Способ утилизации отработанного комплекса на основе хлористого алюминия



Способ утилизации отработанного комплекса на основе хлористого алюминия
Способ утилизации отработанного комплекса на основе хлористого алюминия
Способ утилизации отработанного комплекса на основе хлористого алюминия
Способ утилизации отработанного комплекса на основе хлористого алюминия
Способ утилизации отработанного комплекса на основе хлористого алюминия
Способ утилизации отработанного комплекса на основе хлористого алюминия

Владельцы патента RU 2656336:

Общество с ограниченной ответственностью "Химмотолог" (RU)

Изобретение относится к способу утилизации отработанных каталитического и очистного комплексов на основе хлористого алюминия, включающему нагрев и конденсацию образовавшихся паров нефтяных фракций и хлористого алюминия. Для утилизации хлористого алюминия и получения углекаркаса-наполнителя для смазочных материалов и адсорбента отработанный комплекс экстрагируют растворителем, окисляют озоно-кислородной смесью и нагревают под вакуумом до температуры 300-400°C. Технический результат - упрощение способа утилизации отработанного комплекса на основе хлористого алюминия с получением лёгких насыщенных углеводородов, хлористого алюминия, товарных продуктов – углекаркаса и адсорбента. 6 з.п. ф-лы, 4 табл., 2 ил.

 

Изобретение относится к способам утилизации отработанных каталитических и очистных комплексов на основе хлористого алюминия.

Известен способ регенерации катализатора на основе хлористого алюминия, согласно которому обеспечивают контакт отработанного катализатора с горячим инертным газом при пониженном давлении для выделения растворенного хлористого водорода, а затем отходы гидролизуют, отделяют водный слой, содержащий хлорид алюминия, подвергают его очистке фильтрованием и используют в качестве катализатора. К недостаткам известного способа следует отнести сложность процесса разложения из-за использования отдувки катализатора горячим инертным газом при пониженном давлении [1].

Известен способ разложения каталитического комплекса на основе хлористого алюминия для алкилирования бензола, заключающийся в гидролизе алкилата, содержащегося в реакционной массе-алкилате процесса алкилирования бензола, путем обработки алкилата водой, с последующим разделением образовавшихся слоев на верхний углеводородный и нижний водный, содержащий основной хлорид алюминия [2]. Однако такой способ характеризуется образованием большого количества сточных вод.

Известен способ разложения катализирующего комплекса аммиаком в алкилате с образованием хлопьевидного осадка, содержащего Al2O3, Fe2O3, Cl, NH4. Недостатком этого изобретения является использование центрифуг и вакуумных фильтров в коррозионных средах [3].

Известна технология утилизации отработанного комплекса на основе хлористого алюминия, содержащего в своем составе сераорганические соединения в виде сульфоксидов и сульфонов. После разложения отработанного комплекса водой отделившуюся углеводородную фракцию используют в качестве адгезионной добавки к битуму [4]. Недостатком этой технологии является образование большого количества сточных вод, кроме того, требуется полное обезвоживание углеводородной фракции.

Известна утилизация отработанного комплекса на основе хлористого алюминия путем введения его в битум [5]. После 8-12-кратного использования отработанный комплекс после отгонки остатков бензина использовался в качестве добавки к битуму. При введении 2-3% масс. отработанного комплекса в битум БН-90/130 его показатели качества не ухудшились.

Известен способ, согласно которому очистку петролатума и слоп-вокса проводят комплексом на основе хлористого алюминия [6]. Недостатком этой технологии является использование при приготовлении комплекса присадки, содержащей цинк, фосфор и серу - вещества, загрязняющие окружающую среду.

Наиболее близким к изобретению является способ регенерации катализатора на основе хлористого алюминия [7], в котором хлористый алюминий выделяется из углеводородных отстоев путем одновременного крекинга и гидрогенизации, при этом получают и легкие насыщенные углеводороды.

Целью изобретения является упрощение способа утилизации отработанного комплекса на основе хлористого алюминия с получением легких насыщенных углеводородов, хлористого алюминия, товарных продуктов - углекаркаса и адсорбента.

Это достигается тем, что отработанные комплексы (на основе хлористого алюминия) процессов алкилирования, полимеризации и очистки нефтепродуктов подвергают экстракции растворителями: ацетоном, метилэтилкетоном, толуолом, бензином «Калоша» и др., отделяют экстрактный раствор, регенерированный комплекс окисляют, нагревают до 200°C со скоростью 1-5°C в минуту при атмосферном давлении (с перемешиванием), при 300-400°C и давлении 70 до 100 мм рт.ст. без перемешивания эжектируют возгоняемый хлористый алюминий сырьем процесса (алкилирования, изомеризации, очистки) или нефтепродуктом в трубе Вентури (эжекторный насос). Благодаря предварительному смешению сырья с регенерированным таким образом хлористым алюминием сокращается расход основного комплекса в качестве катализатора и очистного реагента в процессах алкилирования, полимеризации и очистки.

На фиг. 1 приведено электронное изображение структуры углекаркаса, полученного из отработанного комплекса после очистки гидроочищенного дизельного топлива. На фиг. 2 приведены графики испытания смазочных материалов на основе графита и на основе углекаркаса: а - сила выталкивания для смазки на основе графита, б - сила выталкивания для смазки на основе углекаркаса, в - сила деформирования для смазки на основе графита, г - сила деформирования для смазки на основе углекаркаса.

По предлагаемому способу провели утилизацию четырех образцов отработанных комплексов: после алкилирования; после очистки бензина коксования; после очистки гидроочищенного дизельного топлива; после очистки петролатума. Образцы отработанных комплексов предварительно регенерировали бензином «Калоша» при температуре 20-25°C, для уменьшения содержания углеводородных фракций, а также оптимизации соотношения хлористого алюминия с углеводородными фракциями в отработанном комплексе [10]. Так, при регенерации отработанного комплекса после очистки петролатума получена церезиноподобная масса светло-коричневого цвета с температурой плавления 58°C, которую можно использовать в качестве компонента защитного воска ЗВП; при экстракции отработанных комплексов растворителем установили, что из них удаляется 90-97% углеводородных фракций. Образцы после экстракции растворителем окисляли озоно-кислородной смесью в течение 2-х часов с производительностью 1 грамм озона в час при температуре 20-60°C, оставшиеся в отработанных комплексах сераорганические соединения окисляются до сульфоксидов и сульфонов. Образцы комплексов помещали в колбу с термометром, мешалкой, водяным холодильником и газометром. Образцы отработанных комплексов нагревали в колбе до 200°C со скоростью 1-5°C. Конденсирующиеся в холодильнике нефтепродукты собирались в мерном цилиндре; после загустевания содержимого в колбе мешалку извлекали из колбы, подключали эжекторный насос (в качестве эжектирующего агента использовали индустриальное масло И-8А) и без перемешивания продолжали поднимать температуру до 300-400°C, под вакуумом 70-100 мм рт.ст. Через 1 час 30 минут содержимое в колбе в количестве 19-28% от отработанного комплекса превращалось в коксообразную массу - углекаркас. Так, при термообработке под вакуумом регенерированного бензином «Калоша» и окисленного очистного комплекса после очистки петролатума получено от массы комплекса: 19% углекаркаса; 41% бензиновой фракции; 28% керосино-газойлевой фракции; количество легких углеводородов и хлористого водорода (хлористый водород выделяется при попадании влаги в отработанный комплекс, в случае отсутствия влаги хлористый водород не выделялся), которые не конденсируются в холодильнике при 10°C, составляли 9%, потери - 3%. Используемое в качестве эжектирующего агента масло И-8А после термообработки образцов отработанных комплексов под вакуумом отфильтровали и проанализировали. Результаты анализа И-8А до и после использования в качестве эжектирующего агента приведены в таблице 1.

Из таблицы видно, что содержание серы снизилось почти в 4 раза и образец испытания по показателю «Коррозионное воздействие на медь» не выдерживает, что свидетельствует о присутствии в масле И-8А хлористого алюминия после эжектирования. Возгоняемый хлористый алюминий при термообработке отработанного комплекса эжектируется сырьем процессов алкилирования, изомеризации и очистки нефтяных фракций комплексом. Полученные углекаркасы промывали дистиллированной водой при температуре 70-80°C, сушили при температуре 100-200°C, размельчали до размеров 5-100 мкм. Исследование химического состава образцов углекаркаса показало, что в них содержится до 93% углерода, до 6% алюминия, до 15% кислорода, до 9% хлора, до 2% серы, до 0,3% цинка и 1% фосфора (образец №4), до 0,2% натрия (образец №3), в зависимости от состава комплекса. В регенерированном бензином «Калоша» отработанном комплексе после очистки петролатума содержится до 60% хлористого алюминия, или, в пересчете на алюминий, до 12% алюминия, в углекаркасе содержится до 6% алюминия, в процессе термообработки под вакуумом регенерируется до 50% хлористого алюминия. Использование возгоняемого хлористого алюминия в процессе очистки гидроочищенной дизельной фракции комплексом позволило снизить расход комплекса до 50%. Гидроочищенная дизельная фракция после использования в качестве эжектирующего агента хлористого алюминия была использована при приготовлении очистного комплекса в качестве носителя хлористого алюминия, в рецептуре свежего комплекса, содержащего 63% хлористого алюминия, было использовано около 30% регенерированного хлористого алюминия. Аналогичные результаты полезного использования возгоняемого хлористого алюминия были подтверждены также при приготовлении комплекса пропусканием эжектируемого хлористого алюминия через реактор, в котором его готовили. Этот комплекс был многократно использован для очистки гидроочищенного дизельного топлива, после чего его регенерировали бензином «Калоша» и термообрабатывали под вакуумом. Полученный углекаркас использовался в приготовлении образца смазки №3.

Приготовили 8 образцов смазки. Образец №7 приготовили: из 4% графита, 83% цилиндрового масла, 13% литола. Образцы 1, 2, 3, 4, 5, 6 приготовили для сравнения смазывающих свойств. В образцах 1-4 вместо графита вводили углекаркасы, полученные из отработанных комплексов (1 - после алкилирования; 2 - после очистки бензина коксования; 3 - после очистки гидроочищенного дизельного топлива; 4 - после очистки петролатума): по 4% углекаркаса, 83% цилиндрового масла, 13% литола. В образце смазки №5 вместо углекаркаса использовался отработанный комплекс после очистки гидроочищенного топлива, регенерированный бензином «Калоша», промытый дистиллированной водой и высушенный при температуре до 140°C. В образце смазки №6 углекаркас получен термообработкой не регенерированного растворителем окисленного отработанного комплекса после очистки гидроочищенного топлива. В образце смазки №8 углекаркас получен термообработкой регенерированного растворителем не окисленного озоно-кислородной смесью отработанного комплекса после очистки петролатума.

Противоизносные и противозадирные свойства образцов определяли на четырехшариковой машине трения (ЧШМ) по ГОСТ 9490-75. Противоизносные свойства оценивали показателем износа (Dи), который определяли как среднее арифметическое значение диаметров пятен износа трех нижних шариков после использования в течение 1 ч при нагрузке 40 кг.

Противозадирные свойства оценивали критической нагрузкой задира Ркр, нагрузкой сваривания Рcв и индексом задира Из. Эти показатели характеризуют предельную работоспособность смазочного материала и способность изменять изнашивание трущихся поверхностей при изменении нагрузки. Антикоррозионные свойства смазок испытывали по ГОСТ 2917-76. Результаты испытания смазывающих и антикоррозионных свойств образцов представлены в таблицах 2 и 3.

Из таблиц 2 и 3 следует, что смазки на основе углекаркаса имеют лучшие смазывающие свойства по сравнению с образцом №7 на графите. Образец №5 на отработанном комплексе без термообработки показал наихудшие смазывающие свойства и не выдержал испытания на коррозионное воздействие. Образец №6 показал удовлетворительные результаты, но уступает по смазывающим свойствам образцам 1, 2, 3, 4; образец №8 по своим смазывающим свойствам уступает образцу №6. Сравнительные результаты смазывающих свойств образцов свидетельствуют в пользу регенерации бензином «Калоша» и окисления озоно-кислородной смесью отработанного комплекса перед его термообработкой.

Образец смазки №4 на основе углекаркаса и образец смазки №7 на основе графита испытали в технологии обработки металлов давлением по методике [9]. Испытания при выдавливании проводили на цилиндрических образцах диаметром 5 мм, длиной 15 мм, из стали 10. Оснастка представляет собой корпус, набор вставок (матриц) с различными степенями обжатия и углом конуса 45°, пуансона и выталкивателей. Инструмент изготавливался из стали Р6М5. Степень относительной деформации составляла от 0 до 80%. Скорость деформирования 50 мм/мин. Испытания проводили при комнатной температуре (20±2)°C. Оценку эффективности смазочных материалов проводили по величине сил деформирования и выталкивания. Чем меньше величина этих сил, тем эффективнее применяемый смазочный материал.

Из графиков а, б, в, г (фиг. 2) видно, что при использовании смазки на основе углекаркаса сила деформирования и сила выталкивания ниже на 1800 Н и 1840 Н соответственно.

Полученные результаты подтверждают, что углекаркасы, полученные из окисленных озоно-кислородной смесью регенерированных растворителем отработанных комплексов являются универсальными наполнителями для смазочных материалов, обеспечивая высокие смазывающие и антикоррозионные характеристики; смазочные материалы на основе углекаркасов обеспечивают работоспособность тяжелонагруженных узлов трения и могут быть использованы в процессах обработки металлов давлением.

Углекаркас из регенерированного бензином «Калоша» окисленного озоно-кислородной смесью отработанного комплекса после очистки гидроочищенного дизельного топлива испытали в качестве адсорбента для очистки базовых минеральных масел вместо отбеливающей глины для контактной очистки. Депарафинированную IV масляную фракцию очистили углекаркасом с размерами частиц 50-100 мкм и зикеевской отбеливающей глиной с размерами частиц 20-30 мкм при температуре 80°C, результаты очистки приведены в таблице 4.

Из таблицы видно, что углекаркас обладает лучшими адсорбционными свойствами и может быть использован в качестве адсорбента для осветления базовых масел вместо отбеливающей глины для контактной очистки.

Опытная партия углекаркаса в качестве наполнителя для смазок и адсорбента для осветления базовых масел под названием «Композиция технического углерода» произведена по ТУ 025730-012-86136683-2015 в ООО «Химмотолог», г. Уфа.

Источники информации

1. Патент Франции №2034776, кл. С01В 7/00, опубл. 1971.

2. Авторское свидетельство СССР №722567, кл. В01J 31/40, 1976.

3. Авторское свидетельство СССР №309570, кл. В01J 37/00, 1969.

4. Галиев Р.Ф., Нигматуллин И.Р. и др. Получение дизельного топлива с низким содержанием серы и аренов // Нефтепереработка и нефтехимия. - 2015. - №1. - С 11-12.

5. Патент РФ №2595899. Способ очистки вторичного бензина от сернистых соединений и непредельных углеводородов жидким катализаторным комплексом. Заявл. №201510489, 10.02.2015, опубл. 20.11.2016. Бюл. №32, 11 с.

6. АС №925990. Способ получения медицинского вазелина, кл. С10G 73/42. Опубл. 1980.

7. P.S. Danner, USA, №1582131 (1926) Ch. А., 20, 2066.

8. Авторское свидетельство СССР №925990, кл. С10G 73/42, 1982.

9. Методология исследований триботехнических характеристик и выбора смазочных материалов для процессов холодной обработки металлов давлением / В.Ю. Шолом, B.C. Жернаков, А.Н. Абрамов // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением. - 2016. - № 4. - С. 10-15.

10. Патент РФ №2537306. Способ организации переработки тяжелых углеводородных соединений с получением объемного углеродного каркаса. Заявл. №213101134, 14.01.2013, опубл. 27.12.2014. Бюл. №36, 14 с.

1. Способ утилизации отработанных каталитического и очистного комплексов на основе хлористого алюминия, включающий нагрев и конденсацию образовавшихся паров нефтяных фракций и хлористого алюминия, отличающийся тем, что с целью утилизации хлористого алюминия и получения углекаркаса-наполнителя для смазочных материалов и адсорбента отработанный комплекс экстрагируют растворителем, окисляют озоно-кислородной смесью и нагревают под вакуумом до температуры 300-400°C.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что для увеличения содержания хлористого алюминия в отработанном комплексе из него растворителем, предпочтительно бензином «Калоша», при температуре 20-25°C экстрагируют 90-97% углеводородной фракции.

3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что отработанный комплекс после экстракции растворителем окисляют озоно-кислородной смесью с производительностью по озону 1 грамм в час в течение 2-х часов при температуре 20-60°C.

4. Способ по п. 1, отличающийся тем, что отработанный комплекс после экстракции растворителем и окисления озоно-кислородной смесью нагревают до 300°C со скоростью 1-5°C в минуту при перемешивании при атмосферном давлении, затем без перемешивания с использованием трубы Вентури при температуре до 400°C эжектируют сырьем пары нефтепродуктов и возгоняемый хлористый алюминий под вакуумом 70-100 мм рт.ст.

5. Способ по п. 1, отличающийся тем, что хлористый алюминий, возгоняемый при термообработке под вакуумом отработанного комплекса, улавливают нефтяными фракциями, используемыми в качестве сырья в процессах алкилирования, изомеризации, очистки нефтепродуктов и приготовлении очистного комплекса.

6. Способ по п. 1, отличающийся тем, что полученный после термообработки углекаркас промывают дистиллированной водой при температуре 70-80°C, сушат при температуре 100-200°C, размельчают до частиц размером 5-100 мкм и используют в качестве наполнителя в смазочных материалах для тяжелонагруженных узлов трения и обработки металлов давлением.

7. Способ по п. 1, отличающийся тем, что полученный углекаркас с размерами частиц 5-100 мкм, обладающий адсорбционными свойствами, используют для осветления базовых масел вместо отбеливающей глины для контактной очистки.



 

Похожие патенты:

Настоящее изобретение относится к фторполимерной покровной композиции и к изделию, имеющему поверхность с низким коэффициентом трения. Указанная фторполимерная композиция содержит диспергированные в воде частицы фторированного гомополимера, диспергированные в воде частицы фторированного сополимера, диспергированные в воде частицы нефторированного полимера и по меньшей мере одно азиридиновое соединение, содержащее по меньшей мере две азиридиновые группы.

Изобретение относится к области энергетики и может быть использовано в непрерывно действующих термосифонных и адсорбционных фильтрах очистки эксплуатационных масел силовых трансформаторов и очистки партий масла, предназначенных к хранению.

Настоящее изобретение относится к области энергетики, в частности производству трансформаторного масла, используемого в маслонаполненном электрооборудовании, в частности, к способу замедления окисления трансформаторного масла.

Изобретение относится к способу получения полимерной композиции, имеющей кинематическую вязкость менее чем 25 мм2/с, измеренную при 100°С согласно ASTM D 445. Способ включает стадии: (a) получения реакционной смеси, содержащей в качестве компонента А) этиленненасыщеный мономер или смесь этиленненасыщенных мономеров, и в качестве компонента В) 1-алкен или смесь 1-алкенов; (b) добавления к реакционной смеси комплекса Co(II) в качестве каталитического регулятора степени полимеризации; (c) добавления инициатора радикальной полимеризации; и (d) взаимодействия реакционной смеси с получением полимерной композиции, в которой общее количество инициатора радикальной полимеризации, добавленного к реакционной смеси, составляет 0,05-3,5 мас.

Изобретение относится к составам смазочно-охлаждающих технологических средств (СОТС), в частности к концентратам смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ), которые могут быть использованы в машиностроении при холодной обработке материалов резанием и деформированием.

Изобретение относится к агентам для модификации поверхности изделия, такой как эпиламирование поверхности изделия. Предложено изделие для использования в области машиностроения, содержащее подложку, по меньшей мере одна из поверхностей которой покрыта агентом для эпиламирования поверхности изделия, содержащему одну или более молекул, имеющих общую формулу (1), где А является якорной группой, содержащей фрагмент, выбранный из группы, состоящей из силановых групп, гидроксильных групп, катехольных групп, фосфатных групп, фосфонатных групп, групп карбоновых кислот, аминогрупп, тиоловьгх групп и комбинаций из двух или более указанных выше групп, и F является функционализирующей группой, где эта функционализирующая группа содержит разветвленный полимер с основной цепью и по меньшей мере двумя боковыми группами, где по меньшей мере одна из этих боковых групп является С1-20 углеводородной группой или пергалоидированной С1-20 углеводородной группой.

В настоящем изобретении описан способ получения карбамидной смазки. Способ получения карбамидной смазки включает одну или больше стадий, в которой вступают в реакцию соединения формулы (I), (II) и (III): где R1 и R2 выбраны из гидрокарбилов, содержащих от 1 до 30 атомов углерода, или R1 и R2 соединены и образуют гидрокарбиленовую группу, содержащую от 1 до 30 атомов углерода, R3 выбран из гидрокарбила, содержащего от 2 до 30 атомов углерода, и R4 представляет собой гидрокарбилен, содержащий от 2 до 30 атомов углерода; где по меньшей мере одну из стадий проводят в присутствии базового масла.
Изобретение относится к области обработки строительных конструкций. Изобретение может быть использовано для обработки, в частности сверления, железобетона при ремонте, реконструкции и разрушении зданий, для резки арматуры, или в любых других случаях, при которых требуется получить отверстия в железобетоне.

Изобретение относится к маслам для двигателей внутреннего сгорания. Заявлено моторное масло для двухтактных бензиновых двигателей, содержащее пакет присадок, загуститель полиизобутилен и базовое масло, которое отличается тем, что базовым маслом является изопарафиновое масло с вязкостью до 2,6 мм2/с при 100°С, выделенное из продуктов гидроизомеризации остатка однопроходного гидрокрекинга вакуумного дистиллата, при следующем соотношении компонентов, мас.%: пакет присадок до 4,6 загуститель полиизобутилен 25-30 базовое изопарафиновое масло с вязкостью до 2,6 мм2/с при 100°С до 100 Моторное масло дополнительно содержит растворитель в количестве до 10 мас.%.

Настоящее изобретение относится к способу получения металлсодержащей смазки, используемому при производстве жестких и полужестких материалов на основе ПВХ-композиций.

Изобретение относится к машиностроению, а именно к способам приработки червячных передач с использованием смазочной композиции. Способ приработки червячных передач заключается в проведении его в масляной ванне с добавлением в масло мелкодисперсной порошковой присадки.

Изобретение относится к области механической обработки металлов и может быть использовано на предприятиях машиностроения. Предлагается смазочно-охлаждающая жидкость, содержащая модификатор, отличающаяся тем, что в качестве модификатора использована полученная при действии ультразвука водная дисперсия многостенных углеродных нанотрубок, поверхность которых функционализирована четвертичной аммониевой солью, при следующем соотношении компонентов, масс.

Изобретение относятся к кондиционеру воздуха с компрессором, использующим хладагент R32. Он содержит компрессор для сжатия хладагента; наружный теплообменник; внутренний теплообменник; и расширительный клапан для уменьшения давления хладагента, причем хладагент образован из гидрофторуглерода (HFC); компрессор содержит компрессорный узел для сжатия хладагента, узел электродвигателя для передачи вращающей силы компрессорному узлу через вращающийся вал, соединенный с компрессорным узлом, и участок для вмещения компрессорного масла для содержания компрессорного масла с целью уменьшения трения между вращающимся валом и компрессорным узлом и понижения температуры компрессора; и масло содержит углеродную наночастицу, при этом объем компрессорного масла составляет около 35-45% от эффективного объема внутренней части компрессора, причем эффективным объемом является объем, полученный путем вычитания объемов узла электродвигателя и компрессорного узла из общего объема компрессора.

Изобретение относится к смазочным материалам, используемым в подшипниках качения и скольжения, применяемых в цехе №2, подшипниковых узлах вагонных тележек на Любажском кирпичном заводе, при максимальной температуре до 900°С.

Изобретение относится к антифрикционным материалам на эпоксидной основе, предназначенным для формования покрытий узлов трения, в том числе сложной конфигурации, и может быть использовано в машиностроении, в частности в станкостроении.

Изобретение относится к области смазочных материалов, конкретно, к добавкам к смазочным маслам и пластичным смазкам и может найти применение в машиностроении как средство для ремонта и восстановления изношенных узлов и агрегатов во время эксплуатации за счет создания на поверхностях трения износостойких покрытий.

Настоящее изобретение относится к смазке для герметизации резьбовых соединений, содержащей фторсополимер, графит, ингибитор коррозии, дополнена упруго-эластичным акриловым сополимером и растворителем при следующем составе компонентов в %: Упруго-эластичный акриловый сополимер 10-18; Фторсополимер 25-40; Графит 4-6; Ингибитор коррозии 0,5-5,0; Растворитель 49-58.

Настоящее изобретение относится к составу резьбовой смазки на основе индустриального масла И-20А и ПАОМ-20, содержащей стеарат кальция, окись кальция, уксусную кислоту, депрессант Максойл Д, при этом она содержит концентрат графена и компоненты, при следующем соотношении компонентов, % масс: .Техническим результатом настоящего изобретения является улучшение трибологических характеристик смазки на поверхности резьбовых соединений обсадных, насосно-компрессорных и трубопроводных труб, повышение герметизирующих способностей смазки при нормальных и пониженных температурах, а также улучшение противозадирных свойств.

Настоящее изобретение относится к композиции для формирования смазочного покрытия на трубном резьбовом соединении, содержащей: меламинцианурат; основную соль металла и ароматической органической кислоты; и один или более компонентов, выбранных из группы, состоящей из материала на основе сосновой смолы, воска, металлического мыла и порошкообразной смазки, в которой основная соль металла и ароматической органической кислоты представляет собой один или более компонентов, выбранных из группы, состоящей из основного сульфоната, основного салицилата, основного фенолята и основного карбоксилата: количество меламинцианурата составляет от 0.5 до 30% по массе в расчете на совокупное количество нелетучих компонентов композиции, количество основной соли металла и ароматической органической кислоты составляет от 20 до 75% по массе в расчете на совокупное количество нелетучих компонентов композиции, количество материала на основе сосновой смолы составляет от 5 до 30% по массе в расчете на совокупное количество нелетучих компонентов композиции, если в композиции присутствует материал на основе сосновой смолы, количество воска составляет от 2 до 25% по массе в расчете на совокупное количество нелетучих компонентов композиции, если в композиции присутствует воск, количество металлического мыла составляет от 2 до 30% по массе в расчете на совокупное количество нелетучих компонентов композиции, если в композиции присутствует металлическое мыло, количество порошкообразной смазки составляет от 0.5 до 20% по массе в расчете на совокупное количество нелетучих компонентов композиции, если в композиции присутствует порошкообразная смазка.

Настоящее изобретение относится к противоизносной и противозадирной добавке к жидким смазочным материалам содержащим минеральное сырье, смесь фуллеренов С60 и С70, при этом в качестве растворителя производных фуллеренов содержит растительное высокоолеиновое масло с содержанием олеиновой кислоты не менее 80%, а в качестве минерального сырья содержит дисульфид молибдена при следующем соотношении компонентов: смесь фуллеренов C60 и C70 0,02-1,0 мас.%, дисульфид молибдена 5,0-10,0 мас.%, растительное высокоолеиновое масло с содержанием олеиновой кислоты не менее 80 мас.% - остальное, при этом количество добавки, добавляемой к жидким смазочным материалам, составляет 15 мас.%.
Изобретение относится к каталитической композиции для демеркаптанизации нефти и газоконденсата. Композиция содержит в своем составе производное фталоцианина кобальта, щелочной агент, синергическую добавку и воду.
© Патентный поиск, поиск патентов на изобретения - FindPatent.RU 2012-2024
Политика конфиденциальности 2017-03-22 2018-06-11T01:31:54
Наверх