Способ изготовления бесшовных холоднодеформированных высокопрочных труб из хромоникелевого сплава

Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано при изготовлении труб из хромоникелевого сплава, применяемых при добыче нефти и газа. Способ изготовления бесшовных холоднодеформированных высокопрочных труб включает изготовление горячедеформированных труб из хромоникелевого сплава с регламентированным содержанием входящих в него элементов и упрочняющую обработку труб. Стабильное получение нормируемого комплекса механических свойств металла труб высоких групп прочности и повышение качества поверхности труб обеспечивается за счет того, что упрочняющая обработка труб включает предварительную пластическую деформацию за один или несколько проходов со степенью не более 35% за проход, закалку на твердый раствор при температуре не ниже 1020°C и окончательную пластическую деформацию с регламентированной степенью деформации, при этом пластическую деформацию проводят при комнатной температуре. 1 табл.

 

Изобретение относится к обработке металлов давлением, а именно к трубному производству, и может быть использовано при изготовлении высокопрочных холоднодеформированных труб из хромоникелевого сплава, применяемых при добыче нефти и газа, например насосно-компрессорных и обсадных труб.

Известен способ обработки аустенитной нержавеющей стали (патент Японии №2000017396, B21J 5/00, C22C 38/00, C22C 38/58; C22C 38/60, опубл. 18.01.2000), заключающийся в том, что окончательную деформацию стали, закаленной на твердый раствор, осуществляют при температуре от комнатной до 350°C, что предотвращает образование трещин при деформации и обеспечивает высокую прочность.

Недостатком способа является невозможность определения степени деформации, необходимой для достижения заданных свойств, и отсутствие предварительной обработки перед окончательной деформацией, что не гарантирует требуемую исходную структуру и не обеспечивает необходимый комплекс свойств стали. Кроме того, относительно узкий диапазон температур деформации предполагает значительные напряжения при деформации и ограничивает возможность управления наклепом.

Наиболее близким техническим решением, принятым за прототип, является способ окончательной упрочняющей обработки изделий из высокопрочной аустенитной нержавеющей стали (патент РФ №2254394, B22C 38/38, B21D 8/00, опубл. 20.06.2005), предусматривающий окончательную упрочняющую обработку изделий из аустенитной нержавеющей стали с содержанием основных элементов, мас. %: C - не более 0,05; Cr 24-28; Ni 25-40; Mo 2-5; Cu 1-3; W - не более 3; Mn - не более 2,5; железо - остальное. Слиток из стали требуемого состава подвергают горячей деформации за одну или несколько стадий с промежуточными нагревами. Полученный полупродукт подвергают предварительной пластической деформации за один или несколько проходов со степенью не менее 40% при температуре, не превышающей температуру начала рекристаллизации, осуществляя после каждого прохода закалку на твердый раствор с температуры не ниже 1020°C. Затем проводят окончательную пластическую деформацию со степенью 30-70% при температуре ниже температуры начала рекристаллизации не менее чем на 150°C.

Данное техническое решение позволяет увеличить вязкость и пластичность стали, а также повысить технологические и антикоррозионные свойства стали при ее упрочняющей обработке. Однако при промышленной реализации данного способа изготовления труб из хромоникелевого сплава химического состава, близкого к указанному, был выявлен ряд недостатков, выражающихся в следующем:

- проведение упрочняющей обработки при повышенной температуре не позволяет осуществлять прокатку труб с использованием жидких смазок;

- предварительная деформация со степенью более 40% за проход сопряжена с существенным упрочнением металла труб и увеличением их кривизны, что затрудняет проведение промежуточных операций (термической, химической обработки и правки), выполняемых между проходами прокатки на станах холодной прокатки труб (ХПТ);

- окончательная пластическая деформация в широком диапазоне значений степени деформации от 30 до 70% не обеспечивает достижения требуемого комплекса механических свойств металла труб, например требуемого предела текучести.

Техническая задача, решаемая изобретением, заключается в обеспечении нормируемого комплекса механических свойств металла труб высоких групп прочности из хромоникелевого сплава и повышении качества поверхности труб.

Поставленная задача решается за счет того, что в способе изготовления бесшовных холоднодеформированных высокопрочных труб из хромоникелевого сплава с содержанием основных элементов, мас. %: C - не более 0,05; Cr 24-28; Ni 25-40; Mo 2-5; Cu 1-3; W - не более 3; Mn - не более 2,5; железо - остальное, включающем изготовление горячедеформированных труб и выполнение упрочняющей обработки, заключающейся в предварительной пластической деформации труб за один или несколько проходов, их закалке на твердый раствор при температуре не ниже 1020°C и окончательной пластической деформации, согласно изобретению предварительную пластическую деформацию осуществляют со степенью, не превышающей 35% за проход, а окончательную пластическую деформацию - со степенью ε, определяемой по следующей зависимости:

где σт - нормируемый предел текучести металла готовой трубы, МПа, при этом упрочняющую обработку проводят при комнатной температуре.

Выполнение окончательной пластической деформации при комнатной температуре обеспечивает стабильное получение нормируемых механических свойств металла, поскольку фактор температуры существенно влияет на характер упрочнения металла, т.е. для каждой конкретной величины температуры необходимо определять интервал значений степени деформации, а величину температуры тщательно контролировать и поддерживать в процессе упрочняющей обработки. Кроме того, проведение упрочняющей обработки при комнатной температуре обеспечивает осуществление процесса холодной прокатки на жидких смазках, что существенно повышает чистоту поверхности труб и, как следствие, - их качество и эксплуатационные свойства, т.к. любые мелкие дефекты поверхности могут являться очагами коррозионного разрушения при эксплуатации труб в условиях воздействия агрессивных сред.

Проведение предварительной пластической деформации труб со степенью, не превышающей 35% за проход, обеспечивает получение холоднодеформированной трубы промежуточного размера с удовлетворительной величиной кривизны, которая возникает при холодной прокатке горячедеформированной трубы, как правило, имеющей достаточно существенную величину разнотолщинности стенки. Повышенная степень деформации приводит к увеличению кривизны труб, что усложняет выполнение промежуточных операций (термической, химической обработки и правки труб), а также повышает вероятность образования дефектов при проведении этих операций, что влияет на количество отбракованных труб, т.е. на величину коэффициента выхода годной продукции.

При проведении комплекса исследований на трубах из хромоникелевого сплава указанного состава для определения степени ε окончательной пластической деформации эмпирическим путем была получена следующая зависимость: ε(18,8-0.13ε)=σт-382; где σт - нормируемый предел текучести металла готовой трубы, МПа; которая обеспечивает выполнение требований к величине предела текучести металла труб заданной группы прочности.

Предлагаемый способ осуществляют следующим образом. Из заготовки хромоникелевого сплава заданного химического состава изготавливают горячедеформированную трубу, которую подвергают предварительной деформации путем холодной прокатки на стане ХПТ за один или несколько проходов со степенью деформации, не превышающей 35% за проход, после каждого прохода проводят термическую обработку на твердый раствор, последующую химическую обработку и правку трубы. Полученную холоднодеформированную трубу промежуточного сечения прокатывают на стане ХПТ со степенью окончательной пластической деформации, определяемой по зависимости (1), при этом все операции проводят при комнатной температуре. Затем трубы подвергают правке, резке с получением требуемой длины и обработке торцов.

Предлагаемый способ был опробован при изготовлении труб группы прочности Р110 (по классификации API) наружным диаметром 88,9 мм и толщиной стенки 6,45 мм из хромоникелевого сплава со следующим содержанием элементов, мас. %: C - 0,02; Cr 24,0-27,0; Ni 29,5-36,5; Mo - 3,0; Cu - 1,5; Mn - 1,0; Si - 0,2; S - 0,01; P - 0,02; Nb - 0,06; Ti - 0,04; остальное железо. Из трубной заготовки указанного химического состава были изготовлены трубы размерами 133×14 мм и 121×10 мм, например, методом горячего прессования. После охлаждения, химической обработки и правки горячепрессованные трубы промежуточного размера (передельные трубы) подвергали упрочняющей обработке на станах ХПТ по режимам деформации, приведенным в таблице. По каждому варианту изготавливали двадцать труб.

Предварительную пластическую деформацию осуществляли прокаткой горячепрессованных труб за один проход на стане ХПТ-90М, после чего все трубы подвергали закалке на твердый раствор при температуре 1050°C, химической обработке, правке и подрезке торцов.

Окончательную деформацию с получением труб наружным диаметром 88,9 мм и толщиной стенки 6,45 мм осуществляли путем прокатки на станах ХПТ-90 (теплая прокатка, способ-прототип) и ХПТ-90М (холодная прокатка на жидкой смазке).

На трубах готового размера проводили правку, резку в размер, подрезку торцов, отбор образцов для проведения испытаний на растяжение. Особенностью предлагаемого способа являлось получение следующих нормируемых характеристик металла труб за счет его упрочнения на стадии окончательной деформации:

- предел прочности - не менее 793 МПа;

- предел текучести - от 758 до 965 МПа;

- относительное удлинение - не менее 12%;

- твердость поверхности - не более 32 HRC.

Важнейшим условием, характеризующим качество готовых труб, являлось стабильное получение нормируемой величины предела текучести, что, как показала практика, обеспечивало получение других механических характеристик (предела прочности, относительного удлинения и твердости поверхности).

Из таблицы видно, что изготовление труб по способу-прототипу со степенью окончательной деформации 40,3% обеспечило получение величины предела текучести металла готовой трубы от 959 до 976 МПа, т.е. вблизи «верхней» границы требуемого диапазона (758-965 МПа), при этом шесть труб были отбракованы по несоответствию требованиям к механическим свойствам. Кроме того, высокая степень упрочнения готовых труб усложнила операцию правки, которую проводили в несколько проходов, что привело к превышению значений предела текучести по отношению к нормируемым показателям у двух труб готового размера и их отбраковке. Еще одна труба была отбракована на этапе предварительной деформации из-за дефектов поверхности, полученных при правке трубы.

При изготовлении труб по предлагаемому способу первоначально по зависимости (1) определяли степень деформации, исходя из необходимости получения значений предела текучести вблизи нижней границы нормируемого диапазона, т.е. примерно 800 МПа. Такую величину предела текучести обеспечивает холодная деформация со степенью 27%. Выполнение предварительной деформации со степенью, не превышающей 35%, обеспечило меньший наклеп и кривизну труб, что предопределило отсутствие проблем при выполнении промежуточных технологических операций между проходами ХПТ. Механические свойства металла готовых труб полностью соответствовали нормативным требованиям. При этом шероховатость поверхности труб, прокатанных по предлагаемому способу на стане ХПТ-90М с жидкой технологической смазкой, составляла 0,6-0,7 Ra, а шероховатость поверхности труб, прокатанных по известному способу с подогревом до температуры 200°C на стане ХПТ-90М, составляла 1,1-1,2 Ra. Все изготовленные трубы по предлагаемому способу были сданы с первого предъявления.

Изготовление опытно-промышленной партии холоднодеформированных высокопрочных труб из хромоникелевого сплава по предлагаемому способу обеспечивает получение нормируемого комплекса механических свойств металла труб, соответствующих высоким группам прочности, и повышение качества поверхности труб, что увеличивает их конкурентоспособность на рынке трубной продукции.

Способ изготовления бесшовных холоднодеформированных высокопрочных труб из хромоникелевого сплава с содержанием основных элементов, мас. %: С - не более 0,05; Cr 24-28; Ni 25-40; Mo 2-5; Cu 1-3; W - не более 3; Mn - не более 2,5; железо - остальное, включающий изготовление горячедеформированных труб и их упрочняющую обработку в виде предварительной пластической деформации труб, закалки на твердый раствор при температуре не ниже 1020°С и окончательной пластической деформации, отличающийся тем, что предварительную пластическую деформацию осуществляют со степенью, не превышающей 35% за проход, а окончательную пластическую деформацию - со степенью ε, определяемой по следующей зависимости:

ε(18,8-0,13ε)=σт-382,

где σт - нормируемый предел текучести металла готовой трубы, МПа,

при этом пластическую деформацию при упрочняющей обработке проводят при комнатной температуре.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к шестигранной трубе из стали с содержанием бора от 1,3 до 3,0%. Поперечное сечение трубы выполнено в виде шестигранника с плоскими гранями размером "под ключ" 257+2/-3 мм, радиусом закругления граней по наружной поверхности r=20 мм, с толщиной стенки S=6+2/-1 мм и длиной L=4300+80/-30 мм.

Изобретение относится к производству бесшовных холоднокатаных труб размером 426×8-13 мм. Осуществляют отливку полых слитков электрошлаковым переплавом, расточку и обточку их в полые слитки-заготовки, нагрев слитков-заготовок в методической печи, прокатку их на пилигримовом стане, а затем прокатку механически обработанных труб-заготовок на стане ХПТ в товарные трубы по приведенным в формуле маршрутам.

Изобретение относится к трубному производству, а именно к способу производства шестигранных труб-заготовок размером «под ключ» 257+2/-3×6+2/-1×4300+80/-30 мм из стали с содержанием бора от 1,3 до 3,0%, предназначенных для транспортировки и уплотненного хранения в стеллажах тепловыделяющих сборок модификаций с повышенным обогащением топлива и ураноемкостью.

Изобретение относится к производству бесшовных холоднокатаных труб размером 426×11-13 мм. Производство труб осуществляют из передельных труб-заготовок размером 474×13×4700-5000 мм, полученных механической обработкой – расточкой и обточкой передельных горячекатаных труб размером 490×32×9400-10000 мм, прокатанных на ТПУ 8-16" с пилигримовыми станами из полых слитков-заготовок ЭШП размером 650×вн.300×2100±50 мм.

Изобретение относится к области производства бесшовных горячедеформированных труб повышенной точности для объектов атомной энергетики. Способ включает механическую обработку- расточку и обточку передельных горячекатаных труб, прокатанных на ТПУ 8-16'' с пилигримовыми станами из полых слитков-заготовок ЭШП.

Изобретение относится к трубопрокатному производству, а именно к способу производства бесшовных холоднодеформированных труб размером 168,3×10,6×8900-9100 мм из коррозионно-стойкого сплава ХН30МДБ.

Изобретение относится к области изготовления труб из титановых сплавов ПТ-1М и ПТ-7М. Способ включает отливку слитков в вакуумно-дуговых печах, ковку слитков в поковки, обточку поковок в заготовки, сверление в заготовках центрального отверстия, шоопирование Al2O3, нагрев, прошивку в стане поперечно-винтовой прокатки на оправке в гильзы, прокатку гильз на пилигримовом стане в передельные трубы, правку передельных труб с использованием температуры прокатного нагрева на шестивалковой правильной машине в два-три прохода до кривизны не более 6 мм на длину трубы, резку на две трубы равной длины, расточку и обточку горячекатаных передельных труб в трубы-заготовки, прокатку их на станах ХПТ, резку труб на две трубы равной длины и прокатку их в товарные трубы.

Изобретение относится к области изготовления труб методом горячей и холодной прокатки. Способ включает изготовление центробежно-литых полых слитков-заготовок, которые растачивают и обтачивают в полые заготовки, нагревают и прокатывают на пилигримовом стане на конусных дорнах в передельные горячекатаные трубы, которые растачивают и обтачивают в передельные трубы-заготовки и прокатывают на стане ХПТ в трубы, производят резку труб на две трубы равной длины и прокатывают на стане ХПТ в товарные трубы.

Изобретение относится к области прокатки труб для добычи газа и газового конденсата в сероводородсодержащих средах. Трубы изготавливают из передельных горячекатаных труб-заготовок, полученных механической обработкой горячекатаных труб, прокатанных на ТПУ 8-16'' с пилигримовыми станами из полых центробежно-литых заготовок.

Изобретение относится к области изготовления бесшовных холоднодеформированных труб для объектов атомной энергетики. Способ включает отливку слитков электрошлаковым переплавом, обточку их в слитки-заготовки, сверление в слитках-заготовках центрального отверстия, нагрев, подачу в центральное отверстие слитков-заготовок смазки, прошивку слитков-заготовок в стане поперечно-винтовой прокатки на оправке в гильзы-заготовки, нагрев гильз-заготовок и прошивку-раскатку в стане поперечно-винтовой прокатки на оправке в гильзы, прокатку гильз на ТПУ 8-16" с пилигримовыми станами в передельные трубы, правку до кривизны не более 5,0 мм на длину передельной трубы, термическую обработку в виде аустенизации, порезку труб на две равные части, механическую обработку - расточку и обточку в передельные трубы-заготовки, прокатку механически обработанных передельных труб на стане ХПТ 450 в товарные трубы.

Изобретение относится к области холодной прокатки труб. Стан содержит станину, в которой размещены рабочая клеть с валками, приводной механизм, соединенный корпусом со станиной и шатунами с рабочей клетью, передний и промежуточный патроны, и размещенный на раме главный привод, соединенный с входным валом приводного механизма муфтой. Рабочая клеть с валками имеет возможность возвратно-поступательного перемещения по направляющим станины. Увеличение надежности и долговечности оборудования как результат повышения точности соосности соединяемых валов обеспечивается за счет того, что рама главного привода жестко соединена с корпусом приводного механизма посредством выполненного на ее торцевой стороне выступа с опорной поверхностью, и паза с выступом на боковой стороне корпуса приводного механизма. Муфта выполнена в виде зубчатой втулки и входящей с ней в зацепление зубчатой обоймы, установленных с натягом соответственно на выходном валу главного привода и входном валу приводного механизма или на входном валу приводного механизма и выходном валу главного привода. 7 ил.

Изобретение относится к трубопрокатному производству. Способ производства бесшовных механически обработанных труб размером 610×28-32 мм из стали марки 08Х18Н10Т-Ш включает отливку полых слитков электрошлаковым переплавом размером 740×вн.550×3300±50 мм, расточку и обточку их в слитки-заготовки размером 720×вн.570×3300±50 мм, нагрев слитков-заготовок в методических печах до температуры 1260-1270°C, выдачу их на слитковую тележку, продувку сжатым воздухом или инертным газом, смазку слитков-заготовок внутри с двух концов смесью графита с поваренной солью в соотношении 50/50 массой 2000-2500 г, прокатку их на пилигримовом стане в передельные горячекатаные трубы размером 630×48×4100-4300 мм с обжатием по диаметру Δ=12,5%, отрезку технологических отходов пилой горячей резки, правку на шестивалковой правильной машине за 2-3 прохода до кривизны не более 5,0 мм на длину передельной трубы, аустенизацию, расточку и обточку передельных труб размером 630×48×4100-4300 мм в товарные размером 610×28-32×4100-4300 мм. Обеспечивается снижение расходного коэффициента металла. 2 з.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к трубопрокатному производству. Способ производства бесшовных механически обработанных труб размером 610×15-20 мм из стали марки 08Х18Н10Т-Ш включает отливку полых слитков электрошлаковым переплавом размером 740×вн.570×3200±50 мм, расточку и обточку их в слитки-заготовки размером 720×вн.590×3200±50 мм, нагрев слитков-заготовок в методических печах до температуры 1260-1270°C, выдачу их на слитковую тележку, продувку сжатым воздухом или инертным газом, смазку слитков-заготовок внутри с двух концов смесью графита с поваренной солью в соотношении 50/50 массой 2000-2500 г, прокатку их на пилигримовом стане в передельные горячекатаные трубы размером 630×36×4500-4800 мм с обжатием по диаметру Δ=12,5%, отрезку технологических отходов пилой горячей резки, правку на шестивалковой правильной машине за 2-3 прохода до кривизны не более 5,0 мм на длину передельной трубы, аустенизацию, расточку и обточку передельных труб размером 630×36×4500-4800 мм в товарные размером 610×15-20×4500-4800 мм. Обеспечивается снижение расходного коэффициента металла. 2 з.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к трубопрокатному производству. Способ производства бесшовных механически обработанных труб размером 610×21-27 мм из стали марки 08Х18Н10Т-Ш включает отливку полых слитков электрошлаковым переплавом размером 740×вн.560×3250±50 мм, расточку и обточку их в слитки-заготовки размером 720×вн.580×3250±50 мм, нагрев слитков-заготовок в методических печах до температуры 1260-1270°C, выдачу их на слитковую тележку, продувку сжатым воздухом или инертным газом, смазку слитков-заготовок внутри с двух концов смесью графита с поваренной солью в соотношении 50/50 массой 2000-2500 г, прокатку их на пилигримовом стане в передельные горячекатаные трубы размером 630×42×4300-4500 мм с обжатием по диаметру Δ=12,5%, отрезку технологических отходов пилой горячей резки, правку на шестивалковой правильной машине за 2-3 прохода до кривизны не более 5,0 мм на длину передельной трубы, аустенизацию, расточку и обточку передельных труб размером 630×42×4300-4500 мм в товарные трубы размером 610×21-27×4300-4500 мм. Обеспечивается снижение расходного коэффициента металла. 2 з.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к трубопрокатному производству. Способ производства холоднокатаных товарных труб размером 219×9×11700-12800 мм из титановых сплавов ПТ-1М и ПТ-7М включает отливку слитков в вакуумно-дуговых печах, ковку слитков в поковки, обточку поковок в заготовки размером 500±5×1750±25 мм, сверление в заготовках центрального отверстия диаметром 90±5 мм, шоопирование Al2O3, нагрев в методических печах в муфелях до температуры 1140-1160°C, прошивку заготовок размером 500±5×90±5×1750±25 мм в стане поперечно-винтовой прокатки на оправке диаметром 300 мм с коэффициентом вытяжки μ от 1,39 до 1,46 в гильзы размером 515×вн.315×2400-2590 мм, прокатку гильз на пилигримовом стане в калибре 351 мм с вытяжкой μ=4,78 и подачей в очаг деформации m=18-20 мм, в передельные трубы размером 338×28×10300-11200 мм, отрезку технологических отходов, правку передельных труб, резку передельной трубы на две трубы равной длины, расточку и обточку горячекатаных передельных труб в трубы-заготовки размером 325×15×5150-5600 мм, прокатку их на станах ХПТ по маршрутам 325×15×5150-5600 - 273×12×7300-7950 - 219×9×11700-12800 мм с относительными обжатиями по стенке δm=20,0%, δ1m=25,0% и коэффициентами вытяжки μm=1,49 и μ1m=1,66. 1 табл.

Изобретение относится к трубопрокатному производству, а именно к способу производства товарных труб из титановых сплавов. Способ производства холоднокатаных товарных труб размером 273×10×8700-9500 мм из титановых сплавов ПТ-1М и ПТ-7М включает отливку слитков в вакуумно-дуговых печах, ковку слитков в поковки, обточку поковок в заготовки размером 500±5×1750±25 мм, сверление в заготовках центрального отверстия диаметром 90±5 мм, шоопирование Al2O3, нагрев в методических печах в муфелях до температуры 1140-1160°C, прошивку заготовок размером 500±5×90±5×1750±25 мм в стане поперечно-винтовой прокатки на оправке диаметром 300 мм с коэффициентом вытяжки μ от 1,39 до 1,46 в гильзы размером 515×вн.315×2400-2590 мм, прокатку гильз на пилигримовом стане в калибре 351 мм с коэффициентом вытяжки μ=4,78, с подачами гильз в очаг деформации m=18-20 мм, в передельные трубы размером 338×28×10300-11200 мм, резку передельных труб на две трубы равной длины, расточку и обточку горячекатаных передельных труб в трубы-заготовки размером 325×15×5150-5600 мм, прокатку их на станах ХПТ по маршруту 325×15×5150-5600 - 273×10×8700-9500 мм с относительным обжатием по стенке δm=33,3% и коэффициентом вытяжки μm=1,77. Обеспечивается освоение производства нового вида труб из титановых сплавов. 1 табл.

Изобретение относится к трубопрокатному производству, а именно к способу производства бесшовных холоднодеформированных труб размером 426×14-19 мм из стали марки 08Х18Н10Т-Ш. Способ включает отливку полых слитков электрошлаковым переплавом размером 670×вн.430×3200±50 мм, расточку и обточку их в полые слитки-заготовки размером 650×вн.450×3200±50 мм, нагрев слитков-заготовок в методической печи до температуры 1250-1260°С, прокатку их на пилигримовом стане в передельные трубы размером 490×38×8400-8700 мм, аустенизацию, порезку труб на две трубы равной длины, механическую обработку - расточку и обточку в передельные трубы-заготовки размерами: 474×19×4200-4350 и 474×22×4200-4350 мм, прокатку механически обработанных труб-заготовок на стане ХПТ по маршрутам: 474×19×4200-4350-426×14×5950-6200, 474×19×4200-4350-426×15×5500-5750 и 474×19×4200-4350-426×16×5200-5400 мм; 474×22×4200-4350-426×17×5650-5850, 474×22×4200-4350-426×18×5300-5500 и 474×22×4200-4350-426×19×5100-5250 мм и термическую обработку холоднокатаных труб. Обеспечивается снижение расхода дорогостоящего металла и снижение шероховатости наружной и внутренней поверхностей. 2 з.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано при изготовлении труб из хромоникелевого сплава, применяемых при добыче нефти и газа. Способ изготовления бесшовных холоднодеформированных высокопрочных труб включает изготовление горячедеформированных труб из хромоникелевого сплава с регламентированным содержанием входящих в него элементов и упрочняющую обработку труб. Стабильное получение нормируемого комплекса механических свойств металла труб высоких групп прочности и повышение качества поверхности труб обеспечивается за счет того, что упрочняющая обработка труб включает предварительную пластическую деформацию за один или несколько проходов со степенью не более 35 за проход, закалку на твердый раствор при температуре не ниже 1020°C и окончательную пластическую деформацию с регламентированной степенью деформации, при этом пластическую деформацию проводят при комнатной температуре. 1 табл.

Наверх