонны (жидкого продукта абсорбции) в ректификационную колонну не ниже 160°C, что исключает вероятность образования водного конденсата и, как следствие, обеспечивает безопасность работы ректификационной колонны.

1. Способ улавливания вредных выбросов из реакторов коксования, включающий подачу продуктов прогрева реакторов с температурой выше 110°С в емкость прогрева с выделением парогазовых и жидких продуктов прогрева реакторов, а продуктов пропарки и охлаждения кокса - в ректификационную и абсорбционную колонны с выделением парогазовых и жидких продуктов абсорбции, при этом из парогазовых продуктов абсорбции выделяют газ, водяной и углеводородный конденсаты, а жидкие продукты абсорбции используют частично в качестве острого орошения и циркуляции абсорбционной колонны, частично отводят в резервуар котельного топлива, частично - в ректификационную колонну, отличающийся тем, что в ректификационную колонну подают продукты пропарки и охлаждения кокса с температурой выше 400°С, а в абсорбционную колонну - продукты пропарки и охлаждения кокса с температурой 400-160°С, при этом часть жидких продуктов абсорбции совместно с частью продуктов прогрева реакторов подают на охлаждение вышеупомянутых продуктов пропарки и охлаждения до температуры ниже 240°С, а парогазовые продукты прогрева реакторов направляют в ректификационную колонну.

2. Способ улавливания по п. 1, отличающийся тем, что на охлаждение продуктов пропарки и охлаждения кокса с температурой 400-160°С подают жидкие продукты абсорбции и жидкие продукты прогрева реакторов, имеющие температуру 180-190°С.

3. Способ улавливания по п. 1, отличающийся тем, что парогазовые продукты прогрева реакторов направляют в ректификационную колонну с температурой не ниже 180°С.

4. Способ улавливания по п. 1, отличающийся тем, что жидкие продукты абсорбции, направляемые в ректификационную колонну, отводят в сырьевой поток и/или в квенч - охлаждающий поток паров коксования.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к нефтехимической промышленности. Заявлена система центральной подачи остаточного побочного продукта.

Изобретения могут быть использованы в нефтяной и коксохимической промышленности. Способ кальцинирования зеленого нефтяного кокса включает разделение зеленого нефтяного кокса, имеющего частицы размером от 0,1 до 75 мм, на мелкодисперсную и грубодисперсную фракции, причем мелкодисперсная фракция включает частицы размером менее примерно 4,75 мм и грубодисперсная фракция включает частицы размером более примерно 4,75 мм; гранулирование или брикетирование мелкодисперсной фракции вместе с органическим связующим, которое содержится в количестве менее или равном 5% по весу, для получения гранулированного или брикетированного кокса; соединение грубодисперсной фракции и гранулированного или брикетированного кокса с образованием исходной смеси; и кальцинирование исходной смеси с получением прокаленного нефтяного кокса.

Изобретения относятся к области нефтепереработки. Варианты способа заключаются в том, что независимо от технологической схемы замедленного коксования, для различных видов исходного сырья экспериментально устанавливают графическую зависимость содержания летучих веществ в средней пробе коксующей добавки от температуры вторичного сырья с различной плотностью на входе в камеру коксования.

Изобретения могут быть использованы в области нефтепереработки. Печь замедленного коксования (10) для нагревания исходного материала до температуры замедленного коксования включает нагреватель, содержащий зону радиационного нагревания (14), в которой расположен содержащий множество параллельных труб нагревательный змеевик (26).

Изобретение относится к области нефтепереработки и может быть использовано для получения замедленным коксованием нефтяного кокса и газойлевых фракций. Способ включает нагрев исходного сырья, подачу его в нижнюю или верхнюю часть испарителя (1).

Изобретение относится к области нефтепереработки, в частности к способу замедленного коксования, и направлено на вовлечение всего получаемого кубового остатка в процесс коксования с одновременным обеспечением получения тяжелого газойля коксования с низкой коксуемостью.

Изобретение может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности. Способ улавливания вредных выбросов из реакторов коксования включает абсорбцию продуктов прогрева реакторов тяжелым газойлем коксования в дополнительной абсорбционной колонне, а абсорбцию продуктов пропарки и охлаждения кокса в основной абсорбционной колонне смесью кубового остатка дополнительной абсорбционной колонны и рециркулята кубового остатка основной абсорбционной колонны при температуре 200-240°C.

Изобретение может быть использовано в нефтеперерабатывающей области. Способ получения коксующей добавки с содержанием летучих веществ свыше 11% включает замедленное коксование нефтяных остатков, которое проводят в изолированной коксовой камере, верхняя часть которой имеет диаметр в 1,4 раза больше, чем нижняя часть, при перепаде температур между ее верхней и нижней частями не более 45°С, а на верхнюю часть коксовой камеры нанесена двойная изоляции.
Изобретение может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности. Способ замедленного коксования нефтяных остатков включает приготовление сырья коксования путем смешения исходного сырья-гудрона с тяжелым газойлем каталитического крекинга с последующим первичным нагревом полученной сырьевой смеси до 280-320°C.

Изобретение относится к получению металлургического кокса. Способ включает нагрев, спекание и прокалку углеродсодержащей шихты в движущемся потоке.

Изобретение относится к области коксохимии. В процессе замедленного коксования дистиллятных и остаточных продуктов переработки нефти получают добавку коксующую. Полученную добавку вводят в угольную шихту в количестве 1-18 мас.%. Проводят коксование полученной шихты. Изобретение позволяет получить модифицированный металлургический кокс с заданными качественными параметрами. 2 табл., 1 пр.

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности, в частности к способу улавливания вредных выбросов из реакторов замедленного коксования нефтяных остатков. Способ включает подачу продуктов прогрева реакторов, пропарки и охлаждения кокса из реакторов в абсорбционную колонну. Жидкую часть из абсорбционной колонны частично используют в качестве острого орошения, частично направляют в основную ректификационную колонну или в резервуар котельного топлива, а парогазовую часть отводят через конденсатор-холодильник в сепаратор на разделение на водяной конденсат, направляемый на повторное разделение в отстойник совместно с продуктами пропарки и охлаждения кокса с температурой ниже 160°C и далее на доочистку, углеводородный конденсат, который совместно с углеводородным конденсатом из отстойника направляют в основную ректификационную колонну или в резервуар котельного топлива, и газ, направляемый на последующую переработку, которую проводят в эжекторе путем смешения с перегретым водяным паром при температуре 280-350°C. Полученную сырьевую смесь подают в основную ректификационную колонну на разделение, при этом разделение парогазовой части из абсорбционной колонны в сепараторе проводят при температуре не ниже 90°C, а газ из отстойника отводят в абсорбционную колонну. Технический результат - снижение выбросов при сжигании газа в атмосферу, повышение качества разделения продуктов.1 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к области нефтепереработки, в частности к получению высококачественного нефтяного игольчатого кокса. Способ включает смешивание в промежуточной емкости тяжелого газойля каталитического крекинга с рециркулятом с образованием вторичного сырья, нагрев вторичного сырья, подачу его в камеру коксования при температуре коксования и коксование с получением кокса и дистиллята коксования, который подают в нижнюю часть ректификационной колонны на фракционирование. При этом предварительно с тяжелым газойлем каталитического крекинга смешивают экстракт фурфурольной очистки масляного производства в количестве 20-30% от смеси, в качестве рециркулята используют легкий или тяжелый газойль коксования, при этом коэффициент рециркуляции составляет 1,5-2,0. После прекращения подачи вторичного сырья в камеру коксования подают теплоноситель в количестве 10-20 т/час при температуре 500-530°С в течение 6-8 часов, в качестве которого могут быть использованы легкий или тяжелый газойль коксования. Изобретение направлено на расширение ресурсов сырья для получения игольчатого кокса с высокой оценкой микроструктуры и высокой механической прочностью. 2 з.п. ф-лы, 2 табл.

Изобретение относится к нефтепереработке и может быть использовано при получении нефтяного кокса из тяжелых нефтяных остатков. Установка коксования нефтяных остатков включает реакторы 6 с линиями ввода вторичного сырья из трубчатой печи 1 и вывода парогазовых продуктов коксования и ректификационную колонну, оснащенную линиями вывода дистиллятных продуктов коксования и вторичного сырья. Конвективный 2 змеевик печи 1 предназначен для нагрева исходного сырья и сообщен с нижней частью ректификационной колонны. Радиантный 3 змеевик печи 1 предназначен для нагрева вторичного сырья и сообщён с кубовой частью ректификационной колонны. Линия вывода парогазовых продуктов коксования связана с ректификационной колонной и на ней установлены по меньшей мере два регулятора давления 7 и 8, снабженные запорной арматурой 9 и 10. Упрощается схема установки за счёт исключения из неё сепаратора и отстойников при поддержании необходимого давления в ректификационной колонне с одновременным сохранением межремонтного пробега установки. 1 ил.

Изобретение раскрывает способ получения кокса, содержащий этапы, на которых нагревают коксующийся материал до температуры коксования для получения нагретого коксующегося материала; подают нагретый коксующийся материал в коксовый барабан; вводят коксующую добавку, содержащую, по меньшей мере, один катализатор гидроконверсии или гидрокрекинга, в коксовый барабан, причем коксующую добавку диспергируют в нижнюю часть коксового барабана, проводят термический крекинг нагретого коксующегося материала в коксовом барабане для крекинга части коксующегося материала для получения крекированного парового продукта и кокса. Также раскрывается система для получения кокса. Технический результат заключается в получении кокса с улучшенными показателями, такими как, в частности, твердость и содержание летучих веществ. 2 н. и 13 з.п. ф-лы, 3 ил.

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности и может быть использовано для разделения продуктов коксования из коксовых камер установок замедленного коксования методом ректификации. Способ включает подачу исходного сырья после нагрева в теплообменниках в ректификационную колонну с образованием вторичного сырья, нагрев вторичного сырья в трубчатой печи и подачу его в реактор коксования, коксование с образованием кокса и дистиллятных продуктов коксования, разделение последних в ректификационной колонне на газ, бензин, легкий, средний, тяжелый и сверхтяжелый газойли коксования с выводом целевых продуктов - бензина, легкого и тяжелого газойлей, причем часть тяжелого газойля коксования возвращают в ректификационную колонну в качестве промывочной жидкости, часть подают в шлемовый трубопровод для предотвращения закоксовывания, при этом перед нагревом вторичного сырья в трубчатой печи после ректификационной колонны его смешивают с легким и средним газойлями коксования, а перед подачей в реактор коксования в полученную смесь вводят сверхтяжелый газойль. Предлагаемый способ позволяет увеличить продолжительность межремонтного пробега печи в 1,2 раза, улучшить качество кокса и тяжелого газойля коксования и увеличить выход кокса. 3 з.п. ф-лы, 1 ил., 1 табл.

Изобретение относится к способам замедленного коксования нефтяных остатков и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности. Способ замедленного коксования нефтяных остатков включает предварительный нагрев исходного сырья, подачу его на смешение с разбавителем в отдельной смесительной емкости, вторичный нагрев смеси до температуры коксования. В качестве разбавителя используют рециркулят тяжелого газойля коксования в количестве 5-15% от исходного сырья и компаундирующие добавки в виде кубового остатка с установки каталитического крекинга вакуумного газойля или мазута с применением ультрадисперсного суспензионного катализатора или их смеси в соотношении с рециркулятом от 1:1 до 2:1. 2 з.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к коксохимической промышленности, а именно к получению металлургического кокса из шихты. Нефтяная коксующая добавка состоит из продукта замедленного полукоксования тяжелых нефтяных остатков, полученного путем выдержки в течение 14-24 часов при температуре 450-500°C при коэффициенте рециркуляции в камере коксования от 1,05 до 1,2, характеризуется содержанием летучих веществ от 14 до 28% и коксуемостью по Грей-Кингу не ниже индекса G. Технический результат - повышение стабильности свойств и коксуемости коксующей добавки, повышение качества кокса за счет повышения коксуемости компонента шихты для коксования (коксующей добавки) и за счет обеспечения стабильности свойств компонента шихты для коксования (коксующей добавки) при ее содержании до 99% относительно общего объема шихты для коксования. 4 табл.

Изобретение относится к способам получения низкосернистого нефтяного кокса замедленным коксованием и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности. Предлагаемый способ включает приготовление исходного первичного сырья из смеси остатков нефтехимии и/или нефтепереработки и светлой фракции жидких продуктов замедленного коксования - смеси легкого и тяжелого газойлей коксования в количестве до 10%, получение вторичного сырья с температурой не более 300°С путем смешения исходного первичного сырья с частью кубового остатка ректификационной колонны - тяжелокипящей фракцией дистиллята коксования в смесителе, нагрев вторичного сырья в печи до температуры коксования, последующую подачу через узел смешения в реактор коксования с получением кокса и дистиллятных продуктов коксования. Способ позволяет увеличить выход кокса и целевых продуктов при сохранении межремонтного пробега печи, а также снизить энергетические и эксплуатационные затраты на нагрев и перекачку светлой фракции. 2 з.п. ф-лы, 1 табл., 1 ил.

Изобретение относится к области нефтепереработки, в частности к производству изотропного кокса в кубах периодического действия. Способ заключается в том, что от тяжелой смолы пиролиза отгоняют легкокипящие фракции до образования мягкого пека с температурой размягчения 30-80°C по КиШ, который смешивают с техническим углеродом, содержание которого составляет 2-10% от смеси. Полученную смесь обрабатывают в дезинтеграторе с получением однородной седиментационно-устойчивой дисперсии, которую в качестве сырья коксования подвергают коксованию в кубах периодического действия. Технический результат - повышение однородности структурной организации изотропного кокса. 1 з.п. ф-лы, 5 ил., 2 табл., 5 пр.

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности и может быть использовано для улавливания вредных выбросов из реакторов замедленного коксования нефтяных остатков. Жидкие нефтепродукты прогрева реактора с температурой потока 110°C с низа реактора подают в емкость прогрева. Парогазовые продукты прогрева из емкости прогрева выводят в ректификационную колонну, а жидкие продукты прогрева из емкости прогрева через фильтры смешивают с продуктами пропарки и охлаждения кокса, поступающими в абсорбционную колонну. Одну часть жидкого продукта абсорбции из абсорбционной колонны после фильтров и теплообменника с температурой 180°C смешивают с продуктами пропарки и охлаждения кокса с температурой 400°C и жидкими продуктами прогрева реакторов из емкости прогрева с температурой 180°C. Вторую часть жидкого продукта абсорбции после воздушного холодильника с температурой 150°C используют в качестве острого орошения в абсорбционной колонне. Изобретение позволяет сократить длительность цикла пропарки и охлаждения кокса в 1,6 раза, снизить энергоемкость процесса, увеличить производительность установки коксования. 3 з.п. ф-лы, 1 ил.

Наверх