Способ и устройство для производства кокса в ходе газификации с косвенным нагреванием

Авторы патента:


Владельцы патента RU 2597612:

КОРТУС АБ (SE)

Настоящее изобретение относится к способу производства кокса в ходе газификации с косвенным нагреванием. В способе частицы угля подают в реактор газификации и технологический газ, подаваемый в ходе газификации, восстанавливают в нем до синтез-газа. Затем синтез-газ удаляют из реактора газификации. Причем одновременно с газификацией происходит коксование угля во внутреннем реакторе. Внутренний реактор является реактором косвенного нагревания. В ходе получения кокса и горючих газов уголь идет вниз через внутренний реактор, а горючие газы идут вверх. Горючие газы применяются для косвенного нагревания в ходе газификации. Настоящее изобретение также относится к устройству для осуществления этого способа. Обеспечивается повышение термической эффективности реактора газификации. 2 н. и 6 з.п. ф-лы, 1 ил.

 

Область изобретения

Настоящее изобретение относится к способу производства кокса в ходе газификации с косвенным нагреванием, в котором частицы угля подаются в реактор газификации, и технологический газ, подаваемый в ходе газификации, восстанавливается в нем до синтез-газа, где этот синтез-газ удаляется из реактора газификации. Изобретение также относится к устройству для осуществления этого способа.

Уровень техники

Уголь представляет собой основное вещество, которое является не только нашим наиболее важным источником энергии, но также и важным химикатом во многих типах процессов. Сильный восстановительный потенциал угля используют, например, в металлургических процессах, где железную руду восстанавливают углем. Кроме того, извлечение остаточного оксидного материала из промышленности производства стали представляет собой пример использования угля. Эти процессы в настоящее время основаны, прежде всего, на ископаемом угле, который предварительно обрабатывают, чтобы получить нужную энергию и свойства для процесса, например, в коксовых печах. Выделение двуокиси углерода из процессов этих типов должно иметь возможность быть сниженным, если может быть введен возобновляемый уголь (основанный на биомассе). Этот патент описывает способ производства угля/кокса для применения в качестве, например, восстанавливающего агента при коксовании угля в ходе газификации биомассы с косвенным нагреванием.

Газификация представляет собой способ производства газообразного топлива из твердого топлива. Эту технологию используют для угля, остаточных угольных продуктов, нефтяных остатков, отходов и биомассы. Эти реакции основаны на том, что окислительные газы (например, CO2 и H2O) нагревают, и они реагируют с углем ([C] представляет собой восстановительный агент), в ходе чего формируются оксид углерода (CO) и газообразный водород (H2), и что тепло используют, чтобы проводить реакции, которые являются эндотермическими. Газообразную смесь оксида углерода (CO) и газообразного водорода (H2) обычно называют синтез-газом.

Обычный путь газификации состоит в сжигании угля сильно субстехиометрическим образом при подаче перегретого пара. Это сжигание дает тепло, и ненужные для оборудования газообразные продукты горения (CO2 и H2O). Уголь, который не сгорает, но перегревается, реагирует с отходящими газами и подаваемым паром. Уголь (C) восстанавливает диоксид углерода (CO2) до оксида углерода (CO) и пары воды (H2O) до газообразного водорода (H2). Используемое тепло понижает температуру и уменьшает реакционную способность. Реакционоспособность угля сильно зависит от температуры, поскольку равновесие реакций зависит от температуры. Сжигание на основе газообразного кислорода представляет собой в настоящее время преобладающий способ сжигания в сочетании с газификацией, даже если производят сжигание на основе воздуха.

Проблема газификации угля, остаточных угольных продуктов, нефтяных остатков, отходов и биомассы состоит в том, что они выделяют при реакции не гомогенный материал, а скорее компоненты с различными массами (смолу) и сложные компоненты (ароматические соединения). Эти компоненты не могут надежно реагировать, а скорее должны быть отделены впоследствии, перед тем, как синтез-газ может быть использован или далее очищен до жидких углеводородов или другого топлива.

Эти компоненты с различными массами (смола) и сложные компоненты (ароматические соединения) могут быть разделены при пиролизе угля, остаточных угольных продуктов, нефтяных остатков, отходов и биомассы перед реакцией газификации. Продукты пиролиза, получаемые в настоящее время и состоящие из конденсируемых продуктов и газов, могут быть использованы в качестве топлива в процессе газификации. В газификации описанная выше реакция пиролиза представляет собой часть процесса. Однако компоненты с различными массами (смола) и сложные компоненты (ароматические соединения) находятся в том же реакторе, что и синтез-газ, который желателен для получения в результате этого процесса. Последствие этого состоит в том, что обработка компонентов с различными массами (смола) и сложных компонентов (ароматические соединения) становится ограничивающим фактором для того, чтобы процесс газификации мог стать эффективным без физических проблем, таких как конденсация, образование осадка и тому подобных, с которыми сталкиваются непосредственно в реакторе.

Устройство и способ регенерации активного угля предварительно известны из патента США №4007014. Это устройство содержит ретортный реактор и внутренний реактор, в которые подают активированный уголь, где подаваемый активированный уголь реактивируют тем, что реакторный газ в форме водяного пара приводят в контакт с активированным углем, проходящим далее во внутренний реактор. Чтобы этот реакторный газ был способен входить во внутренний реактор, реактор снабжают отверстиями в поверхности его рубашки, то есть происходит обмен газа между ретортным реактором и внутренним реактором. Это противоречит одному из основных принципов настоящего изобретения.

Способ и устройство для получения синтез-газа ранее известны из SE 532711, где происходит косвенное нагревание реактора через горелки, присутствующие в реакторе.

Задачи и признаки настоящего изобретения

Первостепенная задача настоящего изобретения состоит в обеспечении способа и устройства, посредством которых проблемы с очисткой синтез-газа и физически ограничивающими явлениями, как описано выше, могут быть отрегулированы с использованием реактора газификации с косвенным нагреванием.

Одновременное коксование угля в ходе газификации с косвенным нагреванием означает, что тепло для коксования может быть получено из реактора в ходе процесса газификации. Нагревающий реактор, разработанный для этой цели и с отдельным потоком, располагается в реакторе газификации. Нагревающий реактор для угля косвенно нагревается облучением внутри реактора газификации. Уголь подают в верхнюю часть этого реактора внутреннего нагревания, чтобы термически обрабатывать до высокой температуры в реакторе газификации перед тем, как уголь, который теперь является коксованным, выгружают в нижней части реактора. Газы идут вверх через реактор, а уголь вниз. Это противоточное перемещение выравнивает температуру и различия в составе в реакторе. Более тяжелые компоненты, подобные ароматическим соединениям, могут быть расщеплены на меньшие молекулы посредством высокой температуры в реакторе. Горючие газы от коксования возвращают и смешивают с горючими газами, которые выходят от пиролиза биомассы. Полный объем горючего газа может быть использован для нужд нагревания при сушке, пиролизе, коксовании и газификации. Если производят любой избыток, он может быть успешно использован для дальнейших энергетических нужд или тому подобного.

Задачи и признаки настоящего изобретения реализуются способом и устройством, которые характеризуются признаками, раскрытыми в независимых пунктах формулы изобретения. Предпочтительные варианты выполнения изобретения определены в зависимых пунктах формулы изобретения.

Краткое описание чертежей

Предпочтительный вариант выполнения настоящего изобретения описан ниже со ссылкой, сделанной на Фиг.1, где показана блок-схема для предпочтительного способа в соответствии с настоящим изобретением, причем эта блок-схема также схематично показывает узлы, которые образуют устройство для осуществления способа согласно настоящему изобретению.

Подробное описание предпочтительного варианта выполнения способа по изобретению

На Фиг.1 схематически показано множество узлов, которые образуют устройство для выполнения способа согласно настоящему изобретению. Линии, трубы и т.д., которые соединяют эти узлы устройства вместе, не описаны или не показаны подробно. Линии, трубы и т.д. формируются подходящим образом для выполнения их функции, то есть транспортировки газов и твердых веществ между узлами устройства.

На Фиг.1 показан реактор газификации с косвенным нагреванием 1, который является, как правило, футерованным керамикой реактором. Этот реактор формируют таким образом, что он может газифицировать и коксовать частицы C угля в двух отдельных потоках C1 и C2. Следовательно, внутренний реактор 4 для коксования угля вводили в реактор газификации 1. Твердые частицы угля подают частично во внутренний реактор 4 через поток C2, и частично в реактор газификации 1 через поток C1 вместе с технологическим газом P через вводное сопло 5. Частицы угля C приходят от пиролиза, который предшествует газификации. Размер частиц угля C в потоке C1 предпочтительно достаточен для того, чтобы они могли быть перенесены потоком поступающего газа с технологическим газом P в реактор газификации 1. Частицы угля во внутреннем реакторе 4 обычно больше, чем таковые во внешнем реакторе газификации 1. Технологический газ P может быть водяным паром или регенерированным, или очищенным отходящим газом A от стадии сжигания. Коксование во внутреннем реакторе уменьшает количество угля в том потоке, в котором формируются горючие газы, подобные газу пиролиза, но с составом, который контролируется температурой реактора, которая теперь значительно выше. Повышение температуры от 300°C до 700°C для угля во внутреннем реакторе 4 выше температуры в предшествующем пиролизе, как ожидается, для снижения содержания твердого компонента угля на 10-35%.

Если технологический газ P представляет собой регенерированный отходящий газ A, он может содержать пары воды (H2O) и диоксид углерода (CO2). Технологический газ P подогревают от тепла, выделяемого из отходящего синтез-газа S в теплообменнике 2. Реакция, которая происходит в реакторе газификации 1, протекает, когда поток C1, который вводят через входное сопло 5, восстанавливает содержимое в технологическом газе P (H2O и CO2) до синтез-газа S (H2 и CO), что расходует тепло, подаваемое в процесс горелками Br 1-Br n. Реакция коксования происходит параллельно во внутреннем реакторе 4 при подаче тепла от горелок Br 1-Br n через продолжающийся процесс газификации.

Реактор газификации 1 косвенно нагревается горелками Br 1-Br n (где n обозначает число горелок, необходимых для реактора газификации 1). Внутренний реактор 4 нагревается также косвенным образом с помощью горелок Br 1 - Br n. Тепло подают в реакцию газификации с помощью облучения горелками Br 1 - Br n, где сжигание происходит внутри облучающих труб, то есть отдельно от потока газификации. Не происходит прямого обмена газа в реакторе газификации 1 между горелками Br 1 - Br n и технологическим газом Р или продуктами его реакции. Внутренний реактор 4 также не имеет обмена газом с процессом газификации, продолжающимся в реакторе газификации 1.

Горелки Br 1 - Br n обеспечивают топливом F, предпочтительно, из более ранней стадии пиролиза материала, содержащего уголь. Агент окисления O в форме воздуха, причем воздуха, обогащенным газообразным кислородом или чистым кислородом, подают на сжигание. Теплообменник 3 извлекает тепло из отходящих газов A и подогревает вводимый агент окисления O. Отходящие газы A идут на очистку дымового газа, где требования относительно эмиссии для этого процесса выполняют циклонами, каталитической очисткой, фильтрами (электрическими или текстильными) и скрубберами, как требуется поступающим содержащим уголь материалом.

Уголь C приходит из более ранней стадии пиролиза и содержит остатки золы. При регулировании температуры в реакторе газификации 1 до температуры либо ниже (либо выше) температуры плавления золы, та может предпочтительно быть удалена последующим высокотемпературным циклоном (или в форме потока, например, в виде шлака).

Отходящий синтез-газ S может быть использован в качестве энергетического газа для целей сжигания или в качестве основы для дальнейшей очистки до жидких топлив (по Фишеру-Тропшу для типичных моторных топлив, производства этанола или подобного).

Давление в реакторе газификации 1 может регулироваться от атмосферного давления до намного более высоких давлений (>100 бар (g)).

Температуру в реакторе газификации 1 и внутреннем реакторе 4 контролируют так, чтобы достигать лучшего выхода синтез-газа S и кокса PC. Типичное значение лежит в интервале 750-1300°C.

Альтернативное выполнение косвенного нагревания технологического газа P и угля C может быть устроено в системе труб внутри реактора, в котором происходит сжигание, и в этом случае эта система труб становится реактором газификации 1 и внутренним реактором 4. Может быть рассмотрен такой дизайн, чтобы была печь, скорее чем что-нибудь еще, но с заметно более высокой температурой.

Геометрию реактора газификации 1 контролируют исходя из требования времени реакции в процессе газификации, которая в этой его части контролируется выбранной температурой. Геометрию внутреннего реактора 4 контролируют исходя из массового расхода угля на коксование и требования нагревания и продолжительности выдержки для угля, подлежащего коксованию при температуре, выбранной для реактора 1. Геометрия может быть вращательно симметрической в трубчатой форме, где может быть достигнут очень компактный процесс газификации, до более пространного дизайна, подобного печи, и тогда без требования вращательной симметрии. Размер реакторов может быть разработан от мелкого масштаба до очень большого промышленного масштаба.

Синтез-газ S (H2 и CO) из реактора газификации 1 содержит до 60% газообразного водорода, а остальное - оксид углерода, диоксид углерода или метан, исходя из состава поступающего технологического газа P.

Степень термической эффективности реактора газификации косвенного нагревания с внутренним реактором для коксования угля становится очень высокой, и, включая предыдущую стадию пиролиза и необходимую сушку, может достигать термической эффективности до 80% для такого устройства.

1. Способ производства кокса (PC) в ходе газификации с косвенным нагреванием, в котором частицы угля подаются в реактор газификации (1), и технологический газ (Р), подаваемый в ходе газификации, восстанавливается в нем до синтез-газа (S), где этот синтез-газ (S) удаляется из реактора газификации (1), отличающийся тем, что одновременно с газификацией происходит коксование угля во внутреннем реакторе (4), расположенном внутри реактора газификации (1), при этом внутренний реактор (4) является реактором косвенного нагревания, в ходе получения кокса (PC) и горючих газов во внутреннем реакторе (4) уголь идет вниз через внутренний реактор (4), а горючие газы идут вверх через внутренний реактор (4), причем горючие газы применяются для косвенного нагревания в ходе газификации в реакторе газификации (1).

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что технологический газ (Р) предварительно нагревается посредством теплообмена с синтез-газом (S).

3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что температура в реакторе газификации (1) и внутреннем реакторе (4) лежит в интервале от 750°С до 1300°С.

4. Способ по любому из предшествующих пунктов, отличающийся тем, что давление в реакторе газификации (1) может регулироваться от атмосферного давления до давления более 100 бар (g).

5. Устройство для производства кокса (PC) в ходе газификации с косвенным нагреванием, содержащее реактор газификации (1), горелки (Br l - Br n), расположенные в реакторе газификации (1), которые производят тепловое облучение, входное сопло (5) для подачи частиц угля и технологического газа внутрь реактора газификации (1), при этом внутренний реактор (4) расположен в реакторе газификации (1), отличающееся тем, что внутренний реактор (4) расположен внутри реактора газификации (1) так, что частицы угля проходят вниз через внутренний реактор (4) в ходе коксования, а горючие газы проходят вверх через внутренний реактор (4), и обеспечиваются средства для проведения горючих газов, произведенных в ходе коксования, из внутреннего реактора (4) к горелкам (Br l - Br n).

6. Устройство по п. 5, отличающееся тем, что внутренний реактор (4) имеет конец для подачи частиц угля, расположенный вне реактора газификации (1), и конец для выгрузки коксованного угля, расположенный вне реактора газификации (1).

7. Устройство по п. 5 или 6, отличающееся тем, что оно содержит первый теплообменник (2) для нагревания технологического газа (Р) и охлаждения синтез-газа (S).

8. Устройство по п. 7, отличающееся тем, что оно содержит второй теплообменник (3), который извлекает тепло из отходящих газов от сжигания в горелках (Br l - Br n).



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к газификатору биомассы с неподвижным слоем на основе микроволновой плазмы и способу газификации биомассы и твердых отходов в синтез-газ высокого качества.

Изобретение относится к реакторам плазменной газификации или витрификации материалов, которые имеют реакционные слои из углеродсодержащего материала, способу формирования и поддержания углеродсодержащего слоя и исходному материалу для формирования углеродсодержащего изделия для использования среди частиц углеродсодержащего слоя.

Изобретение относится к энерготехнологическому оборудованию, а именно к устройствам термической переработки твердого топлива в горючий газ, и предназначено для производства генераторного газа из бурого угля, смолистой древесины и торфа.

Изобретение относится к топливной энергетике, а именно к газогенераторным установкам, в основном использующим отходы лесопереработки. Газогенератор содержит вертикально расположенную цилиндрическую камеру газификации, индивидуальные воздухоподводящие каналы в виде трубок с фурмами на конце и канал отвода газа.

Настоящее изобретение относится к способу газификации углеродсодержащих материалов с образованием синтез-газа. Способ газификации углеродсодержащих материалов в газогенераторе включает загрузку углеродсодержащих материалов в газогенератор, подачу газа, содержащего молекулярный кислород, и необязательно воды; причем общее количество подаваемого кислорода составляет от 0.75 до 3.0 фунт на фунт общего количества углерода, загруженного в газогенератор; при этом в газогенераторе получают золу, содержащую углерод в золе, где указанная зола содержит менее 10% углерода в золе; и образуется газ, содержащий монооксид углерода и водород; который затем обрабатывают при температуре от 954°С до 1927°С в присутствии молекулярного кислорода с образованием сингаза-сырца, содержащего моноокисд углерода, водород и углерод в сингазе.

Изобретение относится к устройствам для переработки твердого углеродсодержащего сырья, в том числе отходов сельскохозяйственного производства и бытовых отходов, с получением метансодержащего топливного газа.

Изобретение может быть использовано в области переработки углеродсодержащих катодных материалов. Способ включает загрузку отработанных катодных ванн производства алюминия в шахтную печь (1), где проводят их термообработку при температуре выше температуры воспламенения углерода и выше температуры испарения токсичных веществ, содержащихся в отработанных катодных ваннах.

Изобретение относится к химической промышленности. Газогенератор содержит вертикально расположенный корпус, индивидуальные дутьевые каналы с фурмами на конце, канал отвода газа и систему электромагнитных клапанов (6), подсоединенных индивидуально к трубкам (8) с дутьевыми фурмами на конце, расположенными в зоне фурменного пояса (12).

Изобретение относится к подаче тепловой энергии и может быть использовано в химической промышленности и газификации. Способ подачи тепловой энергии в систему термообработки (104) сырья включает: газификацию сухого сырья в первом реакторе (106) потоком газифицирующего газа (FGG) с получением первого газового потока (PFG); окисление во втором реакторе (108) с получением второго газового потока (DFG); активацию в третьем реакторе носителей кислорода с получением избытка тепловой энергии; подачу части тепловой энергии указанного второго газового потока (DFG) и/или избыточного тепла с активации носителей кислорода в систему (104) термообработки сырья; и повышение температуры потока газифицирующего газа (FGG) по меньшей мере одной частью избыточного тепла с активации носителей кислорода для повышения температуры указанного потока газифицирующего газа (FGG) до температуры газификации.
Изобретение относится к охладителю синтез-газа и способу его сборки. Описан охладитель синтез-газа, предназначенный для использования в системе газификации, включающий верхнюю часть (216), содержащую насадки (314) трубопроводов.

Изобретение относится к устройству рукавного типа для разложения угольного материала. Устройство содержит печной агрегат, внутри которого находится один или множество способствующих разложению угольного материала кольцевых слоев и один или множество кольцевых нагревательных слоев, центрированных по оси печного агрегата, при этом способствующие разложению угольного материала кольцевые слои и кольцевые нагревательные слои изолированы друг от друга, оба конца способствующего разложению угольного материала кольцевого слоя соединены, соответственно, с отверстием для впуска угля и отверстием для выпуска угля, предусмотренными в печном агрегате, а также с механизмом сбора газа, образующегося при разложении угля, которым оснащен печной агрегат.

Изобретение может быть использовано в области переработки древесины и ее отходов. Устройство для пиролиза углеродосодержащего сырья включает вертикально установленную пиролизную камеру (1) со средствами для загрузки сырья (2) и выгрузки продукта (3), источник газообразного теплоносителя в виде топки (4), а также магистраль для отвода газообразных продуктов разложения сырья (5).
Изобретение относится к технологии получения коксового сырья для электродной промышленности, в частности для изготовления электродов сталеплавильных печей, а также анодов, применяемых для получения алюминия путем электролиза криолит-глиноземных расплавов, и может найти применение в производстве широкого ассортимента изделий на основе конструкционных графитов различных марок.

Изобретение относится к газификации биомассы и может быть использовано в химической промышленности и в энергетике. Устройство газификации содержит зону пиролиза А биомассы для нагревания биомассы в неокислительной атмосфере или в атмосфере газовой смеси из неокислительного газа и пара; зону риформинга В газа для нагревания газа, образованного в зоне пиролиза биомассы, в присутствии пара; и множество предварительно нагретых гранул и/или комков 3, последовательно перемещаемых из зоны риформинга В газа в зону пиролиза А биомассы. Зоны пиролиза А биомассы и риформинга В газа размещены в одном резервуаре 1. Зона риформинга В газа расположена над зоной пиролиза А биомассы. Между зоной пиролиза А биомассы и зоной риформинга В газа дополнительно размещена по меньшей мере одна разделительная пластина 7. Изобретение позволяет производить водородсодержащий газ из биомассы с высоким тепловым КПД при низких затратах и интенсифицировать газификацию. 10 з.п. ф-лы, 4 табл., 6 ил.

Предложен способ обеспечения теплом и электричеством компактных автономных объектов, расположенных в полевых условиях. Согласно способу в пиролизном котле, установленном в автономном объекте, сжигают твердое топливо в верхней части котла 1 с недостаточным количеством окислителя и дожигают пиролизный газ в нижней части котла 2, где подогревают теплоноситель замкнутой системы отопления 10, при этом часть пиролизного газа из верхней части котла 1 выводят наружу, отчищают от примесей и подают в двигатель внутреннего сгорания 8, на валу которого установлен электрогенератор 9. Теплоноситель из замкнутой системы отопления 10 прокачивают через рубашку охлаждения двигателя внутреннего сгорания 8. 1 ил.

Изобретение относится к области производства газов, содержащих монооксид углерода и водород, из твердых углеродсодержащих веществ при помощи процессов частичного окисления и может быть использовано в энергетике. Система для получения очищенного горючего газа из твердого топлива содержит горновой газификатор 3 с реакционной камерой, корпус которого оснащен фурмами воздушного 8 и парового 7 дутья, леткой для жидкого шлакоудаления. Горновой газификатор соединен трубопроводом с емкостью сбора шлаковой пульпы 27, которая снабжена патрубком подачи воды 29 из водопровода, а в нижней части - патрубком удаления шлаковой пульпы 30. Смешивающая емкость 2 снабжена патрубком подачи азота 4 и патрубком отбора азота 5, который соединен трубопроводом со смесителем 6. Корпус горнового газификатора оснащен патрубком подачи воды из водопровода 10, патрубком подвода охлаждающей воды 11 из водопровода и патрубком отвода охлаждающей воды 12. Патрубок отвода генераторного газа 13 из летки, расположенный в нижней части корпуса горнового газификатора, соединен трубопроводом с устройством охлаждения генераторного газа 14. Устройство охлаждения генераторного газа трубопроводом высокого давления соединено с высокотемпературным циклоном 17, нижняя часть которого объединена с бункером для сбора золы 18. Высокотемпературный циклон соединен трубопроводом высокого давления с редукционным устройством 19, которое через смеситель 6 соединено с подогревателем воздуха 9, который соединен трубопроводом высокого давления с батареей циклона 24, оснащенной каналом для удаления золы 25 и трубопроводом высокого давления 26, соединенным с топкой энергетического котла. Технический результат - получение пригодного для использования в энергетических котлах генераторного газа, характеристики которого соответствуют нормативным параметрам. 1 ил.

Изобретение относится к области горения и газификации твердых топлив и предназначено для получения генераторного газа, в том числе силового или синтетического газа, и может быть использовано в области производства электрической и тепловой энергии или полигенерации. Газогенератор включает в себя топливный бункер (1), топливную шлюзовую камеру (2), работающую под переменным давлением, топливопроводы (3), работающие под давлением. В верхней вертикальной части топливопроводов (3) расположены патрубки (4) для подачи дутьевого воздуха в первую зону горения и фурмы сбора парогазовых продуктов пиролиза (5) с газопроводами их отвода в верхнюю часть реактора (6). Реактор (6) представляет собой вертикальный цилиндрический сосуд, верхняя часть которого предназначена для дожигания парогазовых продуктов пиролиза, средняя - для газификации полукокса, а нижняя - заполнена «зольной подушкой», в нижней части реактора расположена колосниковая решетка (7). Сопла (8) и (9) предназначены для тангенциальной подачи воздуха в зону дожигания парогазовых продуктов пиролиза и в зону газификации полукокса. Промежуточная зольная камера (10) работает под давлением, а зольный шлюз (11) работает под переменным давлением. Фурмы (12) сбора и отвода генераторного газа расположены в нижней части реактора. Гидравлическая система управления приводом колосниковой решетки (7) и клапанами (13) топливной (2) и зольной (11) шлюзовых камер работает от единой маслостанции. Реактор (6) выполнен с водоохлаждаемым кожухом с выводом генерируемого пара в паросборник. Вся наружная поверхность газогенератора, включая топливопроводы, реактор и зольную часть, теплоизолируется. Данная конструкция газогенератора позволяет увеличить его мощность, повысить КПД и получить газ без смол, сажи и углеводородов. 2 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к утилизации органических отходов, а именно к устройствам для их переработки путем пиролиза с получением генераторного газа, и может быть использовано для утилизации отходов заводов по производству риса и овса с получением аморфного кремнийсодержащего остатка. Устройство утилизации сыпучих органических отходов содержит последовательно установленные питательный бункер 1, газогенератор 2, вихревой уловитель 4, теплообменники 5 и скрубберы 6, соединенные между собой теплоизолированными стальными трубами, а также линию выгрузки зольного остатка. Отвод 9 указанной линии подключен между газогенератором 2 и вихревым уловителем 4. Газогенератор 2 снабжен блоком контроля подачи воздуха 3 и соединен с ним гибкими текстильными воздуховодами. После газогенератора 2 установлен блок дожигания зольного остатка 10. Блок дожигания зольного остатка 10 может быть расположен между газогенератором 2 и отводом линии выгрузки зольного остатка 9 или непосредственно на линии выгрузки зольного остатка. Изобретение позволяет повысить эффективность утилизации за счет получения высококачественного аморфного кремнийсодержащего остатка. 3 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к области химической технологии и теплоэнергетики на основе переработки топливной биомассы путем газификации с получением горючего газа. Способ газификации топливной биомассы в плотном слое, перемещающемся вдоль оси вращающегося вокруг своей оси наклонного цилиндрического реактора, включает загрузку твердого измельченного биотоплива в реактор, подачу в реактор газифицирующего агента - воздуха со стороны реактора, где происходит накопление твердых отходов газификации - золы, перемещение загруженного топлива вдоль оси реактора, вывод золы и горючего топливного газа из реактора с фильтрацией газового потока через слой загруженной топливной биомассы. Подача воды в реактор осуществляется в виде перегретого водяного пара, получаемого в парогенераторном блоке 10 в зоне охлаждения 8 реактора и поступающего в активную зону окисления/восстановления 7 вместе с центральным воздушным дутьем через прилегающий слой твердых отходов газификации, принудительно разрыхляемый при вращении реактора относительно неподвижного парогенераторного блока. Корпус парогенераторного блока имеет форму усеченного конуса/пирамиды с резервуаром для воды, соединенным с центральным осевым каналом для воздушного дутья через дроссельный клапан для сброса перегретого пара, снабжен датчиком температуры воды/пара, буферным слоем 11 из частиц шарообразной формы из твердого износостойкого инертного жаропрочного материала, принудительно разрыхляемого и перемешиваемого при вращении реактора для размельчения и просеивания золы перед ее удалением через разгрузочное устройство. Технический результат - повышение энергоэффективности процесса газификации, улучшение качества газа, уменьшение потерь тепла, повышение надежности и упрощение конструкции реактора. 2 н. и 5 з.п. ф-лы, 6 ил.

Изобретение относится к области химической технологии и теплоэнергетики на основе переработки топливной биомассы, включая утилизацию твердых органических углеродсодержащих отходов, путем газификации с получением горючего газа для последующего производства тепловой и электрической энергии. Способ предусматривает газификацию топливной биомассы в плотном слое, перемещающемся вдоль оси вращающегося цилиндрического реактора, включающий загрузку топлива в реактор, подачу в реактор газифицирующего агента, содержащего кислород, со стороны реактора, где происходит накопление твердых остатков горения, перемещение загруженной топливной биомассы вдоль оси реактора, вывод твердых остатков горения из реактора, вывод из реактора горючего топливного газа таким образом, что газификацию проводят посредством последовательного пребывания топливной биомассы в зоне нагревания и сушки 5, зоне пиролиза 6, активной зоне окисления/восстановления 7 и зоне охлаждения 8, а газовый поток фильтруют через слой загруженной топливной биомассы противотоком ее движению. Подача воды в реактор в активную зону окисления/восстановления осуществляется в виде пара, образование которого происходит в испарительных полостях 13, непосредственно примыкающих к стенке рабочей камеры 2 реактора, за счет теплового потока из активной зоны окисления/восстановления с инжекцией в нее перегретого пара сквозь перфорированную/пористую стенку рабочей камеры распределенно по периметру и по длине активной зоны. Реактор оснащен поясом пароводяной завесы, включающим кольцевой резервуар для воды 12 и соединенные с ним испарительные полости, непосредственно примыкающие к перфорированной либо пористой стенке рабочей камеры и образующие ячеистую структуру. Технический результат - повышение качества получаемого топливного газа, уменьшение потерь тепла, повышение компактности, экономичности, надежности и долговечности реактора, упрощение его конструкции. 2 н. и 3 з.п. ф-лы, 6 ил., 1 табл.

Изобретение относится к области химической технологии и теплоэнергетики на основе переработки топливной биомассы путем газификации с получением горючего газа, содержащего оксид углерода и водород. Способ предусматривает газификацию топливной биомассы в плотном слое, перемещающемся вдоль оси вращающегося вокруг своей оси наклонного цилиндрического реактора, включая загрузку твердого измельченного биотоплива в реактор, подачу в реактор газифицирующего агента - воздуха со стороны реактора, где происходит накопление твердых остатков газификации - золы, перемещение загруженной топливной биомассы вдоль оси реактора, вывод твердых остатков газификации и горючего топливного газа из реактора с фильтрацией газового потока через слой загруженного топлива последовательным прохождением зон реактора противотоком движению топлива. Подача воды в реактор осуществляется посредством парообразования в испарительных полостях 13, непосредственно примыкающих к рабочей камере 2 реактора, за счет теплового потока из активной зоны окисления/восстановления 7 с инжекцией в нее пара через перфорированную/пористую стенку рабочей камеры. Удаление золы осуществляют через буферный слой 17 из твердых частиц, принудительно перемешиваемый при вращении реактора. Реактор оснащен поясом пароводяной завесы, включающим кольцевой резервуар для воды 12 и соединенные с ним испарительные полости 13, непосредственно примыкающие к перфорированной либо пористой стенке рабочей камеры и образующие ячеистую (сотовую) структуру, а также введение в разгрузочное устройство регулировочного блока 4 с каналом для воздушного дутья 22 и внутренним резервуаром для воды с датчиком температуры. Технический результат - повышение качества получаемого топливного газа, уменьшение потерь тепла, повышение компактности, экономичности, надежности и долговечности реактора, упрощение его конструкции. 2 н. и 5 з.п. ф-лы, 12 ил., 1 табл.
© Патентный поиск, поиск патентов на изобретения - FindPatent.RU 2012-2024
Политика конфиденциальности 2016-09-10 2016-09-11T22:54:51
Наверх