Способ производства горячекатаных листов из низколегированной стали



Способ производства горячекатаных листов из низколегированной стали
Способ производства горячекатаных листов из низколегированной стали
Способ производства горячекатаных листов из низколегированной стали

Владельцы патента RU 2633684:

Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") (RU)

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при производстве горячекатаного листа толщиной 48-100 мм из низколегированной стали для изготовления конструкций ответственного назначения, работающих под давлением при температуре до -70°C. Для обеспечения механических свойств не ниже 325 класса прочности и ударной вязкости KCU при температуре до минус 70°C, а также гарантии 1 класса УЗК способ включает получение непрерывнолитой заготовки из стали, содержащей, мас.%: С 0,09-0,12, сумма Si+Mn=2,00-2,60, сумма Cr+Ni+Cu = 0,30-0,80, сумма V+Nb+Ti=0,010-0,050, азот не более 0,008, алюминий не более 0,050, сера не более 0,010, фосфор не более 0,018, железо и неизбежные примеси - остальное, при этом перитектический потенциал F должен быть менее -0,01% или более 0,01%, аустенизацию непрерывнолитой заготовки производят до 1190-1215°C, чистовую прокатку начинают при температуре 730-770°C, затем листы замедленно охлаждают до температуры менее 100°C и подвергают термической обработке путем посада в печь при температуре не более 650°C, нагрева до Ac3+(10-50)°C и выдержки в течение 3-4 мин/мм с обеспечением в готовом листе равномерной по толщине феррито-перлитной структуры с размером действительного зерна феррита не крупнее 8 балла. 3 з.п. ф-лы, 3 табл.

 

Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано при производстве горячекатаного проката толщиной 48-100 мм из низколегированной стали в состоянии поставки после нормализации для изготовления конструкций ответственного назначения, в том числе котлов и сосудов, работающих под давлением при температуре до -70°C.

Известен способ производства толстолистового проката из стали марки 09Г2С по ГОСТ 19281-14. Недостатком известного способа является недостаточно высокий уровень обеспечения прочностных свойств конструкционного проката в нормализованном состоянии, повышенный уровень отсортировки по дефектам ультразвукового контроля на соответствие 1 классу по ГОСТ 22727-88.

Наиболее близким по технологической сущности и достигаемому результату является способ производства листового проката, включающий выплавку стали, легирование, внепечную обработку, разливку стали, аустенизацию, предварительную и окончательную деформации заготовок до необходимых размеров листового проката, охлаждение листового проката до температуры окружающей среды, последующий нагрев и охлаждение, согласно которому выплавляют сталь следующего химического состава при соотношении ингредиентов, мас.%:

Углерод 0,09-0,15
Кремний 0,04-0,80
Марганец 1,10-1,70
Никель не более 0,30
Хром не более 0,30
Молибден не более 0,30
Азот не более 0,008
Титан 0,005-0,035
Алюминий 0,020-0,060
Медь 0,20-0,40
Ниобий 0,02-0,06
Фосфор не более 0,020
Сера не более 0,015
Железо остальное,

при обеспечении углеродного эквивалента Сэ не более 0,45%, определяемого по формуле: Cэ=[C]+[Mn]/6+([Cr]+[Nb])/5+([Ni]+[Cu])/15, где С, Mn, Cr, Mb, Ni и Cu - массовые доли углерода, марганца, хрома, ниобия, никеля и меди, при этом окончательную деформацию осуществляют при температуре 750-950°C, а охлаждение листового проката ведут замедленно в интервале температур 550-200°C со скоростью не более 0,005°C/с и далее на спокойном воздухе до температуры окружающей среды, затем производят нагрев листового проката до температуры 900-980°C с выдержкой 1,0-1,5 мин/мм и охлаждение на воздухе до температуры окружающей среды (Патент РФ №2465347, МПК C21D 8/02, C21D 9/46, C22C 38/16, опубл. 27.10.12).

Недостатком известного способа является чрезмерное содержание легирующих элементов для достижения требуемого уровня прочностных характеристик металлопроката и, следовательно, высокая себестоимость горячекатаного проката.

Техническим результатом настоящего изобретения является получение горячекатаного проката толщиной 48-100 мм с комплексом механических свойств не ниже 325 класса прочности и ударной вязкости KCU при температуре до минус 70°C, а также гарантией 1 класса УЗК при минимальном содержании легирующих элементов.

Для решения поставленной технической задачи в способе производства горячекатаных листов из низколегированной стали, включающем аустенизацию непрерывнолитых заготовок, черновую прокатку в раскат промежуточной толщины, его подстуживание, чистовую прокатку, замедленное охлаждение, термическую обработку и охлаждение на воздухе, согласно изобретению непрерывнолитую заготовку получают из стали со следующим соотношением химических элементов, мас.%:

углерод 0,09-0,12
суммарное содержание кремния и марганца 2,00-2,60
суммарное содержание хрома, никеля и меди 0,30-0,80
суммарное содержание ванадия, ниобия и титана 0,010-0,050
азот не более 0,008
алюминий не более 0,050
сера не более 0,010
фосфор не более 0,018
железо и неизбежные примеси остальное,

при этом перитектический потенциал F должен быть менее -0,01% или более 0,01%, аустенизацию непрерывнолитых заготовок производят до температуры 1190-1215°C, чистовую прокатку начинают при температуре 730-770°C, после чего листы подвергают замедленному охлаждению до температуры менее 100°C, после этого подвергают термической обработке, осуществляя посад в печь при температуре не более 650°C, нагревают до температуры Ас3+(10-50)°C и выдерживают при этой температуре в течение 3-4 мин/мм, при этом в готовом прокате обеспечивается равномерная по толщине феррито-перлитная структура с преобладающим размером действительного зерна феррита не крупнее 8 балла. Кроме того, черновую прокатку осуществляют с относительными обжатиями за проход не менее 9% до толщины раската не менее 1,5 толщины готового листа, замедленное охлаждение осуществляют в штабеле или кессоне.

Сущность технического решения заключается в следующем.

Углерод в низколегированной стали предложенного состава способствует обеспечению прочностных характеристик. Снижение содержания углерода менее 0,09% не позволяет гарантированно обеспечить требуемые для классов прочности 325 значения по пределу текучести и прочности стали. Увеличение содержания углерода более 0,12% негативно сказывается на пластических и вязких свойствах стали.

Заявленное суммарное содержания кремния и марганца позволяет полностью раскислить сталь, а также направлено на достижение требуемых прочностных характеристик стали за счет упрочнения твердого раствора и выделения дисперсных частиц. При суммарном содержании кремния и марганца менее 2,00% раскисленность стали снижается. Увеличение суммарного содержания элементов более 2,60% отрицательно сказывается на ударных характеристиках ввиду увеличения количества силикатных включений, а также приводит к удорожанию стали.

Суммарное содержание хрома, никеля и меди в стали менее 0,30% не позволяет обеспечить комплекс механических свойств материала ввиду недостаточного упрочнения твердого раствора и выделения дисперсных частиц. Суммарное содержание этих элементов более 0,80% приводит к значительному удорожанию стали, что нецелесообразно ввиду достаточности меньшей концентрации легирующих элементов для обеспечения требуемых свойств.

Суммарное содержание ванадия, ниобия и титана в пределах от 0,010 до 0,050% является достаточным для формирования мелкодисперсной структуры толстолистового проката в процессе нагрева под прокатку и в процессе деформации заготовки. Отсутствие микролегирования не позволяет получить мелкодисперсную структуру, что негативно сказывается на вязких свойствах материала. Чрезмерное микролегирование приведет к необоснованному удорожанию себестоимости продукции.

Алюминий раскисляет и модифицирует сталь. Увеличение содержания более 0,05% графитизирует углерод, что оказывает отрицательное влияние на ударную вязкость материала.

Заявленные пределы содержания серы не более 0,010%, фосфора не более 0,018% и азота не более 0,008% обеспечивают получение высоких значений ударной вязкости при отрицательных температурах. При содержании этих элементов за пределами заявленного диапазона есть риск возникновения провальных результатов по ударной вязкости.

Перитектический потенциал при разливке стали должен быть менее -0,01% или более 0,01% и определяется по формуле:

где [С] - содержание углерода в стали, %,

Сэф - эффективный углерод в стали, %. Эффективный углерод в стали рассчитывается по формуле:

где [Al], [S], [P], [Si], [Mn] - содержание алюминия, серы, фосфора, кремния и марганца в стали соответственно, %.

Значение перитектического потенциала в заявленном диапазоне позволяет избежать образования поверхностных дефектов в виде трещин и внутренних дефектов в виде несплошностей, выявляемых впоследствии посредством ультразвукового контроля листового проката. Отклонение от указанного интервала приводит к получению некачественной продукции в сталеплавильном переделе или на конечном этапе приемки в листопрокатном цехе.

Аустенизацию непрерывнолитых заготовок производят до температуры 1190-1215°C, позволяющей полностью растворить карбиды, насытить твердый раствор легирующими элементами и препятствующей чрезмерному росту аустенитного зерна. Пониженный температурный диапазон нагрева заготовок под прокатку не позволяет обеспечить равномерность нагрева металла по сечению сляба, что ведет к анизотропии свойств в горячекатаном листе, не позволяет в полной мере растворить карбиды. При выборе более высоких температур нагрева непрерывнолитых заготовок происходит аномальный рост аустенитных зерен, что негативно сказывается на пластических и вязких свойствах металлопроката.

Чистовую прокатку начинают при температуре 730-770°C, что способствует формированию мелкодисперсной структуры листового проката и благоприятно сказывается на обеспечении требуемого комплекса прочностных и вязких характеристик металлопроката.

Замедленное охлаждение в штабеле или кессоне до температуры менее 100°C позволяет предупредить протекание процессов флокенообразования, что позволяет исключить несоответствие металлопроката требованиям по сплошности.

Посад в печь при температуре не более 650°C, нагрев до температуры Ас3+(10-50)°C и выдержка при заданной температуре в течение 3-4 мин/мм позволяют избежать избыточных термических напряжений и формирования чрезмерного градиента температур по сечению заготовки, полностью пройти процесс рекристаллизации и в процессе дальнейшего охлаждения на воздухе сформировать равномерную по толщине феррито-перлитную структуру стали с преобладающим размером действительного зерна феррита не крупнее 8 балла. Отклонение от указанного режима термической обработки приведет к получению некачественной продукции по механическим свойствам ввиду невозможности достижения указанной целевой структуры стали.

Кроме того, черновую прокатку осуществляют с относительными обжатиями за проход не менее 9%. Это позволяет разрушить литую структуру заготовки и измельчить зерно аустенита. Увеличение числа проходов в черновой стадии и соответствующее снижение единичных обжатий за проход отрицательно сказываются на проработке литой структуры по толщине, что в итоге приведет к формированию более крупных зерен в готовом прокате.

Кроме того, черновую прокатку осуществляют до толщины раската не менее 1,5 толщин готового листа. Это позволяет обеспечить протекание процессов интенсивной деформации в заданном температурном диапазоне чистовой стадии прокатки. Снижение толщины подката приводит к чрезмерному остыванию металла в процессе чистовой стадии прокатки и, как следствие, нарушению температурного режима прокатки - фактическая температура конца прокатки ниже заданной.

Применение способа поясняется примером его реализации при производстве толстолистового проката из стали марки 09Г2С на реверсивном стане 5000.

Выплавка стали осуществлялась в кислородном конвертере вместимостью 370 т с проведением процесса десульфурации магнием в заливочном ковше. На выпуске проводилось первичное легирование, предварительное раскисление и обработка металла твердошлаковыми смесями с продувкой металла аргоном в сталеразливочном ковше. Окончательное легирование, микролегирование, обработка металла кальцием и перегрев металла для проведения вакуумирования проводились на агрегате комплексной доводки стали. Дегазация металла осуществлялась путем его вакуумирования. Разливка производилась на машине непрерывного литья заготовок с защитой металла аргоном от вторичного окисления в заготовки сечением 250-315×1520-2000 мм.

Химический состав сталей приведен в таблице 1.

Непрерывнолитую заготовку толщиной 315 мм нагревали до температуры аустенизации, прокатывали в черновой стадии в раскат промежуточной толщины с определенными единичными обжатиями, подстуживали, прокатывали на чистовой стадии. После этого раскат подвергали замедленному охлаждению в штабеле или кессоне. Далее подвергали термообработке и охлаждали на спокойном воздухе.

Варианты реализации способа и эксплуатационные свойства полученных горячекатаных листов представлены в таблицах 2 и 3 соответственно.

Из таблицы 3 следует, что при реализации заявленного способа производства (варианты №1, 2) готовые листы обладают необходимым комплексом прочностных и пластических свойств и соответствуют первому классу УЗК по ГОСТ 22727.

При запредельных значениях заявленных параметров (варианты №3, 4, 5, 6, 7) не удается гарантированно обеспечить комплекс механических свойств и соответствие требованиям по УЗК.

Технико-экономические преимущества рассматриваемого изобретения состоят в том, что использование предложенного способа позволяет получить в нормализованном состоянии толстолистовой прокат класса прочности 325 толщиной от 48 до 100 мм, пригодный для изготовления конструкций ответственного назначения, в том числе котлов и сосудов, работающих под давлением при температурах до минус 70°C, с гарантией 1 класса УЗК.

1. Способ производства горячекатаных листов из низколегированной стали, включающий аустенизацию непрерывнолитых заготовок, черновую прокатку в раскат промежуточной толщины, его подстуживание, чистовую прокатку, замедленное охлаждение, термическую обработку и охлаждение на воздухе, причем непрерывнолитую заготовку получают из стали со следующим соотношением химических элементов, мас.%:

углерод 0,09-0,12
суммарное содержание кремния и марганца 2,00-2,60
суммарное содержание хрома, никеля и меди 0,30-0,80
суммарное содержание ванадия, ниобия и титана 0,010-0,050
азот не более 0,008
алюминий не более 0,050
сера не более 0,010
фосфор не более 0,018
железо и неизбежные примеси остальное,

при этом перитектический потенциал F составляет менее -0,01% или более 0,01%, аустенизацию непрерывнолитых заготовок производят до температуры 1190-1210°C, чистовую прокатку начинают при температуре 730-770°C, затем листы подвергают замедленному охлаждению до температуры менее 100°C, термической обработке путем посада их в печь при температуре не более 650°C, нагревают до температуры Ас3+(10-50)°C и выдерживают при этой температуре в течение 3-4 мин/мм с обеспечением в готовом листе равномерной по толщине феррито-перлитной структуры с размером действительного зерна феррита не крупнее 8 балла.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что черновую прокатку осуществляют с относительными обжатиями за проход не менее 9%.

3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что черновую прокатку осуществляют до толщины раската не менее 1,5 толщины готового листа.

4. Способ по п. 1, отличающийся тем, что замедленное охлаждение осуществляют в штабеле или кессоне.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области металлургии. Для повышения прочности и пластичности листовую заготовку получают из стали, содержащей в мас.%: С от 0,15 до 0,5, Si от 0,2 до 3, Mn от 0,5 до 3, Р 0,05 или менее, S 0,05 или менее, Al от 0,01 до 1,В от 0,0002 до 0,01,N от 0,001 до 0,01 Ti в количестве, равном или более 3,4[N]+0,01 и равном или менее 3,4[N]+0,1, где [N] - содержание (мас.%) N в стали, железо и неизбежные примеси – остальное, причем средний диаметр эквивалентной окружности Ti-содержащих выделившихся включений, имеющих диаметр эквивалентной окружности 30 нм или менее, составляет 6 нм или менее, а количество Ti во включениях и общее количество Ti в стали удовлетворяет предписанному соотношению, нагревают заготовку до температуры от 900 до 1100°С, штампуют в пресс-форме, при этом в процессе формования её охлаждают со средней скоростью охлаждения 20ºС/с или более до температуры, равной или ниже на 100ºС температуры Bs начала бейнитного превращения и равной или большей, чем температура Ms начала мартенситного превращения, а после завершения формования полученное изделие охлаждают со средней скоростью охлаждения менее 20°С/с до температуры 200°С или менее.

Изобретение относится к области термомеханической обработки стального листа путем резания. Для предотвращения замедленного разрушения на поверхности среза листа и получения точности размера при изготовлении изделия из листа способ горячей режущей обработки с измельчением зерен поверхностного слоя включает стадии, в которых: нагревают и выдерживают стальной лист в диапазоне температур от Ас3 до 1400°С для получения аустенитной структуры стального листа, затем проводят режущую обработку стального листа при размещении стального листа на матрице и закаливают быстрым охлаждением подвергнутого режущей обработке стального листа, причем начальную температуру режущей обработки регулируют в диапазоне от Ar3 + 30°С до Ar3 + 140°С.

Изобретение относится к области черной металлургии. Для получения изделий сложной формы и обеспечения высоких показателей временного сопротивления, предела текучести, хладостойкости, коррозионной стойкости, высокой пластичности и свариваемости отожженный холоднокатаный стальной лист нагревают до температуры 890-950°C со скоростью не менее 6°C/с, выдерживают при упомянутой температуре в течение 4-5 минут, затем подвергают горячей штамповке и охлаждают в штампе со скоростью 30-80°C/с для получения изделия, имеющего временное сопротивление до 2200 Н/мм2.

Изобретение относится к области черной металлургии. Для изготовления изделий сложной формы разной категорией прочности с высокими показателями временного сопротивления, предела текучести, хладостойкости, коррозионной стойкости, высокой пластичности и свариваемости горячекатаный стальной лист нагревают до 900-960°C со скоростью не более 7°C/с, выдерживают в течение 4-5 мин, штампуют и охлаждают в штампе со скоростью 30-80°C/с для получения горячештампованого изделия, имеющего временное сопротивление до 2200 Н/мм2, при этом стальной лист получают из борсодержащей стали, легированной Si-Mn-Cr и микролегированной Ti-Nb-V или построенной по принципу низкоуглеродистой мартенситной стали, легированной Si-Mn-Cr-Ni и микролегированной Mo-Ti-Nb-V.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к изготовлению горячекатаной полосы из высокопрочной коррозионностойкой стали, предназначенной для применения в сооружениях и конструкциях различного назначения в Арктике и Антарктике.

Изобретение относится к области металлургии. Способ производства текстурированного листа из электротехнической стали включает нагревание сляба, содержащего, мас.%: C от 0,0005 до 0,005, Si от 2,0 до 4,5, Mn от 0,005 до 0,3, S и/или Se (в сумме) 0,05 или менее, растворенный Al от 0,010 до 0,04, N 0,005 или менее, остальное - Fe и неизбежные примеси, горячую прокатку сляба с получением горячекатаного листа, при необходимости, отжиг горячекатаного листа в горячей зоне, холодную прокатку горячекатаного листа в один, два или большее число проходов с промежуточным отжигом между ними и с получением холоднокатаного листа конечной толщины, отжиг холоднокатаного листа на первичную рекристаллизацию и отжиг на вторичную рекристаллизацию, при этом индекс ИС старения стального листа перед проведением конечной холодной прокатки устанавливают равным 70 МПа или менее для эффективного роста зерен с ориентацией Госса с обеспечением в результате текстурированного листа из электротехнической стали с хорошими магнитными свойствами, без ограничения содержания C в относительно большом количестве.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к получению листа из текстурированной электротехнической стали. Лист имеет стальную подложку, основную пленку форстерита, сформированную на поверхности стальной подложки, и изоляционное покрытие, сформированное на основной пленке форстерита и создающее натяжение на поверхности стальной подложки.

Изобретение относится к области металлургии. Для обеспечения устойчивости к водородному растрескиванию поверхности магистральной трубы, используемой для высокосернистого газа, имеющей толщину 20 мм или более и прочность на разрыв 560 МПа или более, труба выполнена из стали, содержащей химическую композицию С, Si, Mn, Р, S, Al, Nb, Са, N и О, а также один или более компонентов, выбираемых из Cu, Ni, Cr, Mo, V и Ti, в качестве необязательных компонентов, и остальное Fe и неизбежные примеси.

Изобретение относится к области металлургии. Для повышения стойкости к водородному растрескиванию магистральной трубы с толщиной стенки 20 мм или больше и пределом прочности при растяжении, равным 560 МПа или выше, ее выполняют из стали, содержащей С, Si, Mn, Р, S, Al, Nb, Ca, N и О, один или несколько компонентов, выбранных из Cu, Ni, Cr, Mo, V и Ti, Fe и неизбежные примеси - остальное.

Изобретение относится к области металлургии. Для обеспечения предела прочности на растяжение YS 450 МПа или более и стойкости к разупрочнению в течение продолжительного периода времени в интервале промежуточных температур стальную трубу изготавливают с помощью электросварки сопротивлением из горячекатаного стального листа.

Изобретение относится к области металлургии. Для повышения прочности и пластичности листовую заготовку получают из стали, содержащей в мас.%: С от 0,15 до 0,5, Si от 0,2 до 3, Mn от 0,5 до 3, Р 0,05 или менее, S 0,05 или менее, Al от 0,01 до 1,В от 0,0002 до 0,01,N от 0,001 до 0,01 Ti в количестве, равном или более 3,4[N]+0,01 и равном или менее 3,4[N]+0,1, где [N] - содержание (мас.%) N в стали, железо и неизбежные примеси – остальное, причем средний диаметр эквивалентной окружности Ti-содержащих выделившихся включений, имеющих диаметр эквивалентной окружности 30 нм или менее, составляет 6 нм или менее, а количество Ti во включениях и общее количество Ti в стали удовлетворяет предписанному соотношению, нагревают заготовку до температуры от 900 до 1100°С, штампуют в пресс-форме, при этом в процессе формования её охлаждают со средней скоростью охлаждения 20ºС/с или более до температуры, равной или ниже на 100ºС температуры Bs начала бейнитного превращения и равной или большей, чем температура Ms начала мартенситного превращения, а после завершения формования полученное изделие охлаждают со средней скоростью охлаждения менее 20°С/с до температуры 200°С или менее.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к способам получения листовой плакированной стали, и может быть использовано при строительстве железнодорожных мостов, а также в нефтехимической промышленности.
Изобретение относится к области металлургии. Для повышения коррозионной стойкости стального листа способ включает получение сляба из стали, содержащей, мас.%: С 0,05 или менее, N 0,004 или менее, Mn от 0,05 до 0,5, P 0,02 или менее, Si 0,02 или менее, S 0,03 или менее, Al 0,1 или менее, при необходимости один или более элементов из: Nb от 0,001 до 0,1, Ti от 0,001 до 0,15, V от 0,001 до 0,2, Zr от 0,001 до 0,1, B от 5 до 50 ppm, Fe и неизбежные примеси - остальное, горячую прокатку при конечной температуре, большей или равной температуре превращения Ar3, однократную холодную прокатку с получением подложки, электроосаждение слоя олова на одну или обе стороны подложки с получением луженого стального листа для упаковочных применений, причем масса покрытия слоя олова или слоев составляет не более 1000 мг/м2, отжиг луженого упаковочного стального листа путем его нагрева со скоростью более 300°С/с до температуры Ta от 513°C до 645°C с выдержкой в течение времени ta с преобразованием слоя олова в слой железо-оловянного сплава, содержащего, по меньшей мере, 90, предпочтительно 95 мас.% FeSn с 50 ат.% Fe и 50 ат.% Sn, и охлаждение со скоростью по меньшей мере 100°С/с.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к получению стальных листов с требуемой микроструктурой и свойствами. Листы изготовлены из стали, имеющей заданный состав, содержащий следующие элементы, в мас.%: 0,15-0,5 углерода, 1-4 марганца; 2 или менее кремния, алюминия или их комбинации; 0,5 или менее молибдена; 0,05 или менее ниобия; остальное - железо и другие случайные примеси.

Изобретение относится к области металлургии. Для повышения коррозионной стойкости упаковочной ленты способ включает получение сляба из стали, содержащей, мас.%: C 0,003 или менее, N 0,004 или менее, Mn от 0,05 до 0,5, P 0,02 или менее, Si 0,02 или менее, S 0,03 или менее, Al 0,1 или менее, железо и неизбежные примеси - остальное, горячую прокатку сляба при конечной температуре выше или равной температуре фазового перехода Ar3, однократную или двукратную холодную прокатку ленты, причем при двукратной холодной прокатке проводят рекристаллизационный отжиг между стадиями холодной прокатки, электроосаждение слоя олова по меньшей мере на одну сторону ленты, причем масса покрытия слоя олова или слоев на одной или обеих сторонах ленты составляет не более 1000 мг/м2; отжиг ленты с покрытием путем ее нагрева со скоростью, превышающей 300°C/с, до температуры Та от 513 до 645°C с выдержкой при Та в течение времени ta с обеспечением преобразования слоя олова в слой сплава железо-олово, который содержит по меньшей мере 90 мас.%, предпочтительно 95 мас.% FeSn с 50 ат.% железа и 50 ат.% олова, с получением восстановленной микроструктуры стали при отсутствии рекристаллизации стальной ленты, подвергнутой холодной прокатке, и быстрое охлаждение ленты с покрытием со скоростью по меньшей мере 100°C/с.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к получению листов из высокомарганцевой стали, используемых в областях, требующих хорошей способности к холодной формовке, в частности в автомобилестроении.

Изобретение относится к области металлургии и может быть применено для изготовления элементов конструкций различного назначения, включая объекты инфраструктуры, транспорт и судостроение, рассчитанные для применения в условиях Крайнего Севера.

Изобретение относится к черной металлургии, в частности к производству высокопрочного листового проката из инструментальной стали для высокоточного машиностроительного оборудования.

Изобретение относится к области металлургии. Для обеспечения свариваемости и повышенной работы удара при низких температурах стальной лист толщиной до 50 мм содержит, мас.

Изобретение относится к области черной металлургии. Для получения изделий сложной формы и обеспечения высоких показателей временного сопротивления, предела текучести, хладостойкости, коррозионной стойкости, высокой пластичности и свариваемости отожженный холоднокатаный стальной лист нагревают до температуры 890-950°C со скоростью не менее 6°C/с, выдерживают при упомянутой температуре в течение 4-5 минут, затем подвергают горячей штамповке и охлаждают в штампе со скоростью 30-80°C/с для получения изделия, имеющего временное сопротивление до 2200 Н/мм2.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству проката толщиной 14-31 мм для изготовления труб магистральных трубопроводов. Для обеспечения требований по прочностным, пластическим и вязким свойствам, характерным для проката прочности К80, Х100, L690, получают сталь, содержащую, мас.%: С 0,03-0,08, Si 0,10-0,35, Mn 1,75-2,10, Cr 0,01-0,50, Ni 0,01-0,60, Cu 0,01-0,40, Мо 0,01-0,50, Al 0,02-0,05, Nb 0,03-0,09, V 0,001-0,10, Ti 0,010-0,035, S 0,0005-0,003, Р 0,002-0,015, N 0,001-0,008, железо и неизбежные примеси – остальное, при выполнении следующих соотношений: 0,15<(Mn+Cr+Cu)/20+Si/10+Ni/60+Mo/15+V/10<0,18, 2,8%<Mn+Cr+Ni+Cu+Mo+Si<3,5%. Непрерывнолитую заготовку подвергают аустенитизации при температуре Тн+(10-50)°C исходя из соотношения Tн=lg([C]204⋅[Nb]232)+34[Si]-1,5[Mn]-2,7[Cr]+17|3,6-[Ti]/[N]|+1657 с выдержкой, время которой рассчитывают по уравнению t=(1205-Та)/0,53±40 мин, где t - время выдержки, Та - выбранная температура нагрева. Предварительную деформацию осуществляют так, что доля статической рекристаллизации за время паузы между проходами составляет не меньше 85%, а суммарная степень деформации составляет не менее 0,9. После этого подкат подстуживают до температуры начала чистовой прокатки, определяемой из уравнения Тнчистп=Ar3+2700/Н±40°C, где Н - конечная толщина листа, мм, и проводят чистовую прокатку до температуры Ar3+(0-15)°C. Ускоренное охлаждение проката осуществляют до температуры Bf-(20-120)°C, определяемой по формуле Bf=595-320[C]-15[Cr+Cu+Ni]-25[Mn]-2Vохл±50°C. Далее прокат охлаждают на воздухе. 1 з.п. ф-лы, 3 табл.
© Патентный поиск, поиск патентов на изобретения - FindPatent.RU 2012-2024
Политика конфиденциальности 2016-12-08 2017-10-21T18:00:27
Наверх