Способ пирометаллургической переработки окисленной никелевой руды

Изобретение относится к металлургии, в частности к процессу пирометаллургической переработки окисленных никелевых руд с получением ферроникеля и чугуна. Способ включает загрузку окисленной никелевой руды совместно с флюсующими добавками и углеродсодержащим материалом, взятым в количестве 1,0-1,1 от стехиометрически необходимого для частичной металлизации никеля и восстановления железа до двухвалентного состояния, в печь металлизации, нагрев шихты до температуры на 50°C ниже температуры начала ее размягчения за счет тепла газов, получаемых в котле-утилизаторе, подачу нагретой шихты в трехзонную печь, в которой происходит расплавление металлизованной шихты в зоне плавления за счет тепла, поступающего от сжигания природного газа в кислороде с коэффициентом расхода окислителя α=0,8-0,9. Полученный расплав поступает в зону барботажа для обработки путем вдувания через фурмы газа-восстановителя, нагретого плазмой до температуры, обеспечивающей температуру расплава 1500-1600°C, и химическим составом, соответствующим составу продуктов сгорания природного газа в кислороде с коэффициентом расхода окислителя α=0,5-0,6, с разделением полученного ферроникеля и шлака, затем шлаковый расплав восстанавливают углеродистым восстановителем в зоне получения металла-полупродукта путем плавки в жидкой ванне, при этом дожигание отходящих газов зоны барботажа и зоны получения металла-полупродукта осуществляют в плавильной зоне, а охлаждение их до температур, требуемых в печи металлизации, - в котле-утилизаторе. Изобретение позволяет получить ферроникель, содержащий более 70% никеля и металла-полупродукта для получения стали. 2 з.п. ф-лы, 2 ил.

 

Изобретение относится к цветной металлургии, в частности к процессу переработки окисленной никелевой руды, содержащей цветные металлы и железо, с получением ферроникеля и чугуна.

Среднее содержание никеля в окисленных никелевых рудах глиноземисто-магнезиального и железистого типов колеблется в пределах 0,8-1,5%. Содержание железа колеблется от 12% в магнезиальном типе, до 44% - в железистом. Поскольку содержание железа в руде во много раз выше, чем никеля, при их полном восстановлении углеродом (кокс, уголь, графит электродов) образующийся сплав содержит не более 5-20% никеля.

Известен ряд способов, в основе которых лежит нагрев окисленной никелевой руды во вращающейся печи с последующей электроплавкой на ферроникель (Никель: Т. 2. Окисленные никелевые руды. Характеристика руд. Пирометаллургия и гидрометаллургия окисленных никелевых руд / Д.И. Резник, Г.П. Ермаков, Я.М. Шнеерсон. - М.: ООО «Наука и технологии», 2001, 248 с.). К недостаткам способа можно отнести низкое содержание никеля в получаемом сплаве, высокий расход электроэнергии, потери железа со шлаком.

Известен способ, реализованный на Побужском никелевом заводе, в котором после нагрева окисленной никелевой руды во вращающейся печи с последующей электроплавкой на черновой ферроникель, последний подвергается последовательно внепечной десульфурации в ковше, продувке кислородом в конвертерах с кислой и основной футеровкой для удаления кремния, хрома, фосфора и обогащения ферросплава никелем за счет окисления железа (Теория и технология электрометаллургии ферросплавов: Учеб. для студентов вузов, обучающихся по специальности "Металлургия черных металлов и сплавов" / М.И. Гасик, Н.П. Лякишев. - М.: СП Интермет Инжиниринг, 1999. - 764 с.).

Известен способ электроплавки окисленной никелевой руды, в котором процесс ведут двумя потоками, в одном из которых руду плавят с углеродсодержащим восстановителем с образованием бедного (менее 8% никеля) ферроникеля, а в другом - руду плавят с полученным в первом потоке бедным ферроникелем, с образованием обогащенного ферроникеля с содержанием никеля более 15%. При этом соотношение количества металлического железа в бедном ферроникеле к количеству трехвалентного железа в руде второго потока составляет 1:(1,5-2,5). На получение бедного ферроникеля направляют магнезиальную или смешанную руду, а на получение обогащенного ферроникеля - железистую (патент РФ №2088687, МПК С22С 33/04. Способ получения ферроникеля. Резник И.Д., Парецкий В.М., Генералов В.А., Харлакова Т.А., Семин С.И. Опубл. 27.08.1997).

В качестве прототипа выбран способ пирометаллургической переработки окисленных никелевых руд, включающий предварительный подогрев никелевой руды в трубчатой вращающейся печи и восстановительную плавку в электродуговой печи. При этом предварительный подогрев никелевой руды совместно или без флюсующих добавок ведут при температуре ниже 700°C без получения жидких расплавов. Перед восстановительной плавкой проводят плавление никелевой руды с флюсующими добавками в плавильной печи с получением рудофлюсового расплава, который направляют на восстановительную плавку в электродуговой печи постоянного или переменного тока. При этом газы плавильной и электродуговой печей используются для подогрева никелевой руды (патент РФ №2453617, МПК С22В 23/02, С22С 33/04, С22В 9/20. Способ пирометаллургической переработки окисленных никелевых руд. Павлов С.Ф. Опубл. 20.06.2012).

К недостаткам способов можно отнести высокие эксплуатационные затраты, связанные с большим расходом электроэнергии в электропечах, сложность аппаратурного оформления, низкое содержание никеля в ферроникеле, потери железа со шлаком.

Задачей изобретения является получение богатого ферроникеля, содержащего более 70% никеля и металла-полупродукта, пригодного для получения стали.

Техническим результатом предлагаемого изобретения является повышение содержания никеля в ферроникеле при переработке руд с высоким коэффициентом Fe/Ni.

Указанный технический результат достигается следующим образом.

В способе пирометаллургической переработки окисленной никелевой руды, включающем предварительный нагрев исходной шихты, содержащей никелевую руду без получения жидкого расплава, расплавление нагретого материала, последующую восстановительную плавку образовавшегося расплава с получением ферроникеля и шлакового расплава, при этом отходящие газы процесса используют для нагрева исходной руды, согласно изобретению исходную окисленную никелевую руду загружают в печь металлизации совместно с флюсующими добавками и углеродсодержащим материалом, взятым в количестве 1,0-1,1 от стехиометрически необходимого для частичной металлизации никеля и восстановления железа до двухвалентного состояния, и нагревают до температуры на 50°C ниже температуры начала размягчения шихты за счет газов, получаемых в котле-утилизаторе, нагретую металлизованную шихту подают в трехзонную печь и расплавляют в зоне плавления за счет тепла, поступающего от сжигания природного газа в кислороде с коэффициентом расхода окислителя α=0,8-0,9, полученный расплав из плавильной зоны печи направляют в зону барботажа, где проводят обработку расплава путем вдувания через фурмы газа-восстановителя, нагретого плазмой до температуры, обеспечивающей температуру расплава 1500-1600°C, с химическим составом, соответствующим составу продуктов сгорания природного газа в кислороде с коэффициентом расхода окислителя α=0,5-0,6, с разделением полученного ферроникеля и шлакового расплава, затем шлаковый расплав восстанавливают углеродистым восстановителем в зоне получения металла-полупродукта путем плавки в жидкой ванне, при этом дожигание отходящих газов зоны барботажа и зоны получения металла-полупродукта осуществляют в плавильной зоне, а охлаждение их до температур, требуемых в печи металлизации, - в котле-утилизаторе.

В качестве печи металлизации при нагреве исходной шихты можно использовать шахтную печь, вращающуюся печь, обжиговую машину, установку колосникового типа, печь кипящего слоя (печь КС), многоподовую печь, печь ступенчато-взвешенного слоя и т.п.

При осуществлении нагрева шихты в печи кипящего слоя (печь КС), многоподовой печи или печи ступенчато-взвешенного слоя исходную руду предварительно сушат в сушильном аппарате газами, поступающими из печи металлизации, и измельчают до крупности менее 1 мм (восстановление руды большей крупности требует длительного времени и дополнительных энергетических затрат).

В качестве исходной шихты при металлизации используют окисленную никелевую руду в смеси с флюсующими добавками и твердым углеродистым материалом, причем содержание углерода в шихте должно быть 1,0-1,1 от стехиометрически необходимого для частичной металлизации никеля и перевода железа в двухвалентное состояние. При загрузке в печь восстановителя больше максимального количества увеличится его расход, что приведет в зоне плавления к дополнительному восстановлению железа и, соответственно, снижению содержания никеля в ферросплаве; при использовании восстановителя меньше минимального часть железа останется в виде магнетита, что повысит температуру плавления шихты и ухудшит показатели процесса. При этом нагревание шихты ведут до температуры на 50°C ниже температуры начала ее размягчения. При нагреве шихты до температуры, превышающей максимальную, возможно настылеобразование за счет появления в печи жидкой фазы, что ухудшает показатели процесса.

Нагретый металлизованный материал подают в трехзонную печь, которая состоит из зоны плавления, зоны барботажа и зоны получения металла-полупродукта, разделенных водоохлаждаемыми перегородками с нижним перетоком. Плавление металлизированного материала проводят в зоне плавления печи при температуре 1500-1550°C продуктами сгорания природного газа в кислороде с коэффициентом расхода окислителя 0,8-0,9. При расходе кислорода меньше 0,8 снижается эффективность использования химического тепла газа, при расходе больше 0,9 возможно вторичное окисление никеля и железа.

Полученный расплав поступает в зону барботажа, где проводят обработку расплава путем вдувания через фурмы газа-восстановителя с химическим составом, соответствующим составу продуктов сгорания природного газа в кислороде с коэффициентом расхода окислителя α=0,5-0,6, с образованием ферроникеля, который скапливается на дне печи, и шлака.

Сущность процесса заключается в следующем.

В результате реакции горения природного газа в кислороде с коэффициентом расхода окислителя α=0,5-0,6 образуется газ, содержащий в основном СО и Н2. При его вдувании в расплав через фурмы образуются пузыри, которые всплывают на поверхность. Во время всплывания пузырей газ, находящийся в них, взаимодействует с оксидами железа и никеля расплава с выделением преимущественно никеля и в меньшей степени железа, образующих металлический расплав. Если реакция горения природного газа в кислороде осуществляется при α≥0,5, то это приводит к появлению в газе-восстановителе дополнительного количества продуктов окисления (CO2 и H2O), наличие которых требует более длительной продувки расплава для достижения заданной степени извлечения никеля, что приводит к дополнительным затратам природного газа и электроэнергии. Если реакция горения природного газа в кислороде осуществляется при α≤0,5, то это приводит к образованию в ходе реакции сажистого углерода. Температура расплава в зоне барботажа составляет 1500-1600°C. Поскольку температура продуктов горения природного газа гораздо ниже требуемой, для качественного ведения процесса перед вдуванием газа-восстановителя в расплав зоны барботажа его дополнительно нагревают в плазмотроне до температуры, обеспечивающей температуру расплава 1500-1600°C. Наличие в таком газе сажистого углерода может привести к засорению фурм. Кроме того, во время всплывания пузырей углерод не успевает полностью провзаимодействовать с расплавом, что также требует более длительной продувки для достижения заданной степени извлечения никеля и приводит к дополнительному расходу природного газа и затратам электроэнергии. В зоне получения металла-полупродукта шлак восстанавливают углеродсодержащими материалами. Получаемый в результате металл пригоден для дальнейшего использования в сталеплавильных процессах. Поступающие из зон барботажа и металла-полупродукта отходящие газы дожигают в зоне плавления (до получения химического состава газа, соответствующего составу продуктов горения природного газа в кислороде с коэффициентом расхода окислителя 0,8-0,9) и подают в котел-утилизатор, где охлаждают до температур, необходимых для нагрева шихты в печи металлизации. При расходе окислителя меньше 0,8 снижается эффективность использования химического тепла газа, при расходе окислителя больше 0,9 возможно переокисление металлов в печи металлизации. Тепло отходящих газов может быть использовано для подогрева дутья и получения электроэнергии.

На рис. 1 представлена принципиальная схема получения ферроникеля, отражающая агрегаты, реализующие предлагаемый способ. Схема содержит печь для нагрева и металлизации исходной шихты 1, трехзонную печь 2 и котел-утилизатор 3.

Процесс ведут следующим образом.

Исходную шихту, содержащую окисленную никелевую руду, флюсующие добавки и углеродсодержащий материал, нагревают в печи металлизации (1). Общим для процессов металлизации во всех агрегатах является то, что нагрев восстанавливаемой шихты ведут до температуры на 50°C ниже температуры начала ее размягчения, зависящей от химического состава исходных материалов, газом, поступающим из котла-утилизатора (3). После нагрева частично металлизованная шихта поступает в трехзонную печь (2), где происходят процессы взаимодействия оксидов железа и никеля с газообразным и твердым восстановителями, в результате которых образуется ферроникель, железный металл-полупродукт, шлак и горячий газ. Газ направляют в котел-утилизатор (3), где его охлаждают до температур, требуемых в печи металлизации. Выделяющееся тепло используют для нагрева дутья или получения электроэнергии. В результате получаем товарный ферроникель, содержащий более 50% никеля, металл-полупродукт (чугун, легированный никелем), пригодный для переработки в сталеплавильных агрегатах для производства низколегированных сталей, восстановительные газы, используемые в предлагаемой технологии, и шлак с низким содержанием никеля и железа.

На рис. 2 представлена принципиальная схема трехзонной печи. Частично металлизованная шихта поступает в зону плавления печи (I), где плавится при температуре 1500-1550°C. Восстановление никеля и железа в зоне барботажа (II) происходит за счет взаимодействия газа-восстановителя с оксидами железа и никеля в расплаве при барботаже последнего. Температура, обеспечивающая температуру расплава 1500-1600°C, достигается путем пропускания продуктов сгорания природного газа в кислороде с коэффициентом использования окислителя 0,5-0,6 через плазмотрон. В зоне получения металла-полупродукта (III) происходит жидкофазное восстановление железа углеродом подаваемых туда же углеродсодержащих материалов. Газы из зон барботажа (II), где идет получение ферроникеля и металла-полупродукта (III), дожигают в зоне плавления (I) и отправляют в котел-утилизатор.

Способ осуществлен в лабораторных условиях с использованием метода моделирования процесса.

Для эксперимента использовали окисленную никелевую руду, содержащую, масс. %: 12,8 Feобщ, 6,2 FeO, 11,5 Fe2O3, 1,2 CaO, 14,0 MgO, 47,2 SiO, 4,1 Al2O3, 1,3 NiO, 1,10 Cr2O3, потери при прокаливании 10,4. В качестве углеродсодержащего материала использовали коксик, а в качестве флюса - известняк.

Для лабораторных опытов навеску шихты, состоящую из 70 г руды указанного выше состава, совместно с 2% коксика и 14 г известняка, помещали в алундовом тигле в печь Таммана, где нагревали со скоростью 10°C/мин до температуры 1100°C, а затем со скоростью 50°C/мин до температур 1500°C и 1550°C. Образовавшийся расплав выдерживали в течение 5 минут, затем продували газом, содержащим 98,5 об. % СО и 1,5 об. % CO2, который подавали с интенсивностью 1 л/мин с помощью погруженной алундовой фурмы в течение одного часа. По окончании продувки тигель извлекали из печи и охлаждали на воздухе. В результате был получен ферроникель с содержанием никеля 70% при степени его извлечения 93% (извлечение железа 4%) и кратности шлака 54.

Преимуществом предлагаемого способа является получение богатого ферроникеля, металла-полупродукта, пригодного для дальнейшего использования в черной металлургии, при извлечении из руды железа и никеля более чем на 90%, снижение расхода электроэнергии за счет использования для восстановления и плавления руды тепла отходящих газов и отсутствие необходимости перелива расплава из агрегата в агрегат, что снижает потери тепла.

1. Способ пирометаллургической переработки окисленной никелевой руды, включающий предварительный нагрев исходной шихты, содержащей окисленную никелевую руду, расплавление нагретого материала с получением расплава, последующую восстановительную плавку образовавшегося расплава с получением ферроникеля и шлакового расплава, при этом отходящие газы процесса используют для нагрева исходной шихты, отличающийся тем, что окисленную никелевую руду загружают в печь металлизации совместно с флюсующими добавками и углеродсодержащим материалом, взятым в количестве 1,0-1,1 от стехиометрически необходимого для частичной металлизации никеля и восстановления железа до двухвалентного состояния, и нагревают до температур на 50°С ниже температуры начала размягчения шихты за счет тепла газов, получаемых в котле-утилизаторе, подают металлизованную шихту в трехзонную печь, в которой расплавляют в зоне плавления за счет тепла, поступающего от сжигания природного газа в кислороде с коэффициентом расхода окислителя α=0,8-0,9, полученный расплав из зоны плавления направляют в зону барботажа и проводят обработку расплава путем вдувания через фурмы газа-восстановителя, нагретого плазмой до температуры, обеспечивающей температуру расплава 1500-1600°С, и с химическим составом, соответствующим составу продуктов сгорания природного газа в кислороде с коэффициентом расхода окислителя α=0,5-0,6, с разделением полученного ферроникеля и шлакового расплава, затем шлаковый расплав восстанавливают углеродистым восстановителем в зоне получения металла-полупродукта путем плавки в жидкой ванне, при этом дожигание отходящих газов зоны барботажа и зоны получения металла-полупродукта осуществляют в зоне плавления, а охлаждение их до требуемых в печи металлизации температур - в котле-утилизаторе.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в качестве печи металлизации используют шахтную печь, вращающуюся печь, обжиговую машину, установку колосникового типа, печь кипящего слоя (печь КС), многоподовую печь или печь ступенчато-взвешенного слоя.

3. Способ по п. 2, отличающийся тем, что при осуществлении нагрева шихты в печи кипящего слоя (печь КС), многоподовой печи или печи ступенчато-взвешенного слоя исходную окисленную никелевую руду предварительно сушат в сушильном аппарате газами, поступающими из печи металлизации, и измельчают до крупности менее 1 мм.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству ферросплавов. Восстановительную плавку проводят поэтапно, при этом вначале 10-60% от общего количества обогащенного ванадиевого шлака, необходимого на восстановительную плавку, проплавляют совместно с углеродистым восстановителем в соотношении 1:(0,1-0,3), затем, после образования металлической ванны, 85-98% от оставшейся части ванадиевого шлака проплавляют совместно с углеродистым восстановителем, алюминием и известью в соотношении 1:(0,02-0,09):(0,3-0,7):(0,3-0,5) и завершают процесс проплавлением шихтовой смеси, содержащей ванадиевый шлак, алюминий и известь в соотношении 1:(0,7-3,5):(0,7-3,5).

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к составу шихты для выплавки ферросиликоалюминия, полученного из некондиционного сырья - глиноземных бокситов и применяемого для комплексного раскисления стали.

Изобретение относится к алюминотермическому получению ферротитана, содержащего 28-40 мас.% титана. Шихта содержит концентрат ильменитовый, содержащий 59-65 мас.% TiO2, дробленый электропечной титаносодержащий шлак, содержащий 54-59 мас.% TiO2, дробленый шлак производства ферротитана, содержащий 17-21 мас.% TiO2, алюминий вторичный, известь с содержанием углерода не более 0,3%, окалину железную, ферросилиций 65%-ный и стальной лом.
Изобретение относится к области металлургии, а именно к получению литой дисперсионно-твердеющей ферритокарбидной стали для изготовления литых штампов горячего деформирования, пресс-форм для литья под давлением, ковочных штампов для твердожидкой штамповки.
Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при выплавке ферросплава, используемого для изготовления нержавеющей стали. Хромитовый концентрат подают совместно с никельсодержащим сырьевым материалом, так что посредством подаваемого количества никельсодержащего сырьевого материала достигают требуемой степени восстановления металлических компонентов ферросплава, при этом по меньшей мере одну часть никельсодержащего сырьевого материала подают в плавильную печь в составе гранул, получаемых из хромитового концентрата, и по меньшей мере одну часть никельсодержащего сырьевого материала предварительно обрабатывают отдельно от гранул хромитового концентрата перед подачей в плавильную печь.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при производстве низкоуглеродистых сортов феррохрома. В способе используют шихту в виде гомогенезированной смеси измельченных материалов при соотношении (%): хромового концентрата, извести и ферросилиция 75% (45-44):(40-44):(15-12) соответственно, производят выпуск феррохрома из электропечи при содержании углерода 0,08-0,20% и его вакуум-кислородное обезуглероживание в ковше до содержания углерода 0,03-0,01%.

Изобретение относится к металлургии и может быть использовано в производстве богатых ванадийсодержащих шлаков и товарного феррованадия. В способе осуществляют заливку ванадиевого низкокремнистого чугуна в дуговую сталеплавильную печь, нагревают чугун до температуры деванадации 1421-1470°C, по результатам анализа шлака производят постепенную порционную присадку окалины в количестве 4-8% от массы чугуна и соды (Na2 CO3) в количестве 7-10% от массы шлака, дополнительно вводят углерод с поддержанием в шлаке содержания FeO 10-15% и соотношения (Na2O)/(V2O5) в пределах 0,3-0,5 и при достижении в шлаке отношения V/Fe=1,3-2,3 процесс деванадации чугуна заканчивают, выпускают шлак, содержащий 27-32% V2O5, при этом в процессе деванадации до самого выпуска осуществляют непрерывное глубинное перемешивание металла аргоном или азотом через дно или через погружные фурмы с удельной интенсивностью 0,01-0,03 м3/(т·мин).

Изобретение относится к области металлургии, а именно к получению конструкционных аустенитных сталей для изготовления хладостойких высокопрочных сварных конструкций, используемых при транспортировке сжиженных газов.
Изобретение относится к электродной пасте неметаллического типа для получения самоспекающихся электродов Седерберга, которые не являются источником реакции углеродного восстановления, для электротермического производства в печи с погруженной дугой ферросплавов.

Изобретение относится к металлургии, в частности к переработке отвальных никельсодержащих шлаков. Способ получения ферроникеля из отвальных печных шлаков с низким до 0,02-0,03 мас.

Изобретение относится к способу переработки тяжелых нефтяных остатков, таких как остатки атмосферно-вакуумной перегонки нефти и остаточные высококипящие фракции термо- и термогидродеструктивных процессов, для получения ценных металлов, в том числе редких и редкоземельных металлов, а также выработкой тепла и/или электроэнергии.

Изобретение относится к способу выделения ценных металлов, содержащихся в тяжелых нефтях и продуктах их переработки. Способ включает в себя обработку тяжелого нефтяного сырья низкотемпературной плазмой, образуемой сверхвысокочастотным (СВЧ) электромагнитным излучением.
Изобретение относится к гидрометаллургии и может быть использовано при регенерации сернокислых производственных растворов. Сернокислый раствор, содержащий примесные элементы, подвергают экстракционной обработке с переводом основной части серной кислоты в первичный экстракт, а основной части примесных элементов в первичный рафинат.

Изобретение относится к способу извлечения базовых металлов из сульфидных руд и концентратов. Способ включает стадии, в которых смешивают содержащую базовые металлы руду с солями трехвалентного железа.

Изобретение относится к гидрометаллургическим способам переработки сульфидных концентратов, содержащих цветные металлы, железо и драгоценные металлы. Суть изобретения заключается в том, что для проведения процесса выщелачивания пентландит-пирротинового концентрата при температуре 90-105°С при подаче в автоклав серной кислоты и сульфата натрия повышают парциальное давление кислорода от более 0,5 до 1,5 МПа.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано для получения ферроникеля в печи Ванюкова непрерывным процессом. Способ включает предварительную сушку никелевой руды, обжиг никелевой руды в трубчатой вращающейся печи, непрерывную загрузку полученного огарка на подину печи Ванюкова, включающей плавильную и восстановительную зоны и сифон, расплавление огарка в плавильной зоне печи, перетекание полученного расплава в восстановительную зону печи и сифон, выпуск полученного шлака и выпуск расплава ферроникеля из печи в ковш.

Изобретение относится к области цветной металлургии, а именно к способу переработки никельсодержащих растворов. Способ включает последовательную постадийную обработку продуктивного раствора нейтрализующим реагентом для осаждения металлов путем регулирования водородного показателя раствора.

Изобретение относится к процессу извлечения никеля и кобальта из растворов технологического щелока при непрерывном ионном обмене. Способ включает: (а) пропускание раствора технологического щелока через ионообменный слой для поглощения никеля ионообменной смолой и образования раствора кобальтсодержащего рафината, (b) пропускание раствора серной кислоты через насыщенный ионообменный слой для десорбирования никеля из ионообменной смолы и получения никельсодержащего элюата, (с) пропускание промывного раствора через десорбированный ионообменный слой, (d) корректировка значения рН раствора кобальтсодержащего рафината до величины рН по меньшей мере 2,3, (е) пропускание раствора кобальтсодержащего рафината через ионообменный слой для предварительного поглощения кобальта ионообменной смолой, (f) повторяют стадии (а)-(е), до повышения концентрации кобальта в растворе кобальтсодержащего рафината до уровня, по меньшей мере вдвое большего, чем в растворе технологического щелока, и (g) удаление первой части раствора кобальтсодержащего рафината со стадии (d) из контура извлечения никеля для последующего извлечения кобальта, и (h) проведение второй части раствора кобальтсодержащего рафината из стадии (d) до стадии (е).

Изобретение относится к переработке окисленных никелевых руд и отвальных никелевых шлаков. Способ включает дробление сырья, просеивание через сито с размером ячейки 1 мм и смешивание его с хлоридом натрия в количестве 10 мас.% и коксиком в количестве 5 мас.%.

Изобретение относится к области цветной металлургии и может быть использовано в геотехнологии для извлечения никеля из окисленных никелевых руд. Способ извлечения никеля из окисленных никелевых руд включает кучное выщелачивание никеля раствором серной кислоты.

Изобретение относится к способу изготовления агломератов для применения в качестве исходного материала для производства железа. Способ изготовления агломератов включает этап термообработки порошка, содержащего оксид железа, имеющий 50% частиц с диаметром 2 мкм или менее, при температуре нагрева 900-1200°C с получением термообработанного порошка, 50% частиц которого имеют диаметр 4 мкм или более, и этап гранулирования полученного термообработанного порошка с получением агломератов.

Изобретение относится к металлургии, в частности к процессу пирометаллургической переработки окисленных никелевых руд с получением ферроникеля и чугуна. Способ включает загрузку окисленной никелевой руды совместно с флюсующими добавками и углеродсодержащим материалом, взятым в количестве 1,0-1,1 от стехиометрически необходимого для частичной металлизации никеля и восстановления железа до двухвалентного состояния, в печь металлизации, нагрев шихты до температуры на 50°C ниже температуры начала ее размягчения за счет тепла газов, получаемых в котле-утилизаторе, подачу нагретой шихты в трехзонную печь, в которой происходит расплавление металлизованной шихты в зоне плавления за счет тепла, поступающего от сжигания природного газа в кислороде с коэффициентом расхода окислителя α0,8-0,9. Полученный расплав поступает в зону барботажа для обработки путем вдувания через фурмы газа-восстановителя, нагретого плазмой до температуры, обеспечивающей температуру расплава 1500-1600°C, и химическим составом, соответствующим составу продуктов сгорания природного газа в кислороде с коэффициентом расхода окислителя α0,5-0,6, с разделением полученного ферроникеля и шлака, затем шлаковый расплав восстанавливают углеродистым восстановителем в зоне получения металла-полупродукта путем плавки в жидкой ванне, при этом дожигание отходящих газов зоны барботажа и зоны получения металла-полупродукта осуществляют в плавильной зоне, а охлаждение их до температур, требуемых в печи металлизации, - в котле-утилизаторе. Изобретение позволяет получить ферроникель, содержащий более 70 никеля и металла-полупродукта для получения стали. 2 з.п. ф-лы, 2 ил.

Наверх