Способ переработки вакуумных дистиллатов



Владельцы патента RU 2605950:

Акционерное общество "Всероссийский научно-исследовательский институт по переработке нефти" (АО "ВНИИ НП") (RU)
Открытое акционерное общество "Научно-исследовательский и проектный институт нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности" (RU)

Изобретение относится к способу переработки вакуумных дистиллатов с получением дизельного топлива класса ЕВРО-5, применяемого в холодной и арктической зонах. Способ включает стадии гидрогенизационного облагораживания исходного сырья и каталитического крекинга остаточной фракции, полученной из продуктов гидрогенизационного облагораживания, смешения дизельных дистиллатов стадии гидрогенизационного облагораживания и стадии каталитического крекинга в соотношении от 10:90 до 50:50 мас. % и их совместную гидроочистку. При этом полученный гидрогенизат стадии гидроочистки путем ректификации разделяют на две фракции: легкую дизельную фракцию, выкипающую внутри интервала температур 140-300°С, и оставшуюся тяжелую дизельную фракцию, выкипающую при температуре до 360°С, после чего тяжелую дизельную фракцию подвергают каталитической депарафинизации при температуре 320-400°С, давлении 3,0-10,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 0,6-3,0 час-1 и последующей гидроочистке-деароматизации при температуре 300-400°С, давлении 3,0-10,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 3,0-10,0 час-1. Предлагаемый способ позволяет увеличить выход дизельного топлива. 4 з.п. ф-лы, 3 пр.

 

Изобретение относится к области нефтепереработки, в частности, к способу переработки вакуумных дистиллатов с получением дизельных топлив класса ЕВРО-5, применяемых в холодной и арктической зонах.

Известен способ получения моторных топлив путем каталитического крекинга вакуумных дистиллатов (фракция >360°С, содержащая 1,5-2,5 мас. % серы), заключающийся в предварительной гидроочистке и последующем каталитическом крекинге облагороженного продукта. В результате процесса гидроочистки получают углеводородный газ (1,5 мас. %), бензиновый дистиллат (1,3 мас. %), дизельный дистиллат (9,2 мас. %) и остаток с температурой кипения >350°С с содержанием серы 0,05-0,2 мас. %, который и направляют на стадию каталитического крекинга. В результате процесса каталитического крекинга получают порядка 10,0 мас. % углеводородного газа, порядка 50 мас. % бензинового дистиллата с содержанием серы 0,003-0,010 мас. % и порядка 10 мас. % среднедистллатной (дизельной) фракции с содержанием серы 0,10-0,40 мас. % (Каминский Э.Ф., Хавкин В.А. Глубокая переработка нефти, Москва, 2001 г., с. 121).

Недостатком способа является высокое содержание серы и ароматических соединений в продуктах каталитического крекинга, в частности - в дизельном дистиллате.

Дизельный дистиллат содержит 0,10-0,40 мас. % серы, около 40 мас. % ароматических углеводородов, что значительно превышает нормы, предъявляемые к дизельным топливам ЕВРО-5. Как правило, полученный дизельный дистиллат применяют как компонент более тяжелых топлив (судовое, котельное и др.) или используют как сырье для дальнейшего гидрогенизационного облагораживания.

Другим недостатком способа является невозможность использования полученных дизельных фракций в качестве низкозастывающих сортов дизельного топлива (зимнего и арктического).

Наиболее близким к заявляемому является способ переработки нефтяного сырья, включающий стадии гидрогенизационного облагораживания нефтяного сырья и каталитического крекинга остатка, полученного из продуктов гидрогенизационного облагораживания, который отличается тем, что дизельный дистиллат стадии гидрогенизационного облагораживания смешивают с дизельным дистиллатом стадии каталитического крекинга и подвергают совместной гидроочистке в соотношении соответственно от 15-85% до 60-40 мас. % (Патент РФ №2312887, 2007 г.).

При этом процесс гидрогенизационного облагораживания нефтяного сырья проводят при давлении 3,0-8,0 МПа, температуре 350-420°С, объемной скорости подачи сырья 0,5-2,0 час.-1

Процесс каталитического крекинга остатка, полученного из продуктов гидрогенизационного облагораживания, проводят при температуре 500-540°С, кратности циркуляции катализатора 4-10 кг/кг сырья.

Совместную гидроочистку дизельного дистиллата, полученного смешением соответствующих дистиллатов стадии гидрогенизационного облагораживания и стадии каталитического крекинга, осуществляют при давлении 3,0-8,0 МПа, температуре 330-410°С, объемной скорости подачи сырья 0,7-3,0 час.-1

Возможен вариант вовлечения в сырье совместной гидроочистки, полученное смешением дизельных дистиллатов стадии гидрогенизационного облагораживания и стадии каталитического крекинга, до 60 мас. % прямогонного дизельного дистиллата.

Недостатком способа является относительно высокая предельная температура фильтруемости (ПТФ) полученного топлива (порядка -10-15°С), что позволяет использовать это топливо только в зоне умеренного климата и исключает его применение в зонах холодного и арктического климата.

Задачей предлагаемого изобретения является разработка способа переработки вакуумных дистиллатов, сочетающего гидрогенизационные технологии с процессом каталитического крекинга и каталитической депарафинизации, обеспечивающего увеличение выхода дизельного топлива класса ЕВРО-5, с предельной температурой фильтруемости не более -38°С и -44°С (класс 3 и 4 соответственно), что позволит использовать это топливо в условиях холодного и арктического климата, и при этом имеющего цетановое число не менее 47 ед.

Для решения поставленной задачи предлагается способ переработки вакуумных дистиллатов, включающий стадии гидрогенизационного облагораживания исходного сырья и каталитического крекинга остаточной фракции, полученной из продуктов гидрогенизационного облагораживания, смешения дизельных дистиллатов стадии гидрогенизационного облагораживания и стадии каталитического крекинга в соотношении от 10:90 до 50:50 мас. % и их совместную гидроочистку, который отличается тем, что полученный гидрогенизат стадии гидроочистки путем ректификации разделяют на две фракции: легкую дизельную фракцию, выкипающую внутри интервала температур 140-300°С и оставшуюся тяжелую дизельную фракцию, выкипающую при температуре до 360°С, после чего оставшуюся тяжелую дизельную фракцию подвергают каталитической депарафинизации при температуре 320-400°С, давлении 3,0-10,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 0,6-3,0 час-1 и последующей гидроочистке-деароматизации при температуре 300-400°С, давлении 3,0-10,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 3,0-10,0 час-1.

При этом, процесс гидрогенизационного облагораживания вакуумных дистиллатов проводят при температуре 340-430°С, давлении 4,0-10,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 0,6-3,0 час-1.

Процесс каталитического крекинга остаточной фракции, полученной из продуктов гидрогенизационного облагораживания, проводят при температуре 500-540°С и кратности циркуляции катализатора 4-10 кг/кг сырья.

Совместную гидроочистку дизельного дистиллата, полученного смешением соответствующих дистиллатов стадии гидрогенизационного облагораживания и стадии каталитического крекинга, осуществляют при температуре 320-420°С, давлении 4,0-10,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 0,5-3,0 час-1.

Возможен вариант вовлечения в сырье совместной гидроочистки, полученное смешением дизельных дистиллатов стадии гидрогенизационного облагораживания и стадии каталитического крекинга, до 50 мас. % прямогонного дизельного дистиллата.

В качестве исходного сырья - вакуумных дистиллатов при реализации данного способа используют нефтяные фракции, выкипающие внутри интервала температур 340-560°С, содержащие 1,5-3,0 мас. % серы.

Разделение гидрогенизата стадии гидроочистки на фракции - легкую дизельную фракцию, выкипающую внутри интервалов температур 140-300°С и оставшуюся тяжелую дизельную фракцию, выкипающую при температуре до 360°С, каталитическая депарафинизация и последующая гидроочистка-деароматизация оставшейся дизельной фракции позволяет сделать способ технологичным, избежать излишней загрузки реактора и не подвергать дополнительной обработке фракции, в этом не нуждающиеся, таким образом добиться высокого выхода (до 40 мас. % на исходное сырье) дизельного топлива с необходимыми параметрами, соответствующими ГОСТ Р52368-2005, для холодного и арктического климата.

Ниже приведены примеры конкретной реализации способа.

Пример 1

Вакуумный дистиллат западносибирской нефти - фр. 340-560°С (содержание серы - 1,5 мас. %, содержание азота - 0,3 мас. %, коксуемость - 0,35 мас. %, до 360°С выкипает 9 об. %) подвергают гидрогенизационному облагораживанию при температуре 390°С, давлении 4,0 МПа, объемной скорости подачи сырья -1,5 час-1 в присутствии алюмо-никель-молибденового катализатора. Степень конверсии составляет 15 мас. %, из которых 1,5 мас. % - бензиновый дистиллат (фр. Н.К. - 180°С), 13,5 мас. % - дизельный дистиллат (фр. 180-350°С), остальное - 85 мас. % - облагороженная остаточная фракция (фр. >350°С).

Дизельный дистиллат характеризуется содержанием серы 0,025 мас. %, облагороженная остаточная фракция - 0,1 мас. %.

Облагороженную остаточную фракцию подвергают каталитическому крекингу в присутствии цеолитсодержащего катализатора при температуре 540°С и кратности циркуляции катализатора - 4 кг/кг сырья. При каталитическом крекинге получают углеводородного газа - 20 мас. %, бензинового дистиллата (фр. Н.К. - 180°С) - 50 мас. %, дизельного дистиллата (фр. 180-350°С) - 18 мас. %, тяжелого газойля и кокса - 12 мас. %. Содержание серы в дизельном дистиллате - 0,1 мас. %.

Дизельный дистиллат стадий гидрогенизационного облагораживания и каталитического крекинга смешивают в соотношении 50:50 мас. % и направляют на совместную гидроочистку, которую осуществляют при давлении 4 МПа, температуре 380°С, объемной скорости подачи сырья 3,0 час-1 на алюмо-кобальт-молибденовом катализаторе.

В результате получают гидрогенизат, характеризующийся содержанием серы менее 0,001 мас. % и температурой предельной фильтруемости - 15°С.

Указанный гидрогенизат путем ректификации разделяют на две фракции - легкую дизельную фракцию, выкипающую внутри интервала температур 140-300°С и оставшуюся тяжелую дизельную фракцию, выкипающую при температуре до 360°С.

Легкая дизельная фракция, выкипающая внутри интервала температур 140-300°С дизельного дистиллата, характеризуется содержанием серы менее 0,002 мас. %, температурой предельной фильтруемости -40°С и имеет цетановое число 47 ед.

Оставшуюся тяжелую дизельную фракцию, выкипающую при температуре до 360°С, подвергают каталитической депарафинизации при температуре 320°С, давлении 3,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 3,0 час-1, при соотношении водородсодержащий газ/сырье - 500 об./об. в присутствии молибденового катализатора на цеолитовом носителе (содержит 9 мас. % молибдена) и последующей гидроочистке-деароматизации при температуре 300°С, давлении 3,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 3,0 час-1, при соотношении водородсодержащий газ/сырье 500 об./об.

В результате получают дизельный дистиллат, характеризующийся содержанием серы менее 0,001 мас. %, температурой предельной фильтруемости -38°С и имеющий при этом цетановое число 48 ед.

Общий выход дизельного топлива (класса ЕВРО-5) на исходный вакуумный дистиллат составляет 36 мас. %.

Пример 2

Вакуумный дистиллат сернистой татарской нефти - фр. 350-550°С (содержание серы - 2,6 мас. %, содержание азота - 0,3 мас. %, коксуемость - 0,35 мас. %, до 360°С выкипает 6 об. %) подвергают гидрогенизационному облагораживанию при температуре 430°С, давлении 10,0 МПа, объемной скорости подачи сырья -0,6 час-1 в присутствии алюмо-кобальт-молибденового катализатора. Степень конверсии составляет 24 мас. %, из которых 2,5 мас. % - бензиновый дистиллат (фр. Н.К. - 180°С), 21,5 мас. % - дизельный дистиллат (фр. 180-350°С), остальное - 76 мас. % - облагороженная остаточная фракция (фр >350°С).

Дизельный дистиллат характеризуется содержанием серы 0,015 мас. %, облагороженная остаточная фракция - 0,05 мас. %.

Облагороженную остаточную фракцию подвергают каталитическому крекингу в присутствии цеолитсодержащего катализатора при температуре 540°С и кратности циркуляции катализатора - 4 кг/кг сырья. При каталитическом крекинге получают углеводородного газа - 22 мас. %, бензинового дистиллата (фр. Н.К. - 180°С) - 54 мас. %, дизельного дистиллата (фр. 180-350°С) - 16 мас. % тяжелого газойля и кокса - 8 мас. %. Содержание серы в дизельном дистиллате - 0,05 мас. %.

Дизельный дистиллат стадий гидрогенизационного облагораживания и каталитического крекинга смешивают в соотношении 30:70 мас. % и направляют на совместную гидроочистку, которую осуществляют при давлении 10,0 МПа, температуре 320°С, объемной скорости подачи сырья 0,5 час-1 на алюмо-кобальт-молибденовом катализаторе.

В результате получают гидрогенизат, характеризующийся содержанием серы менее 0,001 мас. % и температурой предельной фильтруемости -12°С.

Указанный гидрогенизат путем ректификации разделяют на две фракции - легкую дизельную фракцию, выкипающую внутри интервала температур 140-270°С, и оставшуюся тяжелую дизельную фракцию, выкипающую до 360°С.

Легкая дизельная фракция, выкипающая внутри интервала температур 140-270°С, характеризуется содержанием серы менее 0,001 мас. %, температурой предельной фильтруемости -44°С и имеет цетановое число 47 ед.

Оставшуюся тяжелую дизельную фракцию, выкипающую при температуре до 360°С, подвергают каталитической депарафинизации при температуре 360°С, давлении 10,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 0,6 час-1, при соотношении водородсодержащий газ/сырье 700 об./об. на никелевом катализаторе с цеолитовым носителем (содержит 8 мас. % никеля) и последующей гидроочистке-деароматизации при температуре 350°С, давлении 7,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 7,0 час-1, при соотношении водородсодержащий газ/сырье 700 об./об.

В результате получают дизельный дистиллат, характеризующийся содержанием серы менее 0,001 мас. %, температурой предельной фильтруемости -44°С и имеющий при этом цетановое число 47 ед.

Общий выход дизельного топлива (класса ЕВРО-5) на исходный вакуумный дистиллат составляет 40 мас. %.

Пример 3

Вакуумный дистиллат западносибирской нефти - фр. 350-550°С (содержание серы - 1,3 мас. %, содержание азота - 0,15 мас. %, коксуемость - 0,25 мас. %, до 360°С выкипает 5 об. %) подвергают гидрогенизационному облагораживанию при температуре 340°С, давлении 7,0 МПа, объемной скорости подачи сырья -3,0 час-1 в присутствии алюмо-никель-молибденового катализатора. Степень конверсии составляет 20 мас. %, из которых 2,0 мас. % - бензиновый дистиллат (фр. Н.К. - 180°С), 18,0 мас. % - дизельный дистиллат (фр. 180-350°С), остальное - 80 мас. % - облагороженная остаточная фракция (фр. >350°С).

Дизельный дистиллат характеризуется содержанием серы 0,013 мас. %, облагороженная остаточная фракция -0,04 мас. %.

Облагороженную остаточную фракцию подвергают каталитическому крекингу в присутствии цеолитсодержащего катализатора при температуре 500°С и кратности циркуляции катализатора - 10 кг/кг сырья. При каталитическом крекинге получают углеводородного газа - 21 мас. %, бензинового дистиллата (фр. Н.К. - 180°С) – 51 мас. %, дизельного дистиллата (фр. 180-350°С) - 17 мас. %, тяжелого газойля и кокса - 11 мас. %. Содержание серы в дизельном дистиллате - 0,07 мас. %.

Дизельный дистиллат стадий гидрогенизационного облагораживания и каталитического крекинга смешивают в соотношении 10:90 мас. %, добавляют к ним 50 мас. % прямогонного дизельного дистиллата и направляют на совместную гидроочистку, которую осуществляют при давлении 7,0 МПа, температуре 420°С, объемной скорости подачи сырья 1,5 час-1 на никель-молибденовом катализаторе.

В результате получают гидрогенизат, характеризующийся содержанием серы менее 0,0015мас. % и температурой предельной фильтруемости -13°С.

Указанный гидрогенизат путем ректификации разделяют на две фракции: легкую дизельную фракцию, выкипающую внутри интервала температур 140-285°С, и оставшуюся тяжелую дизельную фракцию, выкипающую до 360°С фракции.

Легкая дизельная фракция, выкипающая внутри интервала температур 140-285°С характеризуется содержанием серы менее 0,001 мас. %, температурой предельной фильтруемости -42°С и имеет цетановое число 49 ед.

Оставшуюся тяжелую дизельную фракцию, выкипающую при температуре до 360°С, подвергают каталитической депарафинизации при температуре 400°С, давлении 7,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 1,5 час-1, при соотношении водородсодержащий газ/сырье 850 об./об. на молибденовом катализаторе с цеолитовым носителем (содержит 9% молибдена) и последующей гидроочистке-деароматизации при температуре 400°С, давлении 10,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 10,0 час-1, при соотношении водородсодержащий газ/сырье 850 об./об.

В результате получают дизельный дистиллат, характеризующийся содержанием серы менее 0,001 мас. %, температурой предельной фильтруемости -42°С и имеющий при этом цетановое число 49 ед.

Общий выход дизельного топлива (класса ЕВРО-5) на исходный вакуумный дистиллат составляет 38 мас. %.

1. Способ переработки вакуумных дистиллатов, включающий стадии гидрогенизационного облагораживания исходного сырья и каталитического крекинга остаточной фракции, полученной из продуктов гидрогенизационного облагораживания, смешения дизельных дистиллатов стадии гидрогенизационного облагораживания и стадии каталитического крекинга в соотношении от 10:90 до 50:50 мас. % и их совместную гидроочистку, отличающийся тем, что полученный гидрогенизат стадии гидроочистки путем ректификации разделяют на две фракции: легкую дизельную фракцию, выкипающую внутри интервала температур 140-300°С, и оставшуюся тяжелую дизельную фракцию, выкипающую при температуре до 360°С, после чего тяжелую дизельную фракцию подвергают каталитической депарафинизации при температуре 320-400°С, давлении 3,0-10,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 0,6-3,0 час-1 и последующей гидроочистке-деароматизации при температуре 300-400°С, давлении 3,0-10,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 3,0-10,0 час-1.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что процесс гидрогенизационного облагораживания вакуумных дистиллатов проводят при температуре 340-430°С, давлении 4,0-10,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 0,6-3,0 час-1.

3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что процесс каталитического крекинга остаточной фракции, полученной из продуктов гидрогенизационного облагораживания, проводят при температуре 500-540°С и кратности циркуляции катализатора 4-10 кг/кг сырья.

4. Способ по п. 1, отличающийся тем, что совместную гидроочистку дизельного дистиллата, полученного смешением соответствующих дистиллатов стадии гидрогенизационного облагораживания и стадии каталитического крекинга, осуществляют при температуре 320-420°С, давлении 4,0-10,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 0,5-3,0 час-1.

5. Способ по п. 1, отличающийся тем, что к дизельному дистиллату, полученному смешением соответствующих дистиллатов стадии гидрогенизационного облагораживания и стадии каталитического крекинга, добавляют до 50 мас. % прямогонного дизельного дистиллата и подвергают совместной гидроочистке.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к способу конверсии тяжелого сырья. Способ получения средних дистиллятов из тяжелого сырья (1) типа вакуумного газойля или остатков атмосферной перегонки последовательно осуществляют в 4 этапа, содержащих: a) этап предварительной обработки (PRET), который осуществляют на установке гидрокрекинга или гидрообработки, позволяющий уменьшить количество серосодержащих и азотсодержащих примесей в сырье, а также количество диолефинов, в ходе которого получают бензиновую фракцию C5-160°C (3), первую фракцию среднего дистиллята (4) с интервалом температуры кипения 160-360°C и часть (5), называемую неконвертированной, которая имеет, по существу, тот же интервал температур кипения, что и исходное тяжелое сырье, b) этап каталитического крекинга (FCC) указанной неконвертированной части (5), отбираемой с этапа предварительной обработки (PRET), в ходе которого получают фракцию (7) сухих газов, используемых в качестве топлива, фракцию C3 (8), фракцию C4 (9), фракцию бензина C5-160°C (10) и вторую фракцию средних дистиллятов (11), причем бензиновую фракцию (10) подают на установку очистки (PUR), c) этап олигомеризации (OLG), на который подают фракцию C3 (8), фракцию C4 (9), отбираемые с установки каталитического крекинга, и фракцию бензина (10') с установки очистки (PUR), и в ходе которого получают фракцию C3/C4 (14), фракцию бензина C5-160°C (15), которые добавляют к бензиновому пулу, и третью фракцию средних дистиллятов (16), которую подают на установку гидрообработки (HDT), d) этап полного гидрирования (HDT) фракции средних дистиллятов (16), отбираемой с этапа олигомеризации, для достижения соблюдения требований, предъявляемых к коммерчески распространяемому газойлю.

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей, нефтехимической и химической отраслям промышленности, в частности к способам переработки тяжелых нефтей и битумов.
Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности. Изобретение касается способа получения моторных топлив, включающего прямую перегонку нефти с получением прямогонной дизельной фракции с температурой выкипания 180-360°C, использование процесса каталитического крекинга с получением легкого газойля, ввод дозированного количества присадки стабилизатора, использование процесса легкого гидрокрекинга с получением легкого газойля, с интервалом температур выкипания от 160°C до 360°C, компаундирование компонентов в определенном соотношении.

Настоящее изобретение относится к вариантам способа каталитической конверсии для получения дополнительного количества дизельного топлива и пропилена. Один из вариантов способа заключается в осуществлении контакта исходного нефтяного сырья с катализатором каталитического крекинга в реакторе каталитического крекинга, в котором температура реакции, среднечасовая скорость подачи сырья и весовое отношение катализатор/исходное нефтяное сырье достаточны для того, чтобы получить продукт реакции, содержащий от 12 до 60% по весу жидкого газойля каталитического крекинга в расчете на вес исходного нефтяного сырья; среднечасовая скорость подачи сырья равна от 25 до 100 ч-1; диапазон температур реакции составляет от 450 до 600°C; весовое отношение катализатор каталитического крекинга/исходное нефтяное сырье составляет 1-30; и жидкий газойль каталитического крекинга подается, по меньшей мере, в одно устройство из устройства гидрогенизации, устройства экстракции растворителем и устройства гидрокрекинга для дальнейшей переработки.

Настоящее изобретение относится к вариантам способа каталитической конверсии для увеличения цетанового барреля дизельного топлива. Один из вариантов способа включает контактирование нефтяного сырья с катализатором, обладающим сравнительно стабильной активностью и содержащим в основном широкопористые цеолиты, в реакторе каталитической конверсии, причем температура реакции, время контакта паров нефтепродуктов и массовое соотношение катализатор/нефтяное сырье достаточны для получения продукта реакции, содержащего дизельное топливо и примерно 12-60% газойля каталитического крекинга в кипящем слое от массы нефтяного сырья.
Настоящее изобретение относится к объединенному способу конверсии углеводородных фракций нефтяного происхождения в высококачественные смеси углеводородов в качестве топлива, который включает каталитический крекинг углеводородной фракции в псевдоожиженном слое катализатора (ККП) в присутствии содержащего цеолит ERS-10 катализатора, где указанный катализатор содержит по меньшей мере два компонента, где указанные компоненты представляют собой: (а) компонент, содержащий один или более катализаторов каталитического крекинга в псевдоожиженном слое, и (б) компонент, содержащий цеолит ERS-10, для получения легкого рециклового газойля (ЛРГ), гидроочистку легкого рециклового газойля, взаимодействие гидроочищенного легкого рециклового газойля, полученного на предыдущей стадии гидроочистки, с водородом в присутствии каталитической системы.

Изобретение относится к нефтегазовой промышленности. Способ комплексной утилизации нефтесодержащих отходов случайного состава с получением энергоносителей широкого ассортимента включает низкотемпературный пиролиз с источником обогрева, перед пиролизом нефтесодержащие отходы случайного состава сортируют при накоплении, механически смешивают в установленном соотношении и термически гомогенизируют с выпариванием влаги топочными газами при температуре 100-130°С, в процессе пиролиза пиролизный газ направляют в блок конденсации для отделения легких фракций углеводородов от тяжелых, при этом легкие фракции направляются на ректификационную колонну с получением бензина, керосина и дизельного топлива, тяжелые фракции с кубовым остатком из блока конденсации подаются в блок для предварительного активирования методом окислительного крекинга в диапазоне температур 250-350°С продувкой воздухом в соотношении 1:(300-500), после окислительного крекинга активированные тяжелые фракции направляют на каталитический крекинг для дополнительного получения бензина, керосина и дизельного топлива, а также мазута, битума и гудрона, после пиролиза твердый продукт пиролиза перемещают в генератор водяного газа, отходящие горючие газы из конденсационной колонны направляют в генератор водяного газа, при этом отходящие горючие газы обогащают перегретым паром и в среде твердого продукта пиролиза переводят в газообразный энергоноситель - водяной газ.

Изобретение относится к процессу каталитической конверсии нефтяных масел. Изобретение касается преобразования низкосортного исходного сырья, которое вводится в первую реакционную зону в реакторе каталитической конверсии и подвергается каталитическим реакциям крекинга, вводя исходное сырье в контакт с катализатором каталитической конверсии.
Изобретение относится к комплексному способу превращения углеводородных фракций, происходящих из нефти, в смеси углеводородов, обладающие высоким топливным качеством, включающему следующие стадии: 1) проведение крекинга с псевдоожиженным катализатором (КПК) углеводородной фракции с получением смеси, содержащей легкий рецикловый газойль (ЛРГ); 2) разделение смеси, полученной на предшествующей стадии КПК, с целью выделения по меньшей мере одной фракции ЛРГ и фракции тяжелого рециклового газойля (ТРГ); 3) повторную подачу по меньшей мере части фракции ТРГ на стадию КПК; 4) проведение гидроочистки фракции ЛРГ; 5) проведение реакции продукта, полученного на стадии (4), с водородом, в присутствии каталитической системы, включающей: а) один или более металлов, выбранных из Pt, Pd, Ir, Ru, Rh и Re; b) алюмосиликат кислой природы, выбранный из цеолита, принадлежащего к семейству MTW, и полностью аморфного микро-мезопористого алюмосиликата, имеющего мольное соотношение SiO2/Al2O3 в диапазоне от 30 до 500, площадь поверхности более чем 500 м2/г, объем пор в диапазоне от 0,3 до 1,3 мл/г, средний диаметр пор менее 40 А, при этом стадию крекинга с псевдоожиженным катализатором проводят при температуре в диапазоне от 490 до 530°С; и на стадии крекинга с псевдоожиженным катализатором температура предварительного нагрева питающего потока находится в диапазоне от 240 до 350°С.
Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности. .

Изобретение описывает способ регулирования содержания кислорода в высокооктановом компоненте моторного топлива на основе карбонильных соединений общей формулы, где R1 - Н, либо алкоксид -O-CnH2n+1, либо углеводородный радикал общей формулы -CnH2n+1; R2 - углеводородный радикал общей формулы -CnH2n+1; n - число от 1 до 5 или их смеси, и регулирования химической стабильности этого компонента топлива, заключающийся в том, что карбонильные соединения указанной выше общей формулы или их смесь в газовой фазе в избытке водорода пропускают над слоем композита, состоящего из механической смеси катализатора гидрирования и катализатора дегидратации, при температуре 100-400°С и давлении 1-100 атм. Технический результат заключается в увеличение активности, селективности и стабильности работы катализаторов гидрирования разветвленных кетонов до соответствующих разветвленных алканов, и/или спиртов, и/или их смесей. 7 з.п. ф-лы, 1 табл., 28 пр.

Изобретение относится к способу конверсии тяжелого углеводородного сырья. В способе применяется установка каталитического крекинга (FCC), за которой идет одна или несколько установок селективного гидрирования. В способе сырье для установки селективного гидрирования состоит из фракции тяжелого дистиллята, выходящей с FCC, называемой фракцией HCO, состоящей из триароматических соединений более чем на 60 вес.% и характеризующейся интервалом температур кипения от 320°C до 490°C, предпочтительно от 360°C до 440°C. Селективно обработанную фракцию HCO повторно вводят в реакционную зону установки FCC. Установка селективного гидрирования работает при давлении от 15 до 50 бар и при температуре в интервале от 325°C до 360°C в присутствии катализатора гидрообработки, содержащего от 1 до 10 вес.% никеля, предпочтительно от 1 до 5 вес.% никеля (выражено на оксид никеля NiO) в комбинации с 1-30 вес.% молибдена, предпочтительно 5-20 вес.% молибдена (выражено на оксид молибдена MoO3) на подложке из оксида алюминия. Технический результат: улучшение производительности и селективности по среднему дистилляту. 5 з.п. ф-лы, 1 ил., 3 пр., 8 табл.

Настоящее изобретение относится к способу переработки углеводородного масла и к установке для его осуществления. Способ включает стадию получения крекированного углеводородного масла и водорода с помощью приведения воды и углеводородного масла, содержащего по меньшей мере одно соединение из числа диена и олефина, в контакт с катализатором крекинга при температуре 375-550°С для осуществления крекинга и стадию уменьшения содержания по меньшей мере одного соединения из числа диена и олефина путем приведения водорода и крекированного углеводородного масла, полученных на предыдущей стадии, в контакт с катализатором гидрогенизации при температуре 100-374°С для осуществления реакции гидрогенизации крекированного углеводородного масла. При этом реакцию гидрогенизации осуществляют таким образом, что если отношение содержания водорода, связанного с концевой двойной углерод-углеродной связью диена или олефина, к содержанию водорода в крекированном углеводородном масле после реакции гидрогенизации обозначается как А и отношение содержания водорода, связанного с внутренней двойной углерод-углеродной связью диена или олефина, к содержанию водорода в крекированном углеводородном масле после реакции гидрогенизации обозначается как В, то значение А/В находится в диапазоне от 0 до 0,5. Предлагаемые объекты позволяют снизить содержание олефинов или диенов в углеводородном масле. 2 н. и 14 з.п. ф-лы, 12 ил., 3 табл., 6 пр.
© Патентный поиск, поиск патентов на изобретения - FindPatent.RU 2012-2024
Политика конфиденциальности 2015-12-25 2017-01-12T00:59:31
Наверх