Способ получения 1,3-бутадиена

Предложен способ получения бутадиена-1,3, включающий взаимодействие формальдегидсодержащего сырья с пропиленом в присутствии твердофазного катализатора в условиях газофазной конденсации при атмосферном давлении. В качестве катализатора используют гетерополикислоту, выбранную из ряда: 12-фосфорвольфрамовая, 12-вольфрамокремниевая, 12-фосформолибденовая, содержащуюся в количестве от 5 до 99 мас. % на пористом носителе. Технический результат – упрощение процесса за счет его проведения в одну стадию, а также повышение выхода целевого продукта и селективности образования бутадиена при высокой стабильности работы катализатора во времени. 4 з.п. ф-лы, 1 табл., 20 пр.

 

Настоящее изобретение относится к каталитическому способу получения 1,3-бутадиена (бутадиена).

В настоящее время бутадиен используется в качестве мономера при синтезе бутадиеновых каучуков, а также их модификаций: бутадиен-нитрильных и бутадиен-стирольных каучуков и т д.

В промышленности бутадиен получают двумя способами: 1) каталитическое дегидрирование нормальных бутана и бутиленов, содержащихся в ПНГ и газе крекинга; 2) пиролиз нафты/прямогонного бензина, в котором бутадиен является побочным продуктом получения этилена.

Известны также альтернативные технологии получения бутадиена, не связанные с нефтепереработкой.

Например, известен способ синтеза бутадиена из этанола и биоэтанола, который включает превращение этанола или смеси этанола с ацетальдегидом в присутствии катализатора, содержащего металл, выбранный из группы: серебро, золото или медь, и оксид металла, выбранный из группы оксид магния, титана, циркония, тантала или ниобия. Способ позволяет обеспечить высокий выход бутадиена, селективность процесса и высокую степень конверсии сырья (RU 2440962, 2012).

Известен способ другой способ получения бутадиена, основанный на взаимодействии пропилена и формальдегида по реакции Принса. Согласно сведениям, изложенным в статье Е. Arundale et al. / The Olefin-Aldehyde Condensation. The Prins Reaction. // Chem. Rev., 1952, том 51 (3), стр. 505-555, возможно получение 1,3-бутандиола и 4-метил-м-диоксана, которые затем могут быть конвертированы в бутадиен при нагреве в закрытой системе в жидкой фазе. Выход по формальдегиду при этом составляет 75% при конверсии формальдегида 100% и конверсии пропилена 68% в следующих условиях: мольное отношение пропилен/формальдегид/H2SO4 1/0,74/0,16; конц. H2SO4 35 масс. %, температура 60°С, время реакции 8 часов, давление 24 атм.

Однако известный способ является сложным, так как взаимодействие проводят в присутствии гомогенного катализатора (разбавленной серной кислоты) в течение длительного времени при повышенном давлении. Кроме того, данный способ требует отделения катализатора, разделения жидких продуктов и этапа термической конверсии с получением бутадиена.

Известен одностадийный способ получения бутадиена путем взаимодействия формальдегидсодержащего сырья с пропиленом в присутствии растворителя при температуре 120-140°С. В качестве гетерогенного катализатора используют ионообменную смолу (катионит) типа Amberlyst 15 (RU 2561734, 2014).

Недостатки данного способа можно отнести следующие. Используемое в способе сырье (параформ или триоксан) является дорогим, а используемый катализатор недостаточно активным. Способ осуществляют в полупроточном режиме подачи реагентов, т.е. после достижения определенной конверсии формальдегида необходимо разгружать реактор, отделять полупродукты, реагенты, растворитель и катализатор, проводить конверсию полупродуктов в бутадиен, что усложняет процесс.

Известен способ, в котором предложено проводить конденсацию пропилена и формальдегида в жидкой фазе в присутствии гетерогенного катализатора - цеолита морденита (MOR) при температуре 300°С в течение 2 часов. На первой стадии получают 1,3-бутандиол с выходом 12% в пересчете на формальдегид. На второй стадии 1,3-бутандиол конвертируют при нагревании в целевой продукт - бутадиен (US 3414588, 1968).

Недостатком известного способа является невысокая степень конверсии, недостаточная селективность по бутадиену и необходимость осуществления двух стадий, что усложняет процесс.

Способ по US 3414588 выбран нами за прототип предложенного технического решения.

Задачей настоящего изобретения является разработка способа, обеспечивающего высокий выход и селективность синтеза бутадиена в условиях проточного реактора в газовой фазе в одну стадию.

Поставленная задача решается описываемым способом получения бутадиена-1,3, который включает взаимодействие формальдегидсодержащего сырья с пропиленом в присутствии твердофазного катализатора при атмосферном давлении, при этом в качестве катализатора используют гетерополикислоту, выбранную из ряда: 12-фосфорвольфрамовая, 12-вольфрамокремниевая, 12-фосформолибденовая, содержащуюся в количестве от 5 до 99 масс. % на пористом носителе.

Предпочтительно в качестве носителя катализатор содержит диоксид кремния или оксид церия или оксид алюминия или мезопористый алюмосиликат.

В качестве формальдегидсодержащего сырья используют формалин или триоксан.

Предпочтительно, процесс осуществляют при 194-358°С, при скорости подачи сырья, равной 0,46-10,0 г/гкат в час, при мольном соотношении пропилена к формальдегиду, равном (0,18-10,2):1.

Способ проводят в условиях непрерывного потока в реакторе с неподвижным слоем катализатора в присутствии газа носителя или в отсутствии газа-носителя.

Техническим результатом изобретения является упрощение процесса за счет его проведения в одну стадию, а также повышение выхода целевого продукта и селективности образования бутадиена при высокой стабильности работы катализатора во времени.

В общем виде способ осуществляют следующим образом. Предварительную подготовку катализатора производят путем его нагревания в токе инертного газа (азот, гелий) до 300°С в течение 1 часа и прокаливания при этой температуре в течении 30 мин, затем температуру в реакторе доводят до температуры взаимодействия исходных компонентов.

Формальдегидсодержащее сырье и пропилен подают в реактор проточного типа с неподвижным слоем катализатора при выбранных условиях, включенных в зависимые пункты формулы. На выходе из реактора полученные продукты разделяют на жидкие и газообразные. Состав каждой фазы определяют хроматографическим методом. Количество формальдегида определяют путем титрования соляной кислотой водного раствора, обработанного сульфитом натрия (ГОСТ 1625-2016).

Ниже представлены примеры реализации изобретения в объеме заявленной совокупности признаков. Параметры проведения процесса и его результаты сведены в таблицу 1.

Пример 1 (приготовление катализатора, его активация и получение бутадиена).

Пористый диоксид кремния пропитывают водным 20 мас. % раствором 12-кремнийвольфрамовой кислоты по влагоемкости. Пропитанный образец высушивают при комнатной температуре в течение суток, а затем при 100°С в течение 12 часов. Затем в потоке воздуха катализатор прокаливают в печи при 300°С в течение 10 часов.

Навеску полученного катализатора массой 0,5 г помещают в проточный реактор, продувают азотом (поток 8 мл/мин) при температуре 300°С в течение 1 часа. Затем в реактор подают формалин со скоростью 0,95 г/гкат⋅час (содержание формальдегида 37% по ГОСТ 1625-201) и пропилен (ГОСТ 25043-2013) со скоростью 0,9 г/гкат⋅час при мольном соотношении пропилен/формальдегид=1,8, при атмосферном давлении в потоке азота. Реакцию проводят в течение 3-х часов. На выходе из реактора получают бутадиен с селективностью на превращенный формальдегид 55% при конверсии формальдегида 14%. Непрореагировавший формальдегид и пропилен направляют на рецикл.

Результаты осуществления способа по примеру 1, а также по нижеприведенным примерам сведены в таблицу 1, и сравнительные данные также приведены в таблице (примеры 2 и 16).

Пример 2 (сравнительный по прототипу).

Пример осуществлен в условиях примера 1, но в качестве катализатора использован цеолит типа морденит (MOR).

Далее представлены примеры получения 1,3-бутадиена, осуществленные при заявленных условиях проведения процесса, при этом в примерах 1-16 и 18-20 в качестве сырья использован формалин, в примере 17 в качестве сырья использован триоксан.

Пример 3.

Получение целевого продукта осуществляют как в примере 1, но в качестве катализатора используют образец с массовым содержанием 12-кремнийвольфрамовой кислоты 5%.

Пример 4.

Получение целевого продукта осуществляют как в примере 1, но в качестве катализатора используют образец с массовым содержанием 12-кремнийвольфрамовой кислоты, равным 99%.

В примерах 3 и 4 показана возможность использования катализатора с содержанием при верхнем и нижнем значениях заявленного содержания гетерополикислоты (5 и 99% соответственно).

Пример 5.

Получение целевого продукта осуществляют как в примере 1, за исключением того, что температура реакции составляет 194°С.

Пример 6.

Получение целевого продукта осуществляют как в примере 1, за исключением того, что температура реакции составляет 358°С.

Примеры 5 и 6 показывают достижение технического результата при нижнем и верхнем значениях заявленного интервала температуры взаимодействия 194-358°С.

Пример 7.

Получение целевого продукта осуществляют как в примере 1, за исключением того, что температура реакции составляет 275°С и массовая скорость подачи сырья составляет 0,46 ч-1.

Пример 8.

Получение целевого продукта осуществляют как в примере 7, за исключением того, что массовая скорость подачи сырья составляет 10,0 ч-1.

Примеры 7-8 показывают достижение технического результата в диапазоне массовых скоростей подачи 0,46-10,0 ч-1.

Пример 9.

Получение целевого продукта осуществляют как в примере 7, за исключением того, что поток газа носителя составляет 0 мл/мин, т.е. газ носитель не подают. Разбавление реагентов равно 0 (мольное отношение N2/(пропилен+формальдегид)=0).

Пример 10.

Получение целевого продукта осуществляют как в примере 7, за исключением того, что поток газа носителя составляет 200 мл/мин, т.е. разбавление реагентов составляет 17 (мольное отношение N2/(пропилен+формальдегид)=17).

Примеры 9-10 показывают достижение технического результата при разном потоке газа носителя и разном разбавлении сырья от 0 до 17.

Пример 11.

Получение целевого продукта осуществляют как в примере 7, за исключением того, что время реакции составляет 9 часов.

Пример 11 показывает высокую стабильность работы катализатора во времени.

Пример 12.

Получение целевого продукта осуществляют как в примере 10, за исключением того, что мольное соотношение пропилена к формальдегиду составляет 0,18.

Пример 13.

Получение целевого продукта осуществляют как в примере 10, за исключением того, что мольное соотношение пропилена к формальдегиду составляет 10,2.

Примеры 12-13 показывают достижение технического результата при разных мольных соотношениях пропилена к формальдегиду от 0,18 до 10,2.

Пример 14.

Получение целевого продукта осуществляют как в примере 1, за исключением того, что в качестве катализатора используют 12-фосфорвольфрамовую кислоту, нанесенную на силикагель.

Пример 15.

Получение целевого продукта осуществляют как в примере 1, за исключением того, что в качестве катализатора используют 12-фосформолибденовая кислоту, нанесенную на силикагель.

Пример 16. (сравнительный)

Получение целевого продукта осуществляют как в примере 1, за исключением того, что в качестве катализатора используют 12-молибденокремниевую кислоту, нанесенную на силикагель.

Как видно из примера 16, результаты процесса при использовании в качестве катализатора - 12-молибденокремниевой кислоты оказались хуже (практически на уровне прототипа). Поэтому использование 12-молибденокремниевой кислоты в качестве катализатора данного процесса является нецелесообразным.

Представленные выше примеры 14-16 показывают осуществление процесса и сведения о полученном результате при использовании различных гетерополикислот.

Пример 17.

Получение целевого продукта осуществляют как в примере 1, за исключением того, что в качестве сырья используют не формалин (водный раствор формальдегида), а водный раствор 1,3,5-триоксана C3H6O3 - тримера формальдегида.

Пример 17 показывает достижение технического результата при использовании формальдегидсодержащего сырья - 1,3,5-триоксана.

Пример 18.

Получение целевого продукта осуществляют как в примере 17, за исключением того, что в качестве катализатора используют 12-кремнийвольфрамовую кислоту, нанесенную на оксид алюминия.

Пример 19.

Получение целевого продукта осуществляют как в примере 17, за исключением того, что в качестве катализатора используют 12-кремнийвольфрамовую кислоту, нанесенную на оксид церия.

Пример 20.

Получение целевого продукта осуществляют как в примере 17, за исключением того, что в качестве катализатора используют 12-кремнийвольфрамовую кислоту, нанесенную на мезопористый алюмоалюмосиликат состава 160SiO2⋅Al2O3.

Примеры 18-20 показывают достижение технического результата при использовании различных пористых носителей.

При сравнении результатов синтеза целевого продукта с использованием катализаторов, характеризующийся признаками, включенными в независимый пункт формулы (примеры 1 и 3-14), очевидны преимущества заявленного способа по сравнению с прототипом (пример 2).

Как видно из приведенных выше примеров, предложенный способ получения бутадиена обеспечивает возможность реализации изобретения с достижением заявленного технического результата, так как разработан одностадийный способ получения целевого продукта в условиях проточного реактора в одну стадию, при этом достигаются высокие показатели селективности и степени конверсии. Кроме того, обеспечивается высокая стабильность работы катализатора во времени, как следует из таблицы, процесс является стабильным в течение 3-9 часов, в отличии от прототипа, где стабильная работа наблюдалась в течение 2,5-3 часов.

1. Способ получения бутадиена-1,3, включающий взаимодействие формальдегидсодержащего сырья с пропиленом в присутствии твердофазного катализатора в условиях газофазной конденсации при атмосферном давлении, отличающийся тем, что в качестве катализатора используют гетерополикислоту, выбранную из ряда: 12-фосфорвольфрамовая, 12-вольфрамокремниевая, 12-фосформолибденовая, содержащуюся в количестве от 5 до 99 мас. % на пористом носителе.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в качестве носителя катализатор содержит диоксид кремния или оксид церия или оксид алюминия или мезопористый алюмосиликат.

3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в качестве формальдегидсодержащего сырья используют формалин или триоксан.

4. Способ по п. 1, отличающийся тем, что процесс осуществляют при 194-358°С, при скорости подачи сырья, равной 0,46-10,0 г/гкат в час, при мольном соотношении пропилена к формальдегиду в формальдегид-содержащем сырье, равном (0,18-10,2):1.

5. Способ по п. 1, отличающийся тем, что процесс проводят в условиях непрерывного потока в реакторе с неподвижным слоем катализатора в присутствии газа носителя или в отсутствии газа-носителя.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к двум вариантам способа получения изопрена путем взаимодействия изобутилена и формальдегида и/или веществ являющихся их источниками. Один из вариантов включает синтез триметилкарбинола, синтез диметилдиоксана с выделением побочных продуктов, синтез изопрена при температуре 150-200°С и давлении 0,6-1,7 МПа в присутствии кислотного катализатора, с последующим разложением побочных продуктов и выделением и очисткой изопрена, отличающийся тем, что в качестве источника изобутилена используют С4 фракцию пиролиза и/или крекинга, содержащую до 30 мас.% бутена-1 и до 10 мас.% бутена-2, полученный изопрен дополнительно очищают от пипериленов известным способом.

Настоящее изобретение относится к каталитической композиции для алкилирования ароматических углеводородов, таких как бензол или толуол, алифатическими спиртами, содержащими от 1 до 8 атомов углерода, содержащая: цеолит типа MTW, щелочные металлы, которые являются смесью ионов натрия и ионов калия, причем количество натрия составляет от 5 до 40 частей на млн., количество калия составляет от 5 до 80 частей на млн., общее количество щелочных металлов в каталитической композиции составляет менее 200 частей на млн.

Изобретение относится к способу получения бутадиена из этанольного сырья, содержащего по меньшей мере 80 мас.% этанола. Способ включает, по меньшей мере, A) стадию превращения этанола в бутадиен, содержащую, по меньшей мере, реакционную секцию, на которую подают, по меньшей мере, этанольный поток и часть потока ацетальдегида со стадии E), работающую при давлении от 0,1 до 1,0 МПа и температуре от 300 до 400°C в присутствии катализатора, и секцию разделения, позволяющую разделить поток, выходящий с указанной реакционной секции, на по меньшей мере один газообразный поток и по меньшей мере один жидкий поток, причем часть потока ацетальдегида со стадии E), которую не подают в указанную реакционную секцию, образует промывочный поток; B) стадию экстракции бутадиена, содержащую, по меньшей мере, секцию сжатия, сжимающую указанный газообразный поток, выходящий со стадии A), до давления в интервале от 0,1 до 1,0 МПа, секцию газожидкостной промывки, на которую подают этанольный поток, состоящий из указанного этанольного технологического сырья, и/или часть этанольного потока, выходящего со стадии E), а также подают указанный сжатый газообразный поток, причем подачу газов осуществляют при температуре в интервале от 10 до 60°C, а подачу жидкостей при температуре от 20 до -30°C, и получают по меньшей мере этанольный поток, обогащенный бутадиеном, и поток газообразных побочных продуктов, и секцию перегонки, в которую подают указанный этанольный поток, обогащенный бутадиеном, и получают поток неочищенного бутадиена и остаток этанол/ацетальдегид/вода, причем указанная секции перегонки работает при давлении от 0,1 до 1 МПа; C) стадию промывки водой газообразных побочных продуктов, на которую подают поток газообразных побочных продуктов со стадии B), а также часть обогащенного водой потока с указанной стадии E) и на которой получают, по меньшей мере, поток водно-спиртовой смеси; D) стадию удаления примесей и коричневых масел, на которую подают, по меньшей мере, поток этанол/ацетальдегид/вода, выходящий со стадии B), и часть водного потока со стадии E) и получают, по меньшей мере, рафинат вода/этанол/ацетальдегид, поток легких коричневых масел и поток тяжелых коричневых масел; E) стадию обработки сточных вод, на которую подают, по меньшей мере, рафинат вода/этанол/ацетальдегид, выходящий со стадии D), и получают, по меньшей мере, этанольный поток, поток ацетальдегида и водный поток; F) стадию первой очистки бутадиена, содержащую, по меньшей мере, секцию газожидкостной промывки, в которую снизу подают поток неочищенного бутадиена со стадии B), а сверху водный поток, который может представлять собой поток воды из источника, внешнего по отношению к процессу получения бутадиена, и/или часть водного потока, выходящего со стадии E), причем в указанной секции промывки получают сверху предварительно очищенный поток бутадиена, а снизу поток отработавшей воды; G) стадию дальнейшей очистки бутадиена, на которую подают, по меньшей мере, указанный предварительно очищенный поток бутадиена, выходящий с указанной стадии F), и получают по меньшей мере очищенный поток бутадиена.

Изобретение относится к способу получения бутадиена из этанольного сырья, содержащего по меньшей мере 80 мас.% этанола. Способ включает, по меньшей мере, A) стадию превращения этанола в бутадиен, содержащую, по меньшей мере, реакционную секцию, на которую подают, по меньшей мере, этанольный поток и часть потока ацетальдегида со стадии E), работающую при давлении от 0,1 до 1,0 МПа и температуре от 300 до 400°C в присутствии катализатора, и секцию разделения, позволяющую разделить поток, выходящий с указанной реакционной секции, на по меньшей мере один газообразный поток и по меньшей мере один жидкий поток, причем часть потока ацетальдегида со стадии E), которую не подают в указанную реакционную секцию, образует промывочный поток; B) стадию экстракции бутадиена, содержащую, по меньшей мере, секцию сжатия, сжимающую указанный газообразный поток, выходящий со стадии A), до давления в интервале от 0,1 до 1,0 МПа, секцию газожидкостной промывки, на которую подают этанольный поток, состоящий из указанного этанольного технологического сырья, и/или часть этанольного потока, выходящего со стадии E), а также подают указанный сжатый газообразный поток, причем подачу газов осуществляют при температуре в интервале от 10 до 60°C, а подачу жидкостей при температуре от 20 до -30°C, и получают по меньшей мере этанольный поток, обогащенный бутадиеном, и поток газообразных побочных продуктов, и секцию перегонки, в которую подают указанный этанольный поток, обогащенный бутадиеном, и получают поток неочищенного бутадиена и остаток этанол/ацетальдегид/вода, причем указанная секции перегонки работает при давлении от 0,1 до 1 МПа; C) стадию промывки водой газообразных побочных продуктов, на которую подают поток газообразных побочных продуктов со стадии B), а также часть обогащенного водой потока с указанной стадии E) и на которой получают, по меньшей мере, поток водно-спиртовой смеси; D) стадию удаления примесей и коричневых масел, на которую подают, по меньшей мере, поток этанол/ацетальдегид/вода, выходящий со стадии B), и часть водного потока со стадии E) и получают, по меньшей мере, рафинат вода/этанол/ацетальдегид, поток легких коричневых масел и поток тяжелых коричневых масел; E) стадию обработки сточных вод, на которую подают, по меньшей мере, рафинат вода/этанол/ацетальдегид, выходящий со стадии D), и получают, по меньшей мере, этанольный поток, поток ацетальдегида и водный поток; F) стадию первой очистки бутадиена, содержащую, по меньшей мере, секцию газожидкостной промывки, в которую снизу подают поток неочищенного бутадиена со стадии B), а сверху водный поток, который может представлять собой поток воды из источника, внешнего по отношению к процессу получения бутадиена, и/или часть водного потока, выходящего со стадии E), причем в указанной секции промывки получают сверху предварительно очищенный поток бутадиена, а снизу поток отработавшей воды; G) стадию дальнейшей очистки бутадиена, на которую подают, по меньшей мере, указанный предварительно очищенный поток бутадиена, выходящий с указанной стадии F), и получают по меньшей мере очищенный поток бутадиена.
Изобретение относится к способу получения ионной жидкости. Способ включает следующие стадии: a) приведение по меньшей мере одного акцептора электронной пары в контакт с по меньшей мере одним донором электронной пары с образованием аддукта, причем молярное соотношение акцептора электронной пары и донора электронной пары варьируется приблизительно от 1:1 до 1:5, при этом донор электрона выбран из группы, включающей в себя фосфин, амид, алкилсульфоксид, сложный эфир и спирт, или любую их комбинацию; и b) приведение аддукта в контакт с по меньшей мере одним акцептором электронной пары с получением ионной жидкости, причем молярное соотношение аддукта и акцептора электронной пары варьируется приблизительно от 1:1 до 1:6.

Представлен способ получения ароматических углеводородов с применением оксигената в качестве исходного материала. Используют: реакцию с участием оксигената в одном реакторе ароматизации, получение и разделение продукта реакции ароматизации на сепарационной установке А, в которой осуществляют охлаждение, промывку щелочью и/или водой, получение потока газообразных углеводородов X и потока жидких углеводородов Y; получение неароматических углеводородов X1 после удаления газа и/или части оксигената на сепарационной установке В, в которой осуществляется короткоцикловая безнагревная адсорбция, ректификация (разгонка) и/или адсорбция; получение Х2, содержащего неароматические углеводороды, и потока Х3, содержащего ароматические углеводороды, после удаления газа, части оксигената из потока Х на сепарационной установке В, на которой осуществляется короткоцикловая безнагревная адсорбция, ректификация и/или адсорбция, реакцией в другом реакторе ароматизации и разделением на сепарационной установке А, в которой происходит охлаждение, промывка щелочью и/или промывка водой; получение смешанного потока M ароматических углеводородов с числом углеродных атомов в молекуле 7 или менее и потока N остальных углеводородов непрецизионной ректификацией, объединенного потоком Y и потоком Х3, содержащего ароматические углеводороды, на сепарационной установке С.

Изобретение относится к способу получения смеси бензола и С8-ароматических соединений. Способ предусматривает: обеспечение сырьевого потока, содержащего бензол, толуол, С8-ароматические соединения и С9-ароматические углеводороды; выделение из сырьевого потока первой фракции, содержащей С8-ароматические соединения, сырья для метилирования, содержащего толуол и не содержащего бензол, и сырья для переалкилирования, содержащего бензол и С9-ароматические углеводороды; подачу сырья для метилирования на реакцию метилирования для получения смеси С8- и С9+ ароматических соединений; подачу сырья для переалкилирования и С9+ ароматических соединений, полученных из реакции метилирования, на реакцию переалкилирования для конверсии С9-ароматических углеводородов и С9+ ароматических соединений из реакции метилирования в C8-ароматические соединения; и перенос фракции бензола и толуола, полученных из реакции метилирования, в реакцию переалкилирования для поддержания в реакции переалкилирования молярного соотношения метильной группы к фенильной группе в диапазоне 1,5-2,2.

Изобретение относится к способу получения смеси бензола и С8-ароматических соединений. Способ предусматривает: обеспечение сырьевого потока, содержащего бензол, толуол, С8-ароматические соединения и С9-ароматические углеводороды; выделение из сырьевого потока первой фракции, содержащей С8-ароматические соединения, сырья для метилирования, содержащего толуол и не содержащего бензол, и сырья для переалкилирования, содержащего бензол и С9-ароматические углеводороды; подачу сырья для метилирования на реакцию метилирования для получения смеси С8- и С9+ ароматических соединений; подачу сырья для переалкилирования и С9+ ароматических соединений, полученных из реакции метилирования, на реакцию переалкилирования для конверсии С9-ароматических углеводородов и С9+ ароматических соединений из реакции метилирования в C8-ароматические соединения; и перенос фракции бензола и толуола, полученных из реакции метилирования, в реакцию переалкилирования для поддержания в реакции переалкилирования молярного соотношения метильной группы к фенильной группе в диапазоне 1,5-2,2.

Изобретение относится к способу получения пара-ксилола. Способ включает: (a) получение катализатора, включающего ZSM-5, фосфор или его соединение и связующее, где катализатор содержит от 5 до 15 мас.% ZSM-5 и был пропарен при температуре, равной не ниже 900°C, где указанный пропаренный катализатор обладает параметром диффузии для 2,2-диметилбутана, равным примерно 0,1-15 с-1 по данным измерения при температуре, равной 120°C, и давлении 2,2-диметилбутана, равном 60 Торр (8 кПа); и (b) алкилирование бензола и/или толуола алкилирующим реагентом, выбранным из группы, включающей метанол, диметиловый эфир и их смеси, в присутствии указанного пропаренного катализатора при условиях, включающих температуру, равную не ниже 500°C, и парциальное давление Н2О, составляющее 15-15,7 фунт-сила/дюйм2 абс.

Изобретение относится к способу получения пара-ксилола. Способ включает: (a) получение катализатора, включающего ZSM-5, фосфор или его соединение и связующее, где катализатор содержит от 5 до 15 мас.% ZSM-5 и был пропарен при температуре, равной не ниже 900°C, где указанный пропаренный катализатор обладает параметром диффузии для 2,2-диметилбутана, равным примерно 0,1-15 с-1 по данным измерения при температуре, равной 120°C, и давлении 2,2-диметилбутана, равном 60 Торр (8 кПа); и (b) алкилирование бензола и/или толуола алкилирующим реагентом, выбранным из группы, включающей метанол, диметиловый эфир и их смеси, в присутствии указанного пропаренного катализатора при условиях, включающих температуру, равную не ниже 500°C, и парциальное давление Н2О, составляющее 15-15,7 фунт-сила/дюйм2 абс.

Изобретение относится к одностадийному способу получения бутадиена путем конверсии дробно подаваемого сырья, содержащего этанол или этанол и по меньшей мере один прекурсор бутадиена, в бутадиен в газовой фазе в движущемся в объеме но меньше мере одного реактора синтеза бутадиена слое катализатора, имеющего высокую стойкость к истиранию и разрушению при продвижении через указанный реактор.

Изобретение относится к способу получения бутадиена из этанольного сырья, содержащего по меньшей мере 80 мас.% этанола. Способ включает, по меньшей мере, A) стадию превращения этанола в бутадиен, содержащую, по меньшей мере, реакционную секцию, на которую подают, по меньшей мере, этанольный поток и часть потока ацетальдегида со стадии E), работающую при давлении от 0,1 до 1,0 МПа и температуре от 300 до 400°C в присутствии катализатора, и секцию разделения, позволяющую разделить поток, выходящий с указанной реакционной секции, на по меньшей мере один газообразный поток и по меньшей мере один жидкий поток, причем часть потока ацетальдегида со стадии E), которую не подают в указанную реакционную секцию, образует промывочный поток; B) стадию экстракции бутадиена, содержащую, по меньшей мере, секцию сжатия, сжимающую указанный газообразный поток, выходящий со стадии A), до давления в интервале от 0,1 до 1,0 МПа, секцию газожидкостной промывки, на которую подают этанольный поток, состоящий из указанного этанольного технологического сырья, и/или часть этанольного потока, выходящего со стадии E), а также подают указанный сжатый газообразный поток, причем подачу газов осуществляют при температуре в интервале от 10 до 60°C, а подачу жидкостей при температуре от 20 до -30°C, и получают по меньшей мере этанольный поток, обогащенный бутадиеном, и поток газообразных побочных продуктов, и секцию перегонки, в которую подают указанный этанольный поток, обогащенный бутадиеном, и получают поток неочищенного бутадиена и остаток этанол/ацетальдегид/вода, причем указанная секции перегонки работает при давлении от 0,1 до 1 МПа; C) стадию промывки водой газообразных побочных продуктов, на которую подают поток газообразных побочных продуктов со стадии B), а также часть обогащенного водой потока с указанной стадии E) и на которой получают, по меньшей мере, поток водно-спиртовой смеси; D) стадию удаления примесей и коричневых масел, на которую подают, по меньшей мере, поток этанол/ацетальдегид/вода, выходящий со стадии B), и часть водного потока со стадии E) и получают, по меньшей мере, рафинат вода/этанол/ацетальдегид, поток легких коричневых масел и поток тяжелых коричневых масел; E) стадию обработки сточных вод, на которую подают, по меньшей мере, рафинат вода/этанол/ацетальдегид, выходящий со стадии D), и получают, по меньшей мере, этанольный поток, поток ацетальдегида и водный поток; F) стадию первой очистки бутадиена, содержащую, по меньшей мере, секцию газожидкостной промывки, в которую снизу подают поток неочищенного бутадиена со стадии B), а сверху водный поток, который может представлять собой поток воды из источника, внешнего по отношению к процессу получения бутадиена, и/или часть водного потока, выходящего со стадии E), причем в указанной секции промывки получают сверху предварительно очищенный поток бутадиена, а снизу поток отработавшей воды; G) стадию дальнейшей очистки бутадиена, на которую подают, по меньшей мере, указанный предварительно очищенный поток бутадиена, выходящий с указанной стадии F), и получают по меньшей мере очищенный поток бутадиена.

Изобретение относится к способу получения бутадиена-1,3, в котором: сырьевой поток, содержащий бутен, разделяют на две части; в первый реактор пропускают окислитель и пар; первую часть сырьевого потока пропускают в первый реактор, работающий в первых условиях реакции, для образования выходящего потока первого реактора; пропускают воду через теплообменник для охлаждения выходящего потока первого реактора, а также образования потока пара низкого давления и охлаждённого выходящего потока первого реактора; пропускают окислитель и поток пара низкого давления во второй реактор и пропускают вторую часть сырьевого потока во второй реактор, работающий во вторых условиях реакции, для образования выходящего потока второго реактора.

Изобретение относится к способу производства бутадиенов. Способ включает: а) пропускание сырьевого потока реактора, содержащего поток углеводородов, содержащий бутен, поток водяного пара и богатый кислородом поток, в реактор дегидрирования; b) окислительное дегидрирование сырьевого потока реактора в реакторе дегидрирования в присутствии катализатора окислительного дегидрирования с получением выходящего потока, содержащего бутадиен; c) охлаждение выходящего потока в башне быстрого охлаждения с получением охлажденного выходящего потока и кубового водного потока; d) пропускание охлажденного выходящего потока в скруббер альдегидов с получением очищенного выходящего потока и отработанного водного потока, содержащего альдегиды; и e) пропускание первой части кубового водного потока из башни быстрого охлаждения в скруббер альдегидов.

Изобретение относится к способу получения бутадиена из этанольного сырья, содержащего по меньшей мере 80 вес.% этанола, включающему по меньшей мере стадию A) превращения этанола в ацетальдегид, стадию B) превращения смеси этанол/ацетальдегид в бутадиен, стадию C1) обработки водорода, стадию D1) экстракции бутадиена, стадию D2) первой очистки бутадиена, стадию D3) дальнейшей очистки бутадиена, стадию E1) обработки выходящих потоков, стадию E2) удаления примесей и коричневых масел и стадию F) промывки водой.

Изобретение раскрывает способ получения дивинила путем превращения кислородсодержащего органического вещества при повышенной температуре в присутствии катализатора, включающего оксид цинка ZnO, оксид калия K2O, оксид магния MgO и γ-оксид алюминия γ-Al2O3, характеризующийся тем, что в качестве органического вещества используют диметиловый эфир ДМЭ, или смесь ДМЭ с метанолом, или смеси ДМЭ с метанолом и водой с использованием разбавителя при мольном отношении разбавитель : кислородсодержащее органическое вещество = 0-10:1, применением в качестве разбавителя азота или синтез-газа или водяного пара, превращение проводят при температуре 370-420°C в присутствии предварительно активированного катализатора следующего состава, мас.%: ZnO 20-24 MgO 4-6 K2O 0,15-0,30 γ-Al2O3 остальное Технический результат - расширение сырьевой базы для производства дивинила, использование диметилового эфира, производимого из альтернативных источников углеродсодержащего сырья, для нефтехимического синтеза.

Изобретение относится к способу получения олефина, диена или полиена посредством каталитической конверсии по меньшей мере одного спирта, имеющего углеродную цепь по меньшей мере из трех атомов углерода, отличного от пропан-2-ола и глицерина, в присутствии по меньшей мере одного катализатора на основе по меньшей мере одного фосфата металла М или нескольких металлов М, причем М выбран из лантана, празеодима, неодима, прометия, самария, европия, гадолиния, тербия, диспрозия, гольмия, эрбия, тулия, иттербия и лютеция.

Изобретение относится к одностадийному способу получения бутадиена путем конверсии этанола или смеси этанола с ацетальдегидом в бутадиен в газовой фазе в присутствии твердофазного катализатора.

Изобретение относится к способу получения углеводородных продуктов, включающему: а) приготовление углеводородного потока (С4), который преимущественно содержит разветвленные и неразветвленные углеводороды, каждый содержащий четыре атома углерода.

Изобретение относится к двум вариантам способа получения бутадиена из бутенобогащенного питания. Один из вариантов способа содержит следующие стадии: обеспечение бутенобогащенного углеводородистого питания, испаривания и перегревания указанного бутенобогащенного углеводородистого питания при температуре по меньшей мере примерно 345°С (650°F), смешение указанного бутенобогащенного углеводородистого питания с перегретым водяным паром и кислородобогащенным газом с образованием потока реакторного питания; обеспечение каталитического слоя гранул катализатора окислительного дегидрирования, прохождение указанного потока реакторного питания из впуска через указанный каталитический слой и образование в результате потока бутадиенобогащенного продукта; обеспечение указанного каталитического слоя катализатора окислительного дегидрирования связанным с ним множеством температуровоспринимающих устройств, предназначенных для измерения температуры в слое по направлению потока; регулирование условий на впуске указанного реактора, так что реакции окислительного дегидрирования первоначально имеют место в слоях указанного катализатора окислительного дегидрирования, наиболее отдаленных от указанного впуска, включая в реакционной зоне взаимодействие указанного потока реакторного питания с помощью указанного катализатора и образование в результате потока бутадиенобогащенного продукта; контроль температуры по длине слоя и время от времени увеличение температуры на впуске, так что реакционная зона мигрирует относительно указанного впуска в указанном каталитическом слое окислительного дегидрирования.
Изобретение относится к катализатору для восстановления оксида азота в отходящем газе из установки сжигания. Данный катализатор содержит каталитически активный компонент, который содержит ванадий, и расходный компонент, представляющий собой глинистый минерал, причем данный глинистый минерал представляет собой галлуазит, где данный расходный компонент абсорбирует каталитический яд в отходящем газе и где каталитически активный компонент и расходный компонент присутствуют в слоях с каталитически активным компонентом в или на носителе и расходным компонентом в качестве наружного слоя на слое, содержащем каталитически активный компонент, или в виде смеси каталитически активного компонента и расходного компонента в одном слое.

Предложен способ получения бутадиена-1,3, включающий взаимодействие формальдегидсодержащего сырья с пропиленом в присутствии твердофазного катализатора в условиях газофазной конденсации при атмосферном давлении. В качестве катализатора используют гетерополикислоту, выбранную из ряда: 12-фосфорвольфрамовая, 12-вольфрамокремниевая, 12-фосформолибденовая, содержащуюся в количестве от 5 до 99 мас. на пористом носителе. Технический результат – упрощение процесса за счет его проведения в одну стадию, а также повышение выхода целевого продукта и селективности образования бутадиена при высокой стабильности работы катализатора во времени. 4 з.п. ф-лы, 1 табл., 20 пр.

Наверх