Способ изготовления катализаторов для очистки выхлопных газов

Изобретение относится к способу получения катализатора для очистки выхлопных газов двигателей внутреннего сгорания и газовых промышленных выбросов, согласно которому пористую основу покрывают каталитическим покровным слоем, причем в качестве пористой основы используют пористую керамическую заготовку, которую вначале прокаливают в вакуумной муфельной печи при температуре 630-632°С в течение 13-15 минут с последующим остыванием до 30°С, погружают в жидкость со взвешенными в ней мелкими частицами гидрата окиси алюминия в концентрации 7-9% с высокотемпературным связующим и удерживают в ней в течение 3 минут, а затем высушивают при температуре до 75°С, после чего прокаливают в течение 10-12 минут в муфельной печи при температуре 780-783°С с последующим остыванием до 30°С и помещают на 3 минуты в смесь в равных частях органических растворителей (мас.% бутиловый спирт - 20 ацетон - 10 сольвент - 33, бензин - 10 и изопропанол - 27), солей недрагоценных металлов (мас.%: вольфрама - 9, молибдена - 23, титана - 7 и аллюминия - 61) и взвешенных в ней смеси мелких частиц (мас.%: двуокиси титана - 50 и двуокиси бемита - 50) и далее извлекают из смеси и после удаления стекающего ее остатка высушивают в безвоздушной камере при температуре 32-36°С и производят термообработку для перевода солей металлов в оксиды, которую проводят при температуре 633-987°С в течение двух минут. Технический результат заключается в расширении области применения и обеспечении создания катализаторов с повышенной эффективностью и надежностью применения в широком диапазоне температур при высокой экономичности. 1 ил.

 

Настоящее изобретение относится к катализаторам для очистки выхлопных газов двигателей внутреннего сгорания и газовых промышленных выбросов.

Двигатели внутреннего сгорания вырабатывая топливо, способны загрязнять окружающую среду. Оксиды азота и монооксид углерода занимает примерно 0,25-7,50% общего объема выхлопных газов. В целях снижения доли выбросов вредных веществ применяется процесс окисления продуктов неполного сгорания с одновременным восстановлением оксидов азота с помощью катализаторов выхлопных газов.

При изготовлении катализаторов для получения рабочего слоя применяют составы из благородных металлов, таких как платина, палладий или родий, сложным способом напыляемых на основу катализатора. Это обусловливает высокую стоимость катализаторов.

Кроме того, основным техническим недостатком известных катализаторов является относительно низкая устойчивость покрытий основы катализаторов к воздействию каталистических ядов, которые разъедают и «выветривают» состав, содержащий драгоценные металлы, повреждая структуру рабочего слоя.

Эти выводы можно сделать из анализа уровня техники катализаторов.

Известен катализатор [DE 3917900 А1, 06.12.1990], в котором на основу нанесен рабочий слой из фталоцианинов переходных металлов для окислительной обработки выхлопных газов, содержащих кислородсодержащие и/или азотсодержащие летучие органические соединения, причем, катализатор загружает носитель по меньшей мере одним фталоцианином переходного металла и активирует загруженный носитель, причем, в носитель катализатора загружают в дополнение к фталоцианину переходного металла с, по меньшей мере, одним оксидом переходного металла, переходным металлом является, по меньшей мере, один из Cr, Mo, Mn, Fe, Со, Ni или Cu, а в качестве материала носителя используют оксиды алюминия, силикаты, цеолиты или алюмосиликаты.

Недостатком этого технического решения является относительно низкая эффективность и надежность применения, поскольку оно не работоспособно при температуре выше 300°С. Этот недостаток приводит к тому, что, например, при очистке выхлопных газов двигателей внутреннего сгорания, где в глушителе разогретого двигателя температура может достигать до 633°С, длительность эксплуатации данного катализатора ничтожно мала. Кроме того, установлено, что высшие гетероциклические соединения, состоящие из изоиндольных колец, соединенные между собой через sp2-гибридизованный атом азота металлов возгоняются при температуре до 300°С [Б.Д. Березин. Координационные соединения порфиринов и фталоцианинов. М.: "Наука", 1987, с. 25].

Наиболее близким по технической сущности к предложенному является катализатор очистки выхлопного газа [RU 2572810 C1, B01J 23/63, B01J 23/56, B01J 37/02, 20.01.2016], включающий в себя основу и каталитический покровный слой, сформированный на поверхности этой основы, при этом, каталитический покровный слой сформирован в виде слоистой структуры с верхним и нижним слоями, причем, нижний слой лежит ближе к поверхности основы, а верхний слой лежит относительно дальше от нее, каталитический покровный слой содержит родий и палладий в качестве катализаторов из драгоценных металлов, каталитический покровный слой содержит в качестве носителя материал, характеризующийся способностью к накоплению кислорода, родий содержится в верхнем слое каталитического покровного слоя, палладий содержится и в верхнем слое, и в нижнем слое каталитического покровного слоя, носитель для родия в верхнем слое выполнен из сложного оксида ZrO2, содержащего Y2O3, по меньшей мере, часть палладия в верхнем слое и в нижнем слое нанесена на материал со способностью к накоплению кислорода, и отношение массы палладия в верхнем слое к массе палладия в нижнем слое составляет не менее чем 0,01 и не превышает 0,4.

Недостатком наиболее близкого технического решения является относительно низкая эффективность и надежность применения, поскольку оно не работоспособно при температуре выше 250-300°С. Этот недостаток приводит к тому, что, например, при очистке выхлопных газов двигателей внутреннего сгорания, где в глушителе разогретого двигателя температура может достигать до 633°С, длительность эксплуатации данного катализатора ничтожно мала. Кроме того, известный катализатор обладает относительно низкой экономичностью, поскольку в нем используются драгоценные металлы.

Задачей, которая решается в изобретении, является расширение арсенала технических средств при производстве катализаторов и создание способа, позволяющего изготавливать катализаторы, в которых рабочий слой (пропитывающий состав катализатора) не содержит драгоценные металлы, а сами катализаторы служат для эффективной нейтрализации выхлопных газов в широком диапазоне температур от 35 до 650°С.

Требуемый технический результат заключается в расширении области применения и обеспечения создания катализаторов с повышенной эффективностью и надежностью применения в широком диапазоне температур при высокой экономичности.

Поставленная задача решается, а требуемый технический результат достигается в способе, в котором пористую основу покрывают каталитическим покровным слоем, согласно изобретению, в качестве пористой основы использую пористую керамическую заготовку, которую вначале прокаливают в вакуумной муфельной печи при температуре 630-632°С в течение 13-15 минут с последующим остыванием до 30°С, погружают в жидкость со взвешенными в ней мелкими частицами гидрата окиси алюминия в концентрации 7-9% с высокотемпературным связующим и удерживают в ней в течение 3 минут, а затем высушивают при температуре до 75°С, после чего прокаливают в течение 10-12 минут в муфельной печи при температуре 780-783°С с последующим остыванием до 30°С и помещают на 3 минуты в смесь в равных частях органических растворителей (масс % бутиловый спирт - 20 ацетон - 10 сольвент - 33, бензин - 10, и изопропанол - 27), смесь солей недрагоценных металлов (масс % вольфрама - 9, молибдена - 23, титана - 7 и аллюминия - 61) и взвешенных в ней смеси мелких частиц (масс % двуокиси титана - 50 и двуокиси бемита - 50) и далее извлекают из смеси и после удаления стекающего ее остатка высушивают в безвоздушной камере при температуре 32-36°С и производят термообработку для перевода солей металлов в оксиды, которую проводят при температуре 633-987°С в течение двух минут.

На изображении представлен изготовленный предложенным способом образец катализатора.

Предложенный способ изготовления катализаторов для очистки выхлопных газов реализуется следующим образом.

На первом этапе керамические блоки (заготовки основы катализаторов) прокаливают при температуре 630-632°С в муфельной печи с применением вакуумной подготовки камеры печи. В процессе остывания, доведя температуру керамического блока до 30°С, керамические носители погружают в жидкость со взвешенными в ней мелкими твердыми частицами гидрата окиси алюминия с высокотемпературным связующим. После удержания в составе в течении 3 минут происходит сушка керамического блока при температуре до 75°С.

Вторым этапом керамические блоки прокаливают при температуре 780-783°С в муфельной печи.

Следующим этапом на основе смесей растворителей органического происхождения готовится раствор солей недрагоценных металлов со взвешенными в нем мелкими твердыми частицами двуокиси титана и двуокиси бемита. Керамический блок с готовой подложкой погружается в полученный раствор на 3 минуты, после чего извлекая его из раствора удаляется с помощью сжатого воздуха стекающий остаток пропитывающего материала. Далее блок высушивается в безвоздушной камере при температуре 32-36°С. Основным процессом нанесения состава катализатора после окончательной сушки, является термообработка блока для перевода солей металлов в оксиды.

Главное преимущество получаемого покрытия заключается в очень большой площади удельной поверхности высокопористого материала, что делает работу катализатора максимально эффективной, надежной и долговечной. Учитывая отсутствие в составе дорогостоящих компонентов из благородных металлов, себестоимость производственного процесса катализаторов снижается в несколько раз, а простота изготовления катализатора позволяет в кратчайшие сроки организовать производственный цикл практически в любом месте.

По результатам проведенных экспериментов, выявлено значительное увеличение эффективности полученного состава катализатора. При проверке на NO в катализаторе, изготовленном предлагаемым способом, степень очистки составляла в среднем 98,9%, в отличие от существующих, где степень восстановления по четырем образцам составляет 83%. Исследования проводилось на всех образцах с одинаковыми условиями проведения испытаний, при одинаковой, с точностью до 1°С температурой 200°С.

Предлагаемый состав наполнения керамического носителя позволяет увеличить термостойкость катализатора к высоким и сверх высоким температурам. Во время испытаний при непрерывной работе каталитического блока при температуре 300°С в течение 100 часов степень очистки практически не изменялась.

При этом накопления и потери массы катализатора не наблюдается, что свидетельствует об отсутствии разложения нанесенного на керамический носитель вещества и его «сдува».

Термообработку требуется проводить в режиме температур 633-987°С. При температуре до 633°С необходимого спекания азотсодержащих гетероциклических колец не происходит, а при температуре свыше 987°С начинаются процессы разрушения нанесенного вещества.

Процесс спекания единой структуры идет очень быстро, в течение 2 минут, для чего важен резкий «электродный» нагрев до температуры начала спекания материалов. Необходимость присутствия в камере спекания сначала вакуума, а во время прохождения процесса подачи инертного газа важно для того, чтоб исключить присутствие кислорода в термокамере во время обработки. Это исключает присутствие в камере обработки газов результата горения, а при наличии кислорода в камере до розжига происходит окисление исходного состава металлсодержащего вещества.

Результат каталитической активности материала полученного катализатора проверяется реакцией окисления формальдегида кислородом при температуре 460°С. Параметры газа подлежащего очищению: скорость подачи объема газа 3000 ч-1. При этом содержание CO2+H2O→(CH2O) - 0,035-0,045%. Остальное в составе воздух.

Активность катализатора стабильна и не уменьшается при температурах от 275 до 650°С и его непрерывной работе в течение 72 часов.

Для каталитической очистки выбросов от оксидов азота и монооксида углерода (угарный газ), содержащем комплекс переходного металла из оксида алюминия нанесенного на носитель. При этом применение меди в качестве переходного металла выбрано комплексное соединение: - бензоил метан - хромовая нуклеофильная реакция.

Полученным составом пропитывается керамическая основа, основу которого составляет оксид алюминия.

Готовый блок катализатора подвергался испытаниям разными составами газов, смоделированных при разных условиях. Процесс очистки смоделированных газовых смесей проходил в интервале температур 35-650°С.

Эксперименты проходили на вакуумной установке с контролируемой проточной системой подачи инертного газа в загрузочном модуле 945 см3. В процессе эксперимента в смесь подачи входящих газов добавлялся Метан в пропорции до 1%. В качестве инертного газа использовался Криптон.

Для получения более качественных составов с максимально стабильными свойствами используют смесь порошков оксид кремния - 39%, оксид алюминия - 33%, кварцевый песок 12%, смесь металла с меламиноальдегидной смолой - 16%., которые перед спеканием смешивают на центрифуге.

Рекомендуется получение нанодисперсных и ультрадисперсных объемов порошков для дальнейшего их применения в составе для спекания с применением катализатора.

В опытном образце получен порошок размером ядра до 18 микрон.

При смешении порошков для получения стабильных составов в единую композицию достигается путем использования измельчающей центрифуги, что позволяет получить их максимально плотное соединение с максимальным взаимодействием. Это позволило, практически, свести на ноль возможность «запыливания» материала перед вспенивающем. Получения состава порошка максимально чистого, без примесей и вкраплений со стороны принесенного воздушным потоком. При этом можно в реальном времени регулировать по средствам вакуумного воздействия на камеру плотность спекаемого порошка.

Таким образом, благодаря усовершенствованию известного способа обеспечивается достижение требуемого технического результата, заключающегося в расширении области применения и обеспечении создания катализаторов с повышенной эффективностью и надежностью применения в широком диапазоне температур при высокой экономичности.

Способ изготовления катализаторов для очистки выхлопных газов, согласно которому пористую основу покрывают каталитическим покровным слоем, отличающийся тем, что в качестве пористой основы используют пористую керамическую заготовку, которую вначале прокаливают в вакуумной муфельной печи при температуре 630-632°С в течение 13-15 минут с последующим остыванием до 30°С, погружают в жидкость со взвешенными в ней мелкими частицами гидрата окиси алюминия в концентрации 7-9% с высокотемпературным связующим и удерживают в ней в течение 3 минут, а затем высушивают при температуре до 75°С, после чего прокаливают в течение 10-12 минут в муфельной печи при температуре 780-783°С с последующим остыванием до 30°С и помещают на 3 минуты в смесь в равных частях органических растворителей (мас.%: бутиловый спирт – 20, ацетон – 10, сольвент - 33, бензин - 10 и изопропанол - 27), солей недрагоценных металлов (мас.%: вольфрама - 9, молибдена - 23, титана - 7 и алюминия - 61) и взвешенных в ней смеси мелких частиц (мас.%: двуокиси титана - 50 и двуокиси бемита - 50) и далее извлекают из смеси и после удаления стекающего ее остатка высушивают в безвоздушной камере при температуре 32-36°С и производят термообработку для перевода солей металлов в оксиды, которую проводят при температуре 633-987°С в течение двух минут.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к процессам каталитического крекинга тяжелых углеводородов с движущимся слоем катализатора и способу его приготовления. Описан гранулированный катализатор крекинга, включающий цеолит ReHY или HY, каолин, источники оксида алюминия и оксида кремния, при следующем содержании активного компонента: 5-30% масс.

Изобретение относится к способу приготовления катализаторов для среднетемпературной конверсии оксида углерода водяным паром, которые могут быть использованы в химической промышленности при получении азотоводородной смеси для синтеза аммиака.

Изобретение относится к способам механохимического получения катализатора реакций гидрогенизации на основе никеля для применения в реакциях восстановления основных классов промышленно важных органических соединений: получении капролактама, анилина, спиртов и жиров.
Изобретение относится к способам получения катализаторов на основе активированных углей и каталитических добавок в виде водных растворов переходных металлов и может быть использовано в индивидуальных и коллективных устройствах защиты органов дыхания для удаления из отходящих газов токсичных химических веществ, преимущественно фосфина (РН3).

Настоящее изобретение относится к композитному катализатору, включающему углерод в качестве непрерывной фазы и частицы сплава Ренея в качестве дисперсной фазы. Описан композитный катализатор, применяемый после активации в качестве катализатора Ренея, включающий углерод в качестве непрерывной фазы и частицы сплава Ренея в качестве дисперсной фазы, в котором частицы сплава Ренея диспергированы в непрерывной фазе углерода и в котором углерод в качестве непрерывной фазы получен в результате карбонизации, по меньшей мере, одного способного к карбонизации органического вещества, которое представляет собой органический полимер, и сплав Ренея включает по меньшей мере один металл Ренея, выбранный из группы, состоящей из никеля, кобальта, меди и железа и по меньшей мере одного выщелачиваемого элемента, выбранного из группы, состоящей из алюминия, цинка и кремния.

Предложено три варианта способа приготовления катализатора гидроочистки нефтяных фракций в сульфидной форме. Один из вариантов способа приготовления катализатора гидроочистки нефтяных фракций в сульфидной форме осуществляется формованием соэкструзией смеси гидроксида алюминия, оксида молибдена и основного карбоната никеля или кобальта в цилиндрические гранулы, просушивание и прокаливание с последующей пропиткой водным раствором тиомочевины с концентрацией 42-55 масс.% или водным раствором роданида аммония с концентрацией 42-55 масс.%, термообработку при температуре 250-320°С в токе водорода в течение 30-60 мин, при этом получают катализатор, содержащий, масс.%: сульфид никеля или сульфид кобальта 3,0-8,5, сульфид молибдена 8,9-22, оксид алюминия остальное.

Изобретение относится к тестированию характеристик цеолитных материалов, в частности к оценке устойчивости к дезактивации в каталитических реакциях. Предварительно проводят нагрев цеолитного катализатора в реакторе в потоке газа-носителя, инертного в процессе олигомеризации, после чего осуществляют процесс каталитической олигомеризации под давлением в три стадии.

Предложен катализатор для риформинга бензиновых фракций, гидрирования бензольной фракции или ароматических углеводородов, содержащий оксид алюминия, платину, цеолит со структурой ZSM-5 или ZSM-11.
Изобретение предлагает способ получения катализатора и способ получения ненасыщенного нитрила. Описан способ получения катализатора, предназначенного для использования в реакции газофазного каталитического аммоксидирования пропана, причем данный способ составляют: подготовительная стадия растворения или диспергирования исходного материала для получения подготовленного жидкого исходного материала; первая сушильная стадия высушивания подготовленного жидкого исходного материала для получения высушенного материала; обжиговая стадия обжига высушенного материала для получения сложного оксида, представленного следующей формулой Mo1VaNbbAcXdZeOn (1), где A представляет собой по меньшей мере один элемент, выбранный из группы, которую составляют Sb и Te; X представляет собой по меньшей мере один элемент, выбранный из группы, которую составляют W, Bi, Mn и Ti; и Z представляет собой по меньшей мере один элемент, выбранный из группы, которую составляют La, Ce, Pr, Yb, Y и Sc; и a, b, c, d, e и n представляют собой соотношения чисел атомов соответствующих элементов в расчете на один атом Mo, и 0,01 ≤ a ≤ 1,00, 0,01 ≤ b ≤ 1,00, 0,01 ≤ c ≤ 1,00, 0,00 ≤ d ≤ 1,00 и 0,00 ≤ e ≤ 1,00, и n представляет собой значение, определяемое валентностями атомов составляющих элементов сложного оксида; пропиточная стадия пропитывания сложного оксида раствором, содержащим по меньшей мере один заданный элемент, выбранный из группы, которую составляют вольфрам, молибден, теллур, ниобий, ванадий, висмут, марганец, сурьма, фосфор и редкоземельные элементы, для получения пропитанного сложного оксида; и вторая сушильная стадия высушивания пропитанного сложного оксида, в котором по меньшей мере одна стадия из пропиточной стадии и второй сушильной стадии представляет собой стадию пропитывания сложного оксида или высушивания пропитанного сложного оксида в процессе перемешивания при мощности перемешивания в расчете на единицу объема сложного оксида, заданную следующей формулой Pv (кВт/м3) = P (кВт)/V (м3) (2), где Pv представляет собой мощность смесителя в расчете на единицу объема сложного оксида (кВт/м3); P представляет собой электрическую мощность (кВт) приводного двигателя вращающейся лопатки; и V представляет собой объем (м3) сложного оксида, помещенного в смеситель; и Pv составляет 0,001 ≤ Pv ≤ 300.

Изобретение относится к катализатору очистки выхлопного газа, содержащему два или больше каталитических слоев покрытия на субстрате, в котором каждый каталитический слой покрытия содержит частицы катализатора, имеющие состав, отличающийся от прилежащего каталитического слоя покрытия.
Изобретение предлагает способ получения катализатора и способ получения ненасыщенного нитрила. Описан способ получения катализатора, предназначенного для использования в реакции газофазного каталитического аммоксидирования пропана, причем данный способ составляют: подготовительная стадия растворения или диспергирования исходного материала для получения подготовленного жидкого исходного материала; первая сушильная стадия высушивания подготовленного жидкого исходного материала для получения высушенного материала; обжиговая стадия обжига высушенного материала для получения сложного оксида, представленного следующей формулой Mo1VaNbbAcXdZeOn (1), где A представляет собой по меньшей мере один элемент, выбранный из группы, которую составляют Sb и Te; X представляет собой по меньшей мере один элемент, выбранный из группы, которую составляют W, Bi, Mn и Ti; и Z представляет собой по меньшей мере один элемент, выбранный из группы, которую составляют La, Ce, Pr, Yb, Y и Sc; и a, b, c, d, e и n представляют собой соотношения чисел атомов соответствующих элементов в расчете на один атом Mo, и 0,01 ≤ a ≤ 1,00, 0,01 ≤ b ≤ 1,00, 0,01 ≤ c ≤ 1,00, 0,00 ≤ d ≤ 1,00 и 0,00 ≤ e ≤ 1,00, и n представляет собой значение, определяемое валентностями атомов составляющих элементов сложного оксида; пропиточная стадия пропитывания сложного оксида раствором, содержащим по меньшей мере один заданный элемент, выбранный из группы, которую составляют вольфрам, молибден, теллур, ниобий, ванадий, висмут, марганец, сурьма, фосфор и редкоземельные элементы, для получения пропитанного сложного оксида; и вторая сушильная стадия высушивания пропитанного сложного оксида, в котором по меньшей мере одна стадия из пропиточной стадии и второй сушильной стадии представляет собой стадию пропитывания сложного оксида или высушивания пропитанного сложного оксида в процессе перемешивания при мощности перемешивания в расчете на единицу объема сложного оксида, заданную следующей формулой Pv (кВт/м3) = P (кВт)/V (м3) (2), где Pv представляет собой мощность смесителя в расчете на единицу объема сложного оксида (кВт/м3); P представляет собой электрическую мощность (кВт) приводного двигателя вращающейся лопатки; и V представляет собой объем (м3) сложного оксида, помещенного в смеситель; и Pv составляет 0,001 ≤ Pv ≤ 300.
Изобретение описывает способ изготовления оксидного катализатора, включающий: стадию (a) получения водной жидкой смеси A, содержащей Mo, V и Sb; стадию (b) смешивания исходного материала Nb, воды и органической кислоты с получением водного раствора Nb; стадию (c) смешивания водного раствора Nb и исходного материала диоксида кремния с получением водной жидкой смеси B; стадию (d) смешивания водной жидкой смеси A и водной жидкой смеси B с получением водной жидкой смеси C; стадию (e) высушивания водной жидкой смеси C с получением высушенного порошка D и стадию (f) прокаливания высушенного порошка D с получением оксидного катализатора.

Изобретение относится к способу получения пропилена, включающему: (a) получение каталитической композиции, содержащей: катализатор изомеризации, включающий MgO; и диспропорционирующий катализатор, включающий оксид переходного металла, осажденный на твердый носитель; где массовое отношение катализатора изомеризации к диспропорционирующему катализатору составляет от 10:1 до 1:10; и (b) реакцию бутена с этиленом при температуре, составляющей от 500°F (260°С) до 650°F (350°С), в присутствии каталитической композиции и в условиях, достаточных для получения пропилена; где температура необязательно понижалась для роста получения полимера и уменьшения структурного распада катализатора.
Настоящее изобретение касается катализаторов, систем и способов, которые пригодны для очистки выхлопного газа, происходящего от сгорания углеводородного топлива, и, в частности, выхлопного газа, содержащего оксиды азота, такого как выхлопной газ, производимый дизельными двигателями.

Настоящее изобретение относится к катализатору для селективного восстановления оксидов азота, имеющему два каталитически активных слоя А и Б, при этом слой А содержит оксидный носитель, а также компоненты А1 и А2, а слой Б содержит оксидный носитель, а также компоненты Б1, Б2 и Б3, где А1 и Б1 обозначают по меньшей мере один оксид ванадия, А2 и Б2 обозначают по меньшей мере один оксид вольфрама и Б3 обозначает по меньшей мере один оксид кремния, отличающийся тем, что доля компонента А1 в слое А в мас.

Изобретение относится к способу получения оксидного катализатора, включающего Mo, V, Sb и Nb, для применения в реакции газофазного каталитического окисления или реакции газофазного каталитического аммоксидирования пропана или изобутана.

Изобретение относится к каталитически активным массам, которые являются смесью содержащего молибден и ванадий многоэлементного оксида по меньшей мере с одним оксидом молибдена и которые могут быть получены согласно изобретению, их применению для катализа гетерогенно катализируемого парциального газофазного окисления (мет)акролеина до (мет)акриловой кислоты, а также к их применению для получения оболочечных катализаторов, особенно пригодных для указанного катализа.
Изобретение относится к способу изготовления оксидного катализатора, предназначенного для использования в изготовлении ненасыщенного нитрила, где оксидный катализатор включает металлический компонент, состав которого представлен следующей формулой (1):Mo1VaSbbNbcWdZeOn...

Изобретение относится к экструдированному катализатору с сотовой структурой для восстановления оксида азота в соответствии с методом селективного каталитического восстановления (SCR) в выхлопных газах от автомобилей.

Настоящее изобретение относится к способу получения катализатора, включающего оксидный неорганический материал носителя и оксидную композицию, содержащую кислород совместно, по меньшей мере, с одним щелочным металлом и вольфрамом.

Изобретение относится к катализатору для синтеза этилена в процессе реакции окислительного дегидрирования этана, а также к способу приготовления этого катализатора и способу окислительного дегидрирования этана с использованием катализатора.

Изобретение относится к способу получения катализатора для очистки выхлопных газов двигателей внутреннего сгорания и газовых промышленных выбросов, согласно которому пористую основу покрывают каталитическим покровным слоем, причем в качестве пористой основы используют пористую керамическую заготовку, которую вначале прокаливают в вакуумной муфельной печи при температуре 630-632°С в течение 13-15 минут с последующим остыванием до 30°С, погружают в жидкость со взвешенными в ней мелкими частицами гидрата окиси алюминия в концентрации 7-9 с высокотемпературным связующим и удерживают в ней в течение 3 минут, а затем высушивают при температуре до 75°С, после чего прокаливают в течение 10-12 минут в муфельной печи при температуре 780-783°С с последующим остыванием до 30°С и помещают на 3 минуты в смесь в равных частях органических растворителей, солей недрагоценных металлов и взвешенных в ней смеси мелких частиц и далее извлекают из смеси и после удаления стекающего ее остатка высушивают в безвоздушной камере при температуре 32-36°С и производят термообработку для перевода солей металлов в оксиды, которую проводят при температуре 633-987°С в течение двух минут. Технический результат заключается в расширении области применения и обеспечении создания катализаторов с повышенной эффективностью и надежностью применения в широком диапазоне температур при высокой экономичности. 1 ил.

Наверх