Металлокомплексный катализатор и способы полимеризации с его использованием



Металлокомплексный катализатор и способы полимеризации с его использованием
Металлокомплексный катализатор и способы полимеризации с его использованием
Металлокомплексный катализатор и способы полимеризации с его использованием
Металлокомплексный катализатор и способы полимеризации с его использованием
Металлокомплексный катализатор и способы полимеризации с его использованием
Металлокомплексный катализатор и способы полимеризации с его использованием
Металлокомплексный катализатор и способы полимеризации с его использованием
Металлокомплексный катализатор и способы полимеризации с его использованием
Металлокомплексный катализатор и способы полимеризации с его использованием
Металлокомплексный катализатор и способы полимеризации с его использованием
Металлокомплексный катализатор и способы полимеризации с его использованием
Металлокомплексный катализатор и способы полимеризации с его использованием
Металлокомплексный катализатор и способы полимеризации с его использованием
Металлокомплексный катализатор и способы полимеризации с его использованием
Металлокомплексный катализатор и способы полимеризации с его использованием
Металлокомплексный катализатор и способы полимеризации с его использованием
Металлокомплексный катализатор и способы полимеризации с его использованием
Металлокомплексный катализатор и способы полимеризации с его использованием
Металлокомплексный катализатор и способы полимеризации с его использованием
Металлокомплексный катализатор и способы полимеризации с его использованием
Металлокомплексный катализатор и способы полимеризации с его использованием
Металлокомплексный катализатор и способы полимеризации с его использованием
Металлокомплексный катализатор и способы полимеризации с его использованием

Владельцы патента RU 2689990:

БРИДЖСТОУН КОРПОРЕЙШН (JP)

Изобретение относится к способу получения полимера, который содержит беспорядочно распределенные полиеновые и α-олефиновые звенья. Указанный способ включает a) приведение этиленненасыщенных углеводородов, которые содержат по меньшей мере один полиен и по меньшей мере один α-олефин, в контакт с каталитической композицией, которая содержит активатор катализатора и комплекс, определяемый общей формулой

,

где М представляет собой атом металла группы III; L представляет собой нейтральное основание Льюиса; z представляет собой целое число от 0 до 3 включительно; m представляет собой целое число от 1 до 5 включительно; n равно 1 или 2; каждый R1 представляет собой электроноакцепторную группу или атом или электронодонорную группу или атом; и R2 представляет собой моноанионный лиганд Х-типа, при условии что R1-содержащая фенильная группа прикреплена в 2-м или 3-м положении инденильного лиганда; и b) создание условий для образования указанного полимера из указанных этиленненасыщенных углеводородов. Изобретение позволяет обеспечить получение интерполимеров, включающих звенья полиена и до около 40 молярных процентов звеньев этилена. 24 з.п. ф-лы, 1 табл., 21 пр.

 

Перекрестные ссылки на смежную заявку

Данная заявка испрашивает преимущество на основании предварительной заявки на патент США №62/005917, поданной 30 мая 2014 г., описание которой включено в настоящий документ путем ссылки.

Предпосылки создания изобретения

Резиновые изделия, такие как протекторы шин, часто изготавливаются из эластомерных композиций, которые содержат один или более армирующих материалов, таких как, например, частицы углеродной сажи и кремнезема; см., например, The Vanderbilt Rubber Handbook, 13th ed. (1990), pp. 603-04.

Хорошее сцепление и устойчивость к истиранию являются основными факторами для протекторов шин. Однако из соображений топливной эффективности автомобильного транспорта вытекает необходимость минимизировать их сопротивление качению, что коррелирует с уменьшением гистерезиса и накоплением тепла в процессе эксплуатации шины. Снижение гистерезиса и сцепления с дорожным покрытием являются в значительной степени конкурирующими показателями: протекторы, изготовленные из композиций, выполненных с возможностью обеспечения хорошего сцепления с дорожным покрытием, как правило, характеризуются увеличенным сопротивлением качению, и наоборот.

Наполнитель(-и), полимер(-ы) и добавки, как правило, выбирают таким образом, чтобы обеспечить приемлемый компромисс или соотношение этих свойств. Хорошее диспергирование армирующего(-их) наполнителя(-ей) по всему эластомерному(-ым) материалу(-ам) повышает технологичность и способствует улучшению физических свойств. Диспергирование наполнителей может быть улучшено за счет увеличения степени их взаимодействия с эластомером(-ами), что обычно приводит к уменьшению гистерезиса (см. выше). Примеры действий такого типа включают высокотемпературное смешивание в присутствии активаторов с избирательной реакционной способностью, поверхностное окисление компонентов смеси, поверхностную прививку и химическую модификацию полимера, как правило, на его конце.

В производстве вулканизатов, таких как, например, компонентов шин, часто используются различные природные и синтетические эластомерные материалы. Некоторые из наиболее широко используемых синтетических материалов включают полибутадиен с высоким содержанием цис-звеньев, часто получаемый с помощью способов, в которых применяются катализаторы, и по существу неупорядоченные интерполимеры стирола/бутадиена, часто получаемые с помощью способов, в которых применяются свободные радикалы или инициаторы анионной полимеризации.

Особую трудность для синтеза представляют интерполимеры олефинов и полиенов, в частности конъюгированных диенов, что в значительной степени обусловливается очень разными реакционными способностями этих двух типов этиленненасыщенных мономеров. Их соответствующие предрасположенности к координированию с атомами металлов в катализаторах полимеризации существенно различаются между собой.

Хотя их синтез является сложной задачей, такие интерполимеры представляют значительный коммерческий интерес. Поскольку полиеновые и олефиновые мономеры, как правило, получают из различного сырья и по различным технологиям, производители эластомерных материалов могут противодействовать дестабилизации предложений и цен на каждый из мономеров путем синтеза интерполимеров с изменяющимся и/или регулируемым количеством звеньев в каждом из них.

Дополнительно некоторые компоненты пневматических шин, в частности боковины, предпочтительно обладают высокой устойчивостью к разрушению под воздействием атмосферных факторов, в частности к разрушению под воздействием озона. Такие компоненты могут выиграть от включения по существу насыщенного(-ых) эластомера(-ов). Исторически типичные варианты включали интерполимеры этилена/пропиленна/неконъюгированного диена (EPDM) или бромированные сополимеры изобутилена и параметилстирола. Этим материалам также желательно найти альтернативу.

Изложение сущности изобретения

В качестве компонента каталитической системы может быть использовано любое соединение из класса инденилметаллических комплексов. Такая каталитическая система может применяться в процессах полимеризации этиленненасыщенных углеводородных мономеров, в том числе смесей полиенов и олефинов.

Класс металлических комплексов можно представить общей формулой

где

М представляет собой атом металла группы III;

L представляет собой нейтральное основание Льюиса;

z представляет собой целое число от 0 до 3 включительно;

m представляет собой целое число от 1 до 5 включительно;

n равно 1 или 2;

каждый R1 соответствует электроноакцепторной (R') или электронодонорной (R'') группе или атому; и

R представляет собой моноанионный лиганд Х-типа.

R1-замещенная фенильная группа прикреплена в 2-м или 3-м положении инденильного лиганда.

В формуле (I) группа L и группа R2 необязательно могут присоединяться так, чтобы вместе с атомом М, с которым связана каждая из них, образовывать циклический фрагмент.

В других аспектах предлагается каталитическая композиция, которая включает комплекс формулы (I) с активатором катализатора. Также предлагаются способы получения комплекса формулы (I) и каталитической композиции.

В дополнительном аспекте предложен способ полимеризации этиленненасыщенных углеводородных мономеров. Способ включает приведение мономеров в контакт с вышеописанной каталитической композицией. Этиленненасыщенный углеводородный мономер преимущественно может включать один или более типов полнена и необязательно один или более типов олефина.

В некоторых вариантах осуществления процесс полимеризации может привести к снижению количества звеньев полиенов с боковыми винил-группами, т.е. звеньев полнена, предпочтительно находящихся в 1,4-конфигурации.

Вышеупомянутые способы полимеризации также необязательно могут включать получение полимера с терминальным фрагментом, содержащим один или более гетероатомов, повышающих способность полимера взаимодействовать с различными типами дисперсного наполнителя, такого как, например, углеродная сажа и/или кремнезем.

Также предлагаются композиции, включая вулканизаты, которые включают дисперсные наполнители и полученные полимеры, некоторые варианты осуществления которых также могут включать терминальную функциональную группу, а также способы получения и применения таких композиций.

Другие аспекты изобретения будут очевидны специалистам в данной области из подробного описания, которое приведено ниже. Чтобы упростить понимание этого описания, ниже приведены некоторые определения, которые относятся к всему документу в целом, если из контекста явно не следует иное:

«полимер» означает продукт полимеризации одного или более мономеров и включает гомо-, со-, тер-, тетраполимеры и т.п.;

«звено» и «мономерное звено» означают часть полимера, полученную из одной молекулы реагента (например, этиленовое звено имеет общую формулу -CH2CH2-);

«сополимер» означает полимер, который включает мономерные звенья, полученные из двух реагентов, обычно мономеров, и может представлять собой неупорядоченные, блочные, сегментированные, привитые и т.п.сополимеры;

«интерполимер» означает полимер, который включает мономерные звенья, полученные из по меньшей мере двух реагентов, обычно мономеров, и может представлять собой сополимеры, терполимеры, тетраполимеры и т.п.;

«замещенный» означает содержащий гетероатом или функциональную группу (например, гидрокарбильную группу), которые не препятствуют предусмотренному назначению обсуждаемой группы;

«полиен» означает молекулу, обычно мономер, с по меньшей мере двумя двойными связями, расположенными в самой длинной ее части или цепи, и, в частности, включает диены, триены и т.п.;

«полидиен» означает полимер, который включает мономерные звенья, из одного или более диенов;

«металл группы лантаноидов» означает любой элемент с атомным номером 57-71 включительно;

«металл группы III» означает Sc, Y или какой-либо металл группы лантаноидов; выражение «м.ч. на сто м.ч. каучука» означает массовых частей (мас. ч.) на 100 мас. ч. каучука;

«радикал» означает часть молекулы, которая остается после ее взаимодействия с другой молекулой, независимо от того, были ли какие-либо атомы присоединены или потеряны в результате реакции;

«нейтральное основание Льюиса» означает неионное соединение (или радикал), которое включает свободную пару электронов;

«арил» означает фенильный или полициклический ароматический радикал;

«аралкил» означает алкильный радикал, который включает арильный заместитель, например бензильную группу;

«некоординирующийся анион» означает стерически объемный анион, который не образует комплексные связи, например с активным центром каталитической системы, из-за стерических затруднений;

«предшественник некоординирующегося аниона» означает соединение, которое способно образовывать некоординирующийся анион в условиях реакции;

«конец» означает конец полимерной цепи;

«терминально активный» означает полимер с живым или псевдоживым концом полимерной цепи; и

«терминальный фрагмент» означает группу или функциональную группу, расположенную на конце цепи.

Во всем тексте настоящего документа под процентами, в которых выражены соответствующие величины, имеются в виду массовые проценты, если из контекста явно не следует иное. Соответствующая(-ие) часть(-и) любого конкретного упомянутого здесь патента и/или опубликованной заявки на патент включены в настоящий документ путем ссылки.

Подробное описание иллюстративных вариантов осуществления

Как очевидно из описанного выше, каталитическую композицию можно применять для полимеризации одного или более типов полиенов, необязательно, но в некоторых отношениях предпочтительно в комбинации с одним или более типами олефинов.

Полученный полимер может быть эластомерным и включать мономерные звенья, которые сами по себе содержат двойные углерод-углеродные связи. Мономерные звенья, включающие двойные углерод-углеродные связи, могут быть получены из полиенов, в частности диенов и триенов (например, из мирцена). Приведенные для примера полиены включают диены C4-C30, предпочтительно диены C4-C12. Среди них предпочтительными являются конъюгированные диены, такие как, без ограничений, 1,3-бутадиен, 1,3-пентадиен, 1,3-гексадиен, 1,3-октадиен, 2,3-диметил-1,3-бутадиен, 2-этил-1,3-бутадиен, 2-метил-1,3-пентадиен, 3-метил-1,3-пентадиен, 4-метил-1,3-пентадиен, 2,4-гексадиен и т.п.

Полимер, в котором общая 1,2-микроструктура составляет не более 50%, предпочтительно не более ~ 35%, от общего содержания полнена, считается «по существу линейным». Однако для некоторых конечных видов применения может оказаться желательным сохранять еще более низкую долю 1,2-связей, например менее 20%, менее 15%, менее 10%, менее 7%, менее 5%, менее 2% или менее 1%.

Эти полиеновые звенья, не включенные в полимерную цепь в виде 1,2-микроструктуры, могут иметь как цис-, так и транс-изомерную конфигурацию. Получение полимеров, имеющих высокое содержание цис-1,4-связей, которые желательны для определенных конечных видов применения, с помощью свободных радикалов или анионной (живой) полимеризации может оказаться трудным или нерентабельным, и, следовательно, их обычно получают способами, в которых применяются катализаторы, а не инициаторы, как при живой полимеризации.

Предлагаемый способ позволяет получать полимеры с полидиеновыми звеньями, в которых содержание цис-1,4-связей составляет по меньшей мере ~ 60%, по меньшей мере ~ 75%, по меньшей мере ~ 85%, по меньшей мере ~ 90% и даже по меньшей мере ~ 95%, при этом приведенные выше значения, выраженные в процентах, даны относительно общего содержания полиенов.

Примеры олефинов, которые могут быть использованы в процессе полимеризации, включают C2-C30, предпочтительно C2-C20 и более предпочтительно C2-C12 α-олефины с прямой или разветвленной цепью, такие как этилен, пропилен, 1-бутен, 1-пентен, 3-метил-1-бутен, 1-гексен, 4-метил-1-пентен, 3-метил-1-пентен, 1-октен, 1-децен, 1-додецен, 1-тетрадецен, 1-гексадецен, 1-октадецен, 1-эйкозен и т.п., а также циклоолефины C3-C30, такие как циклопентен, циклогептен, норборнен, 5-метил-2-норборнен и тетрациклододецен.

Процесс полимеризации может обеспечивать интерполимер олефина/полиена, обычно с преобладающим количеством полиеновых звеньев, например сополимер олефина/конъюгированного диена, который содержит больше звеньев конъюгированного диена, чем олефиновых звеньев. Полученный интерполимер может содержать до 10, 20, 30, 40 или даже, возможно, 45% олефиновых звеньев и часто по меньшей мере 60, 70, 80 или даже 90% полиеновых звеньев. С точки зрения диапазонов интерполимер может содержать от 1 до 45% олефиновых звеньев и от 55 до 99% звеньев конъюгированного диена, от ~ 3 до 40% олефиновых звеньев и от 60 до 97% звеньев конъюгированного диена, от 5 до 35% олефиновых звеньев и от 65 до 95% звеньев конъюгированного диена или от ~ 7 до 30% олефиновых звеньев и от 70 до 93% звеньев конъюгированного диена. (Все проценты, приведенные в этом абзаце, представляют собой молярные проценты.)

Среднечисленная молекулярная масса (Mn) полимера, полученного в соответствии с описанными способами, обычно такова, что охлажденный образец имеет вязкость каучуковой смеси по Муни (ML1+4/100°C) от ~ 2 до ~ 150, чаще от ~ 2,5 до ~ 125, даже еще чаще от ~ 5 до ~ 100 и наиболее часто от ~ 10 до ~ 75; вышеприведенные показатели обычно соответствуют Mn от ~ 5000 до ~ 250000 дальтон, обычно от ~ 10000 до ~ 150000 дальтон, чаще от ~ 50000 до ~ 120000 дальтон, наиболее часто от ~ 10000 до ~ 100000 дальтон или даже от ~ 10000 до ~ 80000 дальтон. Полученный интерполимер обычно имеет молекулярно-массовое распределение (Mw/Mn) от 1 до 20, обычно от 2 до 15 и чаще от 3 до 10. (Значения Mn и Mw можно определить с помощью гельпроникающей хроматографии (ГПХ) с использованием полистирольных стандартов для калибровки.)

Вышеописанные типы полимеров могут быть получены путем полимеризации в растворе, которая обеспечивает исключительный контроль над такими свойствами, как неупорядоченность, микроструктура и т.п. Полимеризация в растворе применяется примерно с середины 20-го века, поэтому ее общие аспекты должны быть известны специалистам в данной области; тем не менее в настоящем документе приведены некоторые аспекты для удобства изложения.

Подходящие растворители включают такие органические соединения, которые не подвергаются полимеризации или встраиванию в растущие полимерные цепи (т.е. являются инертными по отношению к каталитической композиции и не изменяются под ее воздействием), и предпочтительно являются жидкими при температуре и давлении окружающей среды. Примеры подходящих органических растворителей включают углеводороды с относительно низкой температурой кипения, такие как ароматические углеводороды и (цикло)алифатические углеводороды. Примеры растворителей для полимеризации включают различные циклические и ациклические алканы C5-C12 (например, н-пентан, н-гексан, н-гептан, н-октан, н-нонан, н-декан, изопентан, изогексаны, изооктаны, 2,2-диметилбутан, циклопентан, циклогексан, метилциклопентан, метилциклогексан и т.п.), а также их алкилированные производные, некоторые жидкие ароматические соединения (например, бензол, толуол, ксилолы, этилбензол, диэтилбензол и мезитилен), петролейный эфир, керосин, нефтяные спирты и их смеси. Другие потенциально подходящие органические соединения, которые могут быть использованы в качестве растворителей, включают углеводороды с высокими молекулярными массами и высокими температурами кипения, такие как парафиновое масло, ароматическое масло или другие углеводородные масла, которые обычно используются для маслонаполненных полимеров. Специалистам в данной области известны другие варианты применимых растворителей и их комбинации.

В процессе полимеризации применяется каталитическая композиция, которая включает комплекс металла группы III. Термин «каталитическая композиция» применяется для обозначения простой смеси компонентов, комплекса различных компонентов, образованного за счет физических или химических сил притяжения, продукта химической реакции некоторых или всех компонентов или комбинации вышеперечисленного.

Типичные каталитические композиции включают: (а) комплекс формулы (I), алкилирующий агент и, необязательно, галогенсодержащее соединение (в котором ни комплекс формулы (I), ни алкилирующий агент не содержит атом галогена); (b) комплекс формулы (I) и алюмоксан; или (с) комплекс формулы (I), алкилирующий агент и некоординирующийся анион или его предшественник. Каждый компонент этих приведенных для примера композиций обсуждается ниже отдельно.

В процессах полимеризации используется специфический тип комплексов металла группы III, в частности те, которые определены формулой (I), как описано выше. Комплекс может быть образован до введения в реактор полимеризации, или компоненты (реагенты) могут быть добавлены отдельно с возможностью реагировать с образованием комплекса (катализатора) на месте.

В формуле (I) М представляет собой атом металла группы III. Если М - металл группы лантаноидов, он предпочтительно представляет собой Nd или Gd. М может иметь любую степень окисления, обычно от +2 до +5 и, возможно, чаще всего +3.

И снова возвращаемся к формуле (I), здесь L представляет собой нейтральное основание Льюиса, примеры которого включают, без ограничений, циклические или ациклические (тио)эфиры, амины и фосфины. Конкретные не имеющие ограничительного характера примеры групп L включают ТГФ, диэтиловый простой эфир, диметиловый анилин, триметилфосфин, нейтральные олефины, нейтральные диолефины и т.п. Применение простых эфиров и циклических простых эфиров в качестве L в комплексах формулы (I) может быть предпочтительным.

И снова возвращаемся к формуле (I), здесь z может быть целым числом от 0 до 3 (определяется возможным координационным (-и) числом (-ами) М), так что комплекс может не содержать ни одной группы L, содержать одну группу L или множество групп L. В некоторых вариантах осуществления предпочтение может отдаваться комплексам, где z равно 0; примеры таких вариантов осуществления приведены ниже в разделе примеров. Если z равно 2 или 3, группы L могут быть одинаковыми или разными, хотя предпочтение может быть отдано тем комплексам, в которых группы L являются одинаковыми.

И снова возвращаемся к формуле (I), здесь каждый R2 независимо является моноанионным лигандом Х-типа (о способе классификации ковалентных связей (ККС) см. в Green, M.L.H., A new approach to the formal classification of covalent compounds of the elements, J. Organomet. Chem., 500 (1-2), pp. 127-48 (1995)). He имеющие ограничительного характера примеры R2 включают Н; атом галогена, особенно Cl или Br; синильную группу; силокси-группу; нитрогруппу; сульфонатную группу; амидогруппу; силилалкильную группу; алкоксильную, в частности C1-C6-алкокси, группу; и C1-C20, в частности C1-C12, замещенную или незамещенную, линейную или разветвленную (перфтор)алкильную группу (включая, без ограничений, метил, этил, н-пропил, изопропил, н-бутил, изобутил, втор-бутил, трет-бутил, неопентил, н-гексил и октил), аралкильную группу, аллильную группу, аминогруппу или замещенную или незамещенную арильную группу (включая, без ограничений, фенил, толил, бензил, нафтил, дифенил, фенантрил, антраценил и терфенил). Al- и В-содержащие группы, обозначенные, соответственно, AlR74 и BR74, где R7 представляет собой Н, атом галогена, замещенная или незамещенная арильная группа и т.п., также может служить в качестве группы R2. В тех вариантах осуществления, в которых R2 связывается или соединяется с М через атом С, возможно использование более простых систем катализаторов, это обсуждается более подробно ниже. Предпочтительными группами R в некоторых вариантах осуществления являются любые из множества бис(силил)аминогрупп.

Примеры заместителей для замещенных групп R включают, без ограничений, атомы галогена, галогензамещенные группы (например, галогенированные C1-C30, более конкретно C1-C8 гидрокарбильные группы, такие как трифторметил, пентафторфенил и хлорфенил), другие C1-C30, более конкретно C1-C8 гидрокарбильные группы (например, арилзамещенные алкильные группы, такие как бензил и кумил), содержащие гетероатом группы (например, алкокси, арилокси, такие как 2,6-диметилфенокси или 2,4,6-триметилфенокси, ацил, такие как п-хлорбензоил или п-метоксибензоил, (тио)карбоксил, карбонато, гидрокси, перокси, сложный (тио)эфир, такие как ацетилокси или бензоилокси, простой (тио)эфир, ангидрид, амино, имино, амид, такие как ацетамидо или N-метилацетамидо, имид, такие как ацетимидо и бензимидо, гидразино, гидразоно, нитро, нитрозо, пиано, изоциано, сложный (тио)эфир цианистой кислоты, амидино, диазо, борандиил, борантриил, диборанил, меркапто, сложный дитиоэфир, алкилтио, арилтио, такие как (метил)-фенилтио или нафтилтио, тиоацил, сложный изотиоэфир цианистой кислоты, сложный сульфонэфир, сульфонамид, дитиокарбоксил, сульфо, сульфонил, сульфинил, сульфенил, сульфонат, фосфидо, (тио)-фосфорил, фосфато, силил, силокси, гидрокарбил-замещенные силильные группы, такие как метилсилил, диметилсилил, триметилсилил, этилсилил, диэтилсилил, триэтилсилил, дифенилметилсилил, трифенилсилил, диметилфенилсилил, диметил-трет-бутилсилил, диметил(пентафторфенил)силил, бистриметил-силилметил и гидрокарбил-замещенные силоксильные группы, такие как триметилсилокси) и т.п. (Замена атома кремния в Si-содержащих группах атомом Ge или Sn может обеспечить получение полезных Ge- или Sn-содержащих групп.)

В альтернативном варианте осуществления возможно объединение одной группы R2 и одной группы L с атомом М с образованием циклического фрагмента, обычно 5- или 6-членного кольца, которое помимо атома М необязательно содержит один или более гетероатомов. Необязательно циклический фрагмент может включать один или более боковых заместителей, таких как, без ограничений, замещенные или незамещенные C1-C20 (в частности, C1-C6) алкильные группы.

И снова возвращаемся к формуле (I), здесь каждый R1 представляет собой атом или функциональную группу, которая является электроноакцепторной (R') или электронодонорной (R"), т.е. способна притягивать электроны к себе или выталкивать электроны к фенильному кольцу, соответственно. Описание электроноакцепторных и электронодонорных групп заинтересованный читатель может найти в различных работах, например F. Carey, Organic Chemistry, 6th ed., McGraw-Hill College (2006; New York, New York). Не имеющие ограничительного характера примеры атомов и групп R' включают галогены, галогеналкильные (в том числе перфторалкильные) группы, нитрогруппы, нитрильные группы, сульфонатные группы и т.п. Не имеющие ограничительного характера примеры групп R'' включают C1-C12, обычно C1-C6 и предпочтительно C1-C4 замещенные и незамещенные алкильные группы, циклоалкильные группы, алкоксигруппы (и серосодержащие аналоги), амидогруппы и т.п.

Переменная m в комплексах по типу формулы (I) представляет собой целое число от 1 до 5 включительно. Если m≥2, каждый R1 предпочтительно представляет собой группу R' или R'', т.е. наличие обеих групп R' и R" на одном фенильном кольце не является предпочтительным, хотя группы R1 необязательно должны быть идентичными. Если группа R1 относительно объемная, значение m может быть ограничено величиной 3 или менее. Если R1 представляет собой R'', две или более групп R'' могут объединяться с образованием замещенной или незамещенной гидрокарбиленовой группы, которая посредством двух атомов С фенильного кольца образует неароматический карбоциклический фрагмент.

И снова возвращаемся к формуле (I), здесь переменная n может быть равна 1 или 2, полученные при этом комплексы представлены ниже, соответственно, формулами (Ia) и (Ib):

В зависимости от значения z атом М в комплексах формулы (Ia) может быть связан с 3-6 другими атомами. Координационные числа атомов металла группы III, в частности атомов металлов группы лантаноидов, в металлоорганических комплексах могут находиться в диапазоне 3-12, при этом фактором, определяющим верхний предел, является объем лигандов. Координационные числа таких атомов металлов обычно составляют по меньшей мере 6, но объемные лиганды могут обусловливать более низкие координационные числа. Таким образом, особенно там, где R2 представляет собой относительно объемный лиганд, переменная z может быть ограничена значениями 0-2 включительно или даже равняться 0 или 1.

И снова возвращаемся к формуле (I), здесь замещенный фенильныый фрагмент (или фрагменты в случае n=2) может быть присоединен в 2-м или 3-м положениях инденильной (-ых) группы (групп). Используя в качестве примера приведенный выше комплекс формулы (Ia), 2- и 3-замещенные молекулы представлены ниже, соответственно, формулами (Ia-1) и (Ia-2):

Специалист в данной области техники может легко расширить это описание, определив возможные замещения в бис-комплексах с общей формулой типа (Ib).

Комплексы формулы типа (I) могут быть получены по способу, аналогичному тому, который описан ниже в разделе примеров, содержание которого может быть легко расширено или модифицировано обычным специалистом в данной области техники.

Компонент (b) каталитической композиции, именуемый далее в настоящем документе сокатализатором или активатором катализатора, включает алкилирующий агент и/или соединение, содержащее некоординирующийся анион или предшественник некоординирующегося аниона.

Алкилирующий агент можно рассматривать как металлоорганическое соединение, способное передавать гидрокарбильные группы другому металлу. Эти агенты обычно представляют собой металлоорганические соединения электроположительных металлов, таких как металлы I, II и III групп. Примеры алкилирующих агентов включают алюминийорганические соединения, например имеющие общую формулу AlR8oX3-o, где о представляет собой целое число от 1 до 3 включительно; каждый R независимо представляет собой одновалентную органическую группу, которая может содержать гетероатомы, такие как N, О, В, Si, S, Р и т.п., соединенные с атомом Al через атом С; и каждая переменная X независимо представляет собой Н, атом галогена, карбоксильную группу, алкоксидную группу или арилоксидную группу. В одном или более вариантах осуществления каждый R8 независимо может быть гидрокарбильной группой, такой как, например, алкильная, циклоалкильная, замещенная циклоалкильная, алкенильная, циклоалкенильная, замещенная циклоалкенильная, арильная, замещенная арильная, аралкильная, алкарильная, аллильная и алкинильная группы, с содержанием в каждой группе от одного атома С или соответствующего минимального числа атомов С, необходимого для образования группы, до около 20 атомов С. Эти гидрокарбильные группы могут содержать гетероатомы, включая, без ограничений, атомы N, О, В, Si, S и Р. Не имеющие ограничительного характера виды алюминийорганических соединений, описанные этой общей формулой, включают

соединения тригидрокарбилалюминия, такие как триметилалюминий, триэтилалюминий, триизобутилалюминий (ТИБА), три-н-пропилалюминий, триизопропилалюминий, три-н-бутил-алюминий, три-трет-бутилалюминий, три-н-пентилалюминий, тринеопентилалюминий, три-н-гексилалюминий, три-н-октилалюминий, трис(2-этилгексил)алюминий, трициклогексилалюминий, трис(1-метилциклопентил)алюминий, трифенилалюминий, три-п-толилалюминий, трис(2,6-диметилфенил)алюминий, трибензилалюминий, диэтилфенилалюминий, диэтил-п-толилалюминий, диэтилбензилалюминий, этилдифенилалюминий, этилди-п-толилалюминий и этиддибензилалюминий;

гидриды дигидрокарбилалюминия, такие как гидрид диэтилалюминия, гидрид ди-н-пропилалюминия, гидрид диизопропилалюминия, гидрид ди-н-бутилалюминия, гидрид диизобутилалюминия (ДИБАГ), гидрид ди-н-октилалюминия, гидрид дифенилалюминия, гидрид ди-п-толилалюминия, гидрид дибензилалюминия, гидрид фенилэтилалюминия, гидрид фенил-н-пропилалюминия, гидрид фенилизопропилалюминия, гидрид фенил-н-бутилалюминия, гидрид фенилизобутилалюминия, гидрид фенил-н-октилалюминия, гидрид п-толилэтилалюминия, гидрид п-толил-н-пропилалюминия, гидрид п-толилизопропилалюминия, гидрид п-толил-н-бутилалюминия, гидрид п-толилизобутилалюминия, гидрид п-толил-н-октилалюминия, гидрид бензилэтилалюминия, гидрид бензил-н-пропилалюминия, гидрид бензилизопропилалюминия, гидрид бензил-н-бутилалюминия, гидрид бензилизобутилалюминия и гидрид бензил-н-октилалюминия;

дигидриды гидрокарбилалюминия, такие как дигидрид этилалюминия, дигидрид н-пропилалюминия, дигидрид изопропилалюминия, дигидрид н-бутилалюминия, дигидрид изобутилалюминия и дигидрид н-октилалюминия;

карбоксилаты дигидрокарбил алюминия;

бис(карбоксилаты) гидрокарбилалюминия;

алкоксиды дигидрокарбилалюминия;

диалкоксиды гидрокарбилалюминия;

галогениды дигидрокарбилалюминия, такие как хлорид диэтилалюминия (ДЭАХ), хлорид ди-н-пропилалюминия, хлорид диизопропилалюминия, хлорид ди-н-бутилалюминия, хлорид диизобутилалюминия, хлорид ди-н-октилалюминия, хлорид дифенилалюминия, хлорид ди-п-толилалюминия, хлорид дибензилалюминия, хлорид фенилэтилалюминия, хлорид фенил-н-пропилалюминия, хлорид фенилизопропилалюминия, хлорид фенил-н-бутилалюминия, хлорид фенилизобутилалюминия, хлорид фенил-н-октилалюминия, хлорид п-толилэтилалюминия, хлорид п-толил-н-пропилалюминия, хлорид п-толилизопропилалюминия, хлорид п-толил-н-бутилалюминия, хлорид п-толилизобутилалюминия, хлорид п-толил-н-октилалюминия, хлорид бензилэтилалюминия, хлорид бензил-н-пропилалюминия, хлорид бензилизопропилалюминия, хлорид бензил-н-бутилалюминия, хлорид бензилизобутилалюминия и хлорид бензил-н-октилалюминия;

дигалогениды гидрокарбилалюминия, такие как дихлорид этилалюминия, дихлорид н-пропилалюминия, дихлорид изопропилалюминия, дихлорид н-бутилалюминия, дихлорид изобутилалюминия и дихлорид н-октилалюминия;

арилоксиды дигидрокарбилалюминия; и

диарилоксиды гидрокарбилалюминия.

В некоторых вариантах осуществления алкилирующий агент может включать тригидрокарбилалюминий, гидрид дигидрокарбилалюминия и/или дигидрид гидрокарбилалюминия.

Другие алюминийорганические соединения, которые можно использовать в качестве алкилирующих агентов, включают, без ограничений, гексаноат диметилалюминия, октоат диэтилалюминия, 2-этилгексаноат диизобутилалюминия, неодеканоат диметилалюминия, стеарат диэтилалюминия, олеат диизобутилалюминия, бис(гексаноат) метилалюминия, бис(октоат) этилалюминия, бис(2-этилгексаноат) изобутилалюминия, бис(неодеканоат) метилалюминия, бис(стеарат) этилалюминия, бис(олеат) изобутилалюминия, метоксид диметилалюминия, метоксид диэтилалюминия, метоксид диизобутилалюминия, этоксид диметилалюминия, этоксид диэтилалюминия, этоксид диизобутилалюминия, феноксид диметилалюминия, феноксид диэтилалюминия, феноксид диизобутилалюминия, диметоксид метилалюминия, диметоксид этилалюминия, диметоксид изобутилалюминия, диэтоксид метилалюминия, диэтоксид этилалюминия, диэтоксид изобутилалюминия, дифеноксид метилалюминия, дифеноксид этилалюминия и дифеноксид изобутилалюминия.

Алюмоксаны составляют еще один класс алюминийорганических соединений, подходящих для использования в качестве алкилирующего агента. (Эти соединения могут также служить в качестве активаторов после завершения алкилирующей активности.) Этот класс включает олигомерные линейные алюмоксаны и олигомерные циклические алюмоксаны, формулы тех и других представлены в различных материалах, включая, например, патент США №8017695. (Там, где в качестве алкилирующего агента используют соединение олигомерного типа, под числом молей понимают число молей атомов Al, а не число молей олигомерных молекул, это правило обычно используется применительно к каталитическим системам, использующим алюмоксаны.)

Алюмоксаны могут быть получены посредством реакции соединений тригидрокарбилалюминия с водой. Эта реакция может осуществляться в соответствии с известными способами, такими как, например, (1) растворение соединения тригидрокарбилалюминия в органическом растворителе с последующим его приведением в контакт с водой, (2) взаимодействие соединения тригидрокарбилалюминия с кристаллизационной водой, содержащейся, например, в солях металлов, или водой, адсорбированной неорганическими или органическими соединениями, или (3) взаимодействие соединения тригидрокарбилалюминия с водой в присутствии полимеризуемого(-ых) мономера(-ов).

Подходящие соединения алюмоксанов включают, без ограничений, метилалюмоксан (МАО), модифицированный метилалюмоксан (ММАО, образованный путем замены от ~ 20 до 80% метальных групп МАО гидрокарбильными группами C2-C12, предпочтительно изобутильными группами, с использованием известных способов), этилалюмоксан, н-пропилалюмоксан, изопропилалюмоксан, бутилалюмоксан, изобутилалюмоксан, н-пентилалюмоксан, неопентилалюмоксан, н-гексилалюмоксан, н-октилалюмоксан, 2-этилгексилалюмоксан, циклогексилалюмоксан, 1-

метилциклопентилалюмоксан, фенилалюмоксан и 2,6-диметилфенилалюмоксан.

Алюмоксаны могут использоваться отдельно или в комбинации с другими алюминийорганическими соединениями. В одном из вариантов осуществления МАО и по меньшей мере одно другое алюминийорганическое соединение, такое как ДИБАГ, могут использоваться в комбинации. Заинтересованный читатель может обратиться к патенту США №8017695 за другими примерами алюмоксанов и алюминийорганических соединений, используемых в комбинации.

Также в качестве алкилирующих агентов могут использоваться цинкорганические соединения (в частности, диалкилцинк), а также магнийорганические соединения, например имеющие общую формулу R9gMgX2-g, где X определяется, как описано выше, g равен 1 или 2, а группа R9 аналогична R8 за исключением того, что каждая одновалентная органическая группа связана с атомом Mg через атом С. Потенциально полезные магнийорганические соединения включают, без ограничений, диэтилмагний, ди-н-пропилмагний, диизопропилмагний, дибутилмагний, дигексилмагний, дифенилмагний, дибензилмагний, гидрид гидрокарбилмагния (например, гидрид метилмагния, гидрид этилмагния, гидрид бутилмагния, гидрид гексилмагния, гидрид фенилмагния и гидрид бензилмагния), галогенид гидрокарбилмагния (например, хлорид метилмагния, хлорид этилмагния, хлорид бутилмагния, хлорид гексилмагния, хлорид фенилмагния, хлорид бензилмагния, бромид метилмагния, бромид этилмагния, бромид бутилмагния, бромид гексилмагния, бромид фенилмагния и бромид бензилмагния), карбоксилаты гидрокарбилмагния (например, гексаноат метилмагния, гексаноат этилмагния, гексаноат бутилмагния, гексаноат гексилмагния, гексаноат фенилмагния и гексаноат бензилмагния), алкоксид гидрокарбилмагния (например, этоксид метилмагния, этоксид этилмагния, этоксид бутилмагния, этоксид гексилмагния, этоксид фенилмагния и этоксид бензилмагния) и арилоксид гидрокарбилмагния (например, феноксид метилмагния, феноксид этилмагния, феноксид бутилмагния, феноксид гексилмагния, феноксид фенилмагния и феноксид бензилмагния).

Каталитическая композиция также или альтернативно может содержать некоординирующийся анион или предшественник некоординирующегося аниона. Примеры некоординирующихся анионов включают боратные анионы, в частности фторированные тетраборатные анионы. Конкретные примеры некоординирующихся анионов включают тетрафенилборат, тетракис(монофторфенил)борат, тетракис(дифторфенил)борат, тетракис(трифторфенил)борат, тетракис(тетрафторфенил)борат, тетракис(пентафторфенил)борат, тетракис(тетрафторметилфенил)борат, тетра(толил)борат, тетра(ксилил)борат, [трис(фенил), пентафторфенил]борат, [трис(пентафторфенил), фенил]борат, тридекагидрид-7,8-дикарбаундекаборат и т.п. Одним из предпочтительных некоординирующихся анионов является тетракис(пентафторфенил)борат.

Соединения, содержащие некоординирующийся анион, также содержат противокатион, такой как катион карбония (например, тризамещенный катион карбония, такой как катион трифенилкарбония, катион три(замещенный фенил)карбония (например, катион три(метилфенил)карбония), оксония, аммония (например, катионы триалкиламмония, катионы N,N-диалкиланилиния, катионы диалкиламмония и т.п.), фосфония (например, катионы триарилфосфония, такие как катион трифенилфосфония, катион три(метилфенил)фосфония, катион три(диметилфенил)фосфония и т.д.), катион циклогептатриенила или ферроцения (или аналогичный). Среди этих катионов предпочтительными являются катионы N,N-диалкиланилиния или катионы карбония, при этом первые являются особенно предпочтительными.

Примеры соединений, содержащих некоординирующийся анион и противокатион, включают тетракис(пентафторфенил)борат трифенилкарбония, тетракис(пентафторфенил)борат N,N-диметиланилиния, тетракис[3,5-бис(трифторметил)фенил]борат трифенилкарбония и тетракис[3,5-бис(трифторметил)фенил]борат N,N-диметиланилиния.

Примеры предшественников некоординирующихся анионов включают соединения бора, содержащие сильные электроноакцепторные группы. Конкретные примеры включают соединения триарилбора, в которых каждая арильная группа является сильно электроноакцепторной, например пентафторфенил или 3,5-бис(трифторметил)фенил.

Каталитические композиции описанного выше типа имеют очень высокую каталитическую активность в отношении полимеризации полиенов, таких как конъюгированные диены (и, необязательно, олефины, в частности α-олефины), в стереорегулярные полимеры в широком диапазоне концентраций и соотношений, хотя полимеры, обладающие наиболее желаемыми свойствами, как правило, получают из систем с относительно узким диапазоном концентраций и соотношений компонентов. Дополнительно компоненты каталитических композиций, как полагают, взаимодействуют с образованием активных частиц катализатора, поэтому оптимальная концентрация для каждого компонента может зависеть от концентраций других компонентов. Приведенные ниже молярные отношения считаются относительными примерами для множества различных систем, основанных на рассмотренных выше компонентах:

алкилирующий агент к комплексу формулы (I): от ~ 1:1 до ~ 1000:1, обычно от ~ 2:1 до ~ 500:1, обычно от ~ 5:1 до ~ 200:1;

алюмоксан к комплексу формулы (I), в частности эквиваленты атомов алюминия в алюмоксане к эквивалентам атомов группы III в комплексе: от ~ 5:1 до ~ 1000:1, обычно от ~ 10:1 до ~ 700:1, обычно от ~ 20:1 до ~ 500:1;

алюминийорганическое соединение к комплексу формулы (I): от ~ 1:1 до ~ 200:1, обычно от ~ 2:1 до ~ 150:1, обычно от ~ 5:1 до ~ 100:1; и

некоординирующийся анион или его предшественник к комплексу формулы (I): от ~ 1:2 до ~ 20:1, обычно от ~ 3:4 до ~ 10:1, обычно от ~ 1:1 до ~ 6:1.

Молекулярная масса полимеров, полученных при использовании каталитической композиции, содержащей комплекс формулы (I), может контролироваться путем регулирования количества использующегося металлического комплекса и/или величин концентраций соединений сокатализаторов в каталитической композиции; таким образом могут быть получены полимеры, характеризующиеся широким диапазоном молекулярных масс. В общем случае увеличение концентраций металлического комплекса и сокатализатора уменьшает молекулярную массу получающихся в результате полимеров, хотя полимеры с очень низкой молекулярной массой (например, жидкие полидиены) требуют использования чрезвычайно высоких концентраций катализатора. Обычно это приводит к необходимости удаления из полимера остатков катализатора во избежание нежелательных эффектов, таких как замедление скорости серной вулканизации.

Каталитическая композиция, содержащая комплекс формулы (I), может быть образована по любому из следующих способов:

(1) На месте. Компоненты катализатора добавляют к раствору, содержащему мономер и растворитель (или просто насыпной мономер). Добавление может происходить поэтапно или одновременно. В последнем случае предпочтительно сначала добавляют алкилирующий агент, а затем - комплекс формулы (I).

(2) С предварительным смешиванием. Компоненты могут быть смешаны вне системы полимеризации, обычно при температуре от около -20 до ~ 80°С, перед введением в мономер(-ы).

(3) Предварительное образование в присутствии мономера(-ов). Компоненты катализатора смешивают в присутствии небольшого количества мономера(-ов) при температуре от около -20 до ~ 80°C. Количество мономера(-ов) может быть в диапазоне от ~ 1 до ~ 500 моль, обычно от ~ 5 до ~ 250 моль, обычно от ~ 10 до ~ 100 моль на моль комплекса формулы (I). Полученную каталитическую композицию добавляют к оставшейся части полимеризуемого(-ых) мономера(-ов).

(4) Двухстадийная процедура

(a) Алкилирующий агент объединяют с комплексом формулы (I) в отсутствие мономера или в присутствии небольшого количества мономера(-ов) при температуре от около -20 до ~ 80°C.

(b) Вышеупомянутую смесь и остальные компоненты добавляют к остальной части полимеризуемого(-ых) мономера(-ов) поэтапно или одновременно.

Когда раствор из одного или более компонентов катализатора получают вне системы полимеризации вышеприведенными способами, предпочтительно использовать органический растворитель или носитель; подходящие органические растворители включают вышеупомянутые соединения. В других вариантах осуществления в качестве носителя могут применяться один или более мономеров или могут применяться чистые компоненты катализатора, т.е. не содержащие какого-либо растворителя другого носителя.

В одном или более вариантах осуществления некоторые или все каталитические композиции могут наноситься на инертный носитель. Носитель может представлять собой пористый твердый материал, такой как тальк, листовой силикат, неорганический оксид или мелкодисперсный порошок полимера. Подходящие неорганические оксиды представляют собой оксиды элементов из любой из групп II-V и XIII-XVI. Примеры носителей включают SiO2, оксид алюминия, а также смешанные оксиды элементов Ca, Al, Si, Mg или Ti, а также соответствующие смеси оксидов, галогениды Mg, сополимеры стирола/дивинилбензола, полиэтилен или полипропилен.

Получение полимеров, таких как цис-1,4-полидиен (или интерполимеров, включающих звено цис-1,4-диена), осуществляют посредством полимеризации конъюгированного(-ых) диенового(-ых) мономера(-ов) в присутствии каталитически эффективного количества каталитической композиции, как описано выше. Общая концентрация катализатора, используемая в массе полимеризации, зависит от совокупности множества различных факторов, таких как чистота компонентов, температура полимеризации, требуемые скорость полимеризации и степень превращения, а также требуемая молекулярная масса. Соответственно, конкретную общую концентрацию катализатора нельзя установить определенно за исключением, скажем, того требования, что необходимо использовать каталитически эффективные количества соответствующих компонентов катализатора. Количество применяемого комплекса формулы (I) обычно находится в диапазоне от ~ 0,005 до ~ 2 ммоль, обычно от ~ 0,01 до ~ 1 ммоль, обычно от ~ 0,02 до ~ 0,5 ммоль на 100 г мономера. Все другие компоненты обычно можно добавлять в количествах, основанных на количестве комплекса формулы (I); см. различные соотношения, приведенные выше.

Когда требуется получить интерполимер олефина, молярное отношение полнена (т.е. конъюгированного диена) к олефину, введенному в реакционный сосуд, может изменяться в широком диапазоне. Например, молярное соотношение полнена (т.е. конъюгированного диена) к олефину может находиться в диапазоне от ~ 100:1 до 1:100, обычно от ~ 20:1 до 1:20 и обычно от ~ 5:1 до 1:5.

Полимеризацию предпочтительно осуществляют в одном или более органических растворителях описанных выше типов, т.е. как полимеризацию в растворе (где и мономер(-ы), и образованные полимеры растворимы в растворителе) или полимеризацию осаждением (где мономер находится в конденсированной фазе, но полученные полимеры нерастворимы). Компоненты катализатора предпочтительно растворяют или суспендируют в органической жидкости, и в систему полимеризации обычно добавляют дополнительный растворитель (помимо того, который использовался при получении каталитической композиции); дополнительный(-ые) растворитель(-и) может(могут) быть таким(-и) же, как растворитель(-и), используемый(-ые) при получении каталитической композиции или отличными. В одном или более вариантах осуществления содержание растворителя в смеси полимеризации может составлять более 20%, более 50%, более 80% (мас.) от общей массы смеси полимеризации. Концентрация мономера, присутствующего в начале полимеризации, обычно находится в диапазоне от ~ 3 до ~ 80%), обычно от ~ 5 до ~ 50% и обычно от ~ 10% до ~ 30% (мас.).

В некоторых вариантах осуществления можно использовать систему полимеризации в объеме, которая включает не более, чем минимальное количество растворителя, т.е. способ полимеризации в объеме, в котором в качестве растворителя действует один или более мономеров; примеры потенциально пригодных способов полимеризации в объеме описаны в патенте США №7351776. При полимеризации в объеме содержание растворителя в смеси полимеризации может составлять менее 20%, менее 10% или даже менее 5% (мас.) от общей массы смеси полимеризации. В смеси полимеризации даже может по существу отсутствовать растворитель, т.е. его может содержаться меньше, чем количество растворителя, которое в противном случае оказывало бы заметное воздействие на процесс полимеризации.

Полимеризация может проводиться в любом из множества реакционных сосудов. Например, полимеризация в растворе может проводиться в обычном реакторе с мешалкой. Полимеризацию в объеме можно также проводить в реакторе с мешалкой, если степень превращения мономера составляет менее ~ 60%. Если степень превращения мономера выше ~ 60%>, что обычно приводит к высокой вязкости полимерцемента (т.е. смеси растворителя, полимеров и остаточного(-ых) мономера(-ов)), полимеризация в объеме может быть проведена в удлиненном реакторе, в котором вязкий цемент проталкивается, например, поршнем или самоочищающейся одно- или двухшнековой мешалкой.

Все компоненты, используемые в полимеризации или во время нее, могут быть объединены в одном сосуде (например, в реакторе с мешалкой), и весь процесс полимеризации в целом можно осуществлять в этом сосуде. В альтернативном варианте осуществления два или более из компонентов можно объединить вне сосуда полимеризации, а затем перенести в другой сосуд, в котором можно провести полимеризацию мономера(-ов) или по меньшей мере основной его(их) части.

Полимеризацию можно выполнять как периодический, непрерывный или полунепрерывный процесс. Условия, при которых протекает полимеризация, могут контролироваться для поддержания температуры смеси полимеризации в диапазоне от -10 до 200°С, обычно от ~ 0 до ~ 150°С и обычно от ~ 20 до ~ 100°С. Теплота, выделяемая при полимеризации, может быть отведена внешним охлаждением рубашкой реактора с регулируемой температурой и/или внутренним охлаждением (за счет испарения и конденсации мономеров с помощью обратного холодильника, соединенного с реактором). Также условия можно регулировать проведением полимеризации под давлением от ~ 0,01 до ~ 5 МПа, обычно от ~ 0,05 до ~ 3 Па, обычно от ~ 0,1 до ~ 2 МПа; давление, при котором проводят полимеризацию, может быть таким, чтобы большая часть мономеров находилась в жидкой фазе. В этих или других вариантах осуществления смесь полимеризации может поддерживаться в анаэробных условиях, обычно создаваемых с помощью инертного защитного газа, такого как N2, Ar или Не.

Независимо от того, применяется ли периодический, непрерывный или полунепрерывный процесс, полимеризацию предпочтительно проводят при перемешивании от умеренного до интенсивного.

Описанный способ полимеризации преимущественно приводит к получению полимерных цепей, которые обладают реакционноспособными (псевдоживыми) концами цепей, которые могут дополнительно взаимодействовать с одним или более функционализирующими агентами с получением полимера с терминальной функциональной группой. Эти типы полимеров могут быть отнесены к функционализированным и отличаются от растущей цепи, которая не вступала в аналогичное взаимодействие. В одном или более вариантах осуществления реакция между функционализирующим агентом и реакционноспособным полимером может происходить посредством реакции присоединения или замещения.

Терминальная функциональная группа может вступать в реакцию или взаимодействовать с другими полимерными цепями (растущими и/или нерастущими) или с другими материалами, входящими в состав каучуковой смеси, такими как дисперсные армирующие наполнители (например, с углеродной сажей). Как описано выше, усиленное взаимодействие полимера и дисперсных наполнителей в каучуковой смеси улучшает механические и динамические свойства получаемых вулканизатов. Например, при помощи определенных функционализирующих агентов в полимерную цепь можно вводить терминальную функциональную группу, которая содержит гетероатом; указанный функционализированный полимер можно использовать в каучуковых смесях, из которых можно получать вулканизаты, и потери на гистерезис при высоких температурах (например, при 50°C) (что видно из снижения значений tan 8 при высоких температурах) в получаемых вулканизатах могут быть снижены по сравнению с вулканизатами, получаемыми из аналогичных каучуковых смесей, которые не содержат указанные функционализированные полимеры. Снижение потерь на гистерезис при высокой температуре может составлять по меньшей мере 5%, по меньшей мере 10% или даже по меньшей мере 15%.

Функционализирующий(-ие) агент(-ы) можно вводить после достижения желаемой степени превращения мономера, но до введения гасящего агента (соединения с протонным атомом Н) или после частичного гашения смеси полимеризации. Функционализирующий агент можно добавлять в смесь полимеризации после достижения степени превращения мономера по меньшей мере 5%, по меньшей мере 10%, по меньшей мере 20%, по меньшей мере 50% или по меньшей мере 80%. В конкретных вариантах осуществления функционализирующий агент добавляют после завершения или завершения по существу превращения мономера. В конкретных вариантах осуществления функционализирующий агент можно вводить в смесь полимеризации непосредственно до, во время или после введения основания Льюиса, как описано в патенте США №8324329.

Используемые функционализирующие агенты включают соединения, которые после взаимодействия обеспечивают функциональную группу на конце полимерной цепи без соединения вместе двух или более полимерных цепей, а также соединения, которые могут связывать или соединять вместе две или более полимерных цепей посредством функциональной связи с образованием одной макромолекулы. Специалистам в данной области техники известен ряд примеров терминальных функциональных групп, которые можно вводить при помощи этого типа функционализации после проведения полимеризации с использованием реагентов обрыва цепи, сшивающих агентов и/или связывающих агентов. Дополнительные подробности заинтересованный читатель может найти в любом из патентов США №№4015061, 4616069, 4906706, 4935471, 4990573, 5064910, 5153 159, 5149457, 5196138, 5329005, 5496940, 5502131, 5567815, 5610227, 5663398, 5567784, 5786441, 5844050, 6812295, 6838526, 6992147, 7153919, 7294680, 7642322, 7671 136, 7671 138, 7732534, 7750087, 7816483, 7879952, 8063153, 8088868, 8183324, 8642706 и т.п., а также в ссылках, указанных в этих патентах, и в последних публикациях, в которых есть ссылки на эти патенты. Конкретные примеры функционализирующих соединений включают галогениды металлов (например, SnCl4), R103SnCl, R102SnCl2, R10SnCl3, галогениды металлоидов (например, SiCl4), карбодиимиды, кетоны, альдегиды, сложные эфиры, хиноны, N-циклические амиды, N,N'-дизамещенные циклические мочевины, циклические амиды, циклические мочевины, основания Шиффа, изо(тио)цианаты, комплексы сложный эфир-карбоксилат металла (например, бис(октилмалеат) диокстилолова), 4,4'-бис(диэтиламино)бензофенон, алкилтиотиазолины, алкоксисиланы (например, Si(OR10)4, R10Si(OR10)3, R102Si(OR10)2 и т.п.), циклические силоксаны, алкоксистаннаты и их смеси. (В вышеуказанных соединениях каждый R10 независимо представляет собой алкильную группу C1-C20, циклоалкильную группу C3-C20, арильную группу C6-C20 или аралкильную группу C7-C20.) Примеры часто используемых фунционализирующих соединений включают SnCl4, хлорид трибутилолова, дихлорид дибутилолова и 1,3-диметил-2-имидазолидинон (ДМИ).

Количество функционализирующего агента, добавляемого в смесь полимеризации, может зависеть от ряда факторов, включая используемое количество комплекса формулы (I), тип функционализирующего агента, желаемую степень функционализации и т.п. В одном или более вариантах осуществления количество функционализирующего агента может находиться в диапазоне от 1 до ~ 200 моль, обычно от ~ 5 до ~ 150 моль и, как правило, от ~ 10 до ~ 100 моль на моль комплекса формулы (I).

Поскольку при высоких температурах может происходить медленный самообрыв полимерных цепей, функционализирующий агент можно добавлять в смесь полимеризации во время или вскоре после достижения максимальной температуры полимеризации или, по меньшей мере в некоторых вариантах осуществления, в течение 30±10 минут после ее достижения. Взаимодействие соединений этого типа с полимером, содержащим активные терминальные группы, можно проводить относительно быстро (от нескольких минут до нескольких часов) при умеренных температурах (например, от 0°C до 75°C).

Функционализирующий агент можно вводить в смесь полимеризации в месте (например, в сосуде), в котором по меньшей мере частично проводилась полимеризация, или в другом месте. Например, функционализирующий агент можно вводить в смесь полимеризации в расположенных ниже по потоку сосудах, включая расположенные ниже по потоку реакторы или резервуары, поточные реакторы или смесители, экструдеры или аппараты для удаления летучих веществ.

При необходимости, хотя и необязательно, для деактивации любых остатков реакционноспособных цепей сополимеров и каталитической композиции можно проводить гашение. Гашение можно проводить путем перемешивания полимера и соединения, содержащего активный водород, такого как спирт или кислота, в течение не более ~ 120 минут при температурах от 25°С до ~ 150°С. В некоторых вариантах осуществления гасящий агент может включать полигидроксильное соединение, такое как описано в патенте США №7879958. Перед, после или вместе с добавлением гасящего агента можно добавить такой антиоксидант, как 2,6-ди-трет-бутил-4-метилфенол (БГТ); количество используемого антиоксиданта может составлять от ~ 0,2 до 1% (мас.) полимерного продукта. Гасящий агент и антиоксидант можно добавлять в чистом виде или при необходимости в виде раствора в углеводородном растворителе или жидком мономере, полученного перед добавлением в смесь полимеризации.

После завершения полимеризации, функционализации (если ее проводят) и гашения (если его проводят) можно выделить различные составляющие смеси полимеризации. Из смеси полимеризации можно выделить непрореагировавшие мономеры, например путем дистилляции или с использованием аппарата для удаления летучих веществ. Выделенные мономеры можно очищать, хранить и/или повторно использовать в способе полимеризации.

Полимерный продукт можно выделить из смеси полимеризации с помощью известных методик. Например, смесь полимеризации можно пропускать через разогретый шнековый аппарат, такой как экструдер для удаления растворителя, в котором летучие вещества (например, низкокипящие растворители и непрореагировавшие мономеры) удаляют путем выпаривания при соответствующих температурах (например, от ~ 100С° до ~ 170°С) и атмосферном давлении или давлении ниже атмосферного. В другом варианте используют удаление растворителя с помощью пара и последующую сушку горячим воздухом получаемых полимерных частиц в туннельной сушилке. Еще один вариант включает выделение полимера напрямую путем сушки смеси полимеризации в барабанной сушилке. Любой из вышеописанных способов можно объединять с коагуляцией с использованием воды, спирта или пара; при проведении коагуляции может быть желательной сушка в печи.

К выделенному полимеру можно прививать другие мономеры и/или его можно смешивать с другими полимерами (например, с полиолефинами) и добавками с получением композиций на основе смол, подходящих для различных областей применения. Полимер, независимо от того, подвергался ли он дополнительным взаимодействиям, особенно подходит для применения в изготовлении различных компонентов шин, включая, без ограничений, протекторы шин, боковины, подпротекторные слои и наполнители бортов. Его также можно применять в качестве компатибилизатора в смесях эластомеров и/или применять для получения шлангов, ремней, подошв, уплотнений стекол, других уплотнений, резиновых амортизаторов и других промышленных или потребительских продуктов.

Если полученный полимер применяют в качестве протекторной резиновой смеси, его можно использовать отдельно или в смеси с любыми традиционно применяемыми протекторными резиновыми смесями, включая природный каучук и/или нефункционализированные синтетические каучуки, такие как, например, один или более из гомо- и интерполимеров, которые включают исключительно полиеновые мономерные звенья (например, поли(бутадиен), поли(изопрен) и сополимеры бутадиена, изопрена и т.п.), бутадиенстирольный каучук (SBR), бутилкаучук, неопрен, этилен-пропиленовый каучук (EPR), каучук на основе сополимера этилена, пропилена и диенового мономера (EPDM), бутадиенакрилонитрильный каучук (NBR), силиконовый каучук, фторэластомеры, этиленакриловый каучук, сополимер этилена и винилацетата (EVA), эпихлоргидриновые каучуки, хлорированные полиэтиленовые каучуки, хлорсульфонированные полиэтиленовые каучуки, гидрированные нитрильные каучуки, тетрафторэтилен/пропиленовый каучук и т.п. Если функционализированный (-ые) полимер (-ы) смешивают с традиционным (-и) каучуком (-ами), его (их) содержание может составлять от ~ 5 до ~ 99% от общего количества каучука, при этом традиционный (-ые) каучук (-и) вводят в количестве, дополняющем смесь до общего количества каучука.

В качестве наполнителя можно применять аморфный кремнезем (SiO2). Кремнеземы в целом определяют как получаемые при помощи мокрого способа гидратированные кремнеземы, поскольку их получают путем химической реакции в воде, из которой их осаждают в виде очень мелких сферических частиц. Эти первичные частицы подвержены сильному связыванию с образованием агрегатов, которые, в свою очередь, под действием более слабых связывающих сил образуют агломераты. «Легко диспергируемый кремнезем» представляет собой любой кремнезем, по существу обладающий чрезвычайно высокой способностью к разрушению агломератов, после чего частицы распределяются по эластомерной матрице, что можно наблюдать методом микроскопии тонких сечений.

Значение площади поверхности является надежной мерой армирующих свойств различных кремнеземов; метод Брунауэра, Эммета и Теллера («БЭТ»), который описан в литературе (J. Am. Chem. Soc, vol. 60, p. 309 et seq.), служит признанным способом для определения площади поверхности. Площадь поверхности кремнезема, определенная методом БЭТ, как правило, составляет менее 450 м2/г, а подходящие диапазоны площади поверхности составляют от ~ 32 до ~ 400 м2/г, от ~ 100 до ~ 250 м2/г и от ~ 150 до ~ 220 м2/г.

Значения рН кремнеземов, используемых в качестве наполнителей, как правило, составляют от ~ 5 до ~ 7 или немного выше, предпочтительно от ~ 5,5 до ~ 6,8.

Некоторые имеющиеся в продаже кремнеземы, которые можно использовать, включают Hi-Sil™ 215, Hi-Sil™ 233 и Hi-Sil™ 190 (корпорация PPG Industries, Inc.; г. Питтсбург, штат Пенсильвания, США). Другие поставщики промышленных кремнеземов включают компании Grace Davison (г.Балтимор, штат Мэриленд, США), Degussa Corp.(г. Парсиппани, штат Нью-Джерси, США), Rhodia Silica Systems (г. Крэнбери, штат Нью-Джерси, США) и J.M. Huber Corp.(г. Эдисон, штат Нью-Джерси, США).

Кремнезем может применяться в количестве от 1 до 100 м.ч. на сто м.ч. каучука, обычно в количестве от ~ 5 до ~ 80 м.ч. на сто м.ч. каучука. Верхний предел подходящего диапазона ограничен высокой вязкостью, которую обеспечивают упомянутые наполнители.

Другие подходящие наполнители включают все формы углеродной сажи, включая, без ограничений, печную сажу, канальную сажу и ламповую сажу. Более конкретные примеры углеродной сажи включают сверхизносостойкие печные сажи, высокоизносостойкие печные сажи, печные сажи для быстрой экструзии, мелкодисперсные печные сажи, износостойкие печные сажи, полуукрепляющие печные сажи, канальные сажи средней трудности обработки, труднообрабатываемые канальные сажи, проводящие канальные сажи и ацетиленовые сажи; можно использовать смесь двух или более из этих веществ. Предпочтительными являются углеродные сажи с площадью поверхности (EMSA), составляющей по меньшей мере 20 м2/г, предпочтительно по меньшей мере ~ 35 м2/г; величины площади поверхности можно определить согласно стандарту ASTM D-1765 с использованием способа с бромидом цетилтриметиламмония (СТАВ). Углеродные сажи могут быть в гранулированной форме или в виде негранулированной хлопьевидной массы, хотя в некоторых смесителях применение негранулированной углеродной сажи может быть предпочтительным.

Количество углеродной сажи может составлять до ~ 50 м.ч. на сто м.ч. каучука, но обычно составляет от 5 до 40 м.ч. на сто м.ч. каучука. Когда углеродную сажу используют вместе с кремнеземом, количество кремнезема можно снизить до ~ 1 м.ч. на сто м.ч. каучука; благодаря снижению количества кремнезема можно использовать меньшие количества технологических добавок, включая силаны, если их применяют.

В эластомерные соединения, как правило, вводят наполнители до достижения объемной доли, которая соответствует общему объему добавляемого (-ых) наполнителя (-ей), деленному на общий объем эластомерной смеси, составляющей ~ 25%; соответственно, типичные (суммарные) количества армирующих наполнителей, т.е. кремнезема и углеродной сажи, составляют от ~ 30 до 100 м.ч. на сто м.ч. каучука.

В случае использования кремнезема в качестве армирующего наполнителя для обеспечения хорошего смешения и взаимодействия с эластомером(-ами) традиционно добавляют сшивающий агент, такой как силан. В целом количество добавляемого силана варьируется в диапазоне от ~ 4 до 20% в зависимости от массы кремнеземного наполнителя, входящего в состав эластомерного соединения.

Сшивающие агенты обычно включают функциональную группу, способную образовывать физические и/или химические связи с группой, расположенной на поверхности кремнеземного наполнителя (например, с поверхностными силанольными группами), и функциональную группу, способную образовывать связи с эластомером, например, посредством серосодержащей связи. Указанные сшивающие агенты включают органические силаны, в частности полисульфированные алкоксисиланы (см., например, патенты США №№373489, 3978103, 3997581, 4002594, 5580919, 5583245, 5663396, 5684171, 5684172, 5696197 и т.п.) или полиорганосилоксаны. Типичным сшивающим агентом является бис[3-(триэтоксисилил)пропил]тетрасульфид.

Для снижения количества силана можно применять технологические добавки. См., например, патент США №6 525118, в котором приведено описание сложных эфиров жирных кислот и cахаров, используемых в качестве технологических добавок. Дополнительные наполнители, подходящие для использования в качестве технологических добавок, включают, без ограничений, минеральные наполнители, такие как глина (водный силикат алюминия), тальк (водный силикат магния) и слюда, а также неминеральные наполнители, такие как мочевина и сульфат натрия. Предпочтительно слюды состоят главным образом из оксида алюминия, кремнезема и поташа, хотя могут быть подходящими и другие их разновидности. Количество дополнительных наполнителей может составлять до ~ 40 м.ч. на сто м.ч. каучука обычно до 20 м.ч. на сто м.ч. каучука.

Также можно добавлять другие традиционные добавки для каучуков. Эти добавки включают, например, технологические масла, пластификаторы, стабилизаторы, такие как антиоксиданты и антиозонанты, отверждающие агенты и т.п.

Все компоненты можно смешивать при помощи стандартного оборудования, такого как, например, смесители Banbury или Brabender. Как правило, смешивание проводят в две или более стадии. На первой стадии (ее часто называют стадией приготовления базовой смеси) перемешивание, как правило, начинают проводить при температуре от 120°C до 130°C и продолжают до достижения так называемой температуры каплепадения, как правило составляющей 163±3°С.

Если состав содержит кремнезем, добавление силанового(-ых) компонента(-ов) часто проводят на отдельной стадии повторного вальцевания. Эту стадию часто проводят при температурах, близких, хотя и чуть более низких, к температурам приготовления базовой смеси, т.е. в диапазоне от ~ 90°C до температуры каплепадения, составляющей ~ 150°C.

Вулканизацию армированных каучуковых смесей традиционно проводят с использованием одного или более известных вулканизирующих агентов, таких как, например, вулканизирующие системы на основе серы или пероксида, в количестве от ~ 0,2 до ~ 5 м.ч. на сто м.ч. каучука. Общее описание подходящих вулканизирующих агентов заинтересованный читатель может найти в обзорах, например в Kirk-Othmer, Encyclopedia of Chem. Tech., 3d ed., (Wiley Interscience, New York, 1982), vol. 20, pp. 365-468. Вулканизирующие агенты, ускорители и т.п.добавляют на конечной стадии смешивания. Для предотвращения преждевременной вулканизации этот этап смешивания часто проводят при более низких температурах, например, начиная с температуры от ~ 60°C до ~ 65°C и не допуская нагрева выше температуры от ~ 105°C до ~ 110°C.

В приведенных ниже не имеющих ограничительного характера примерах подробно описаны условия и материалы, которые можно применять для осуществления настоящего изобретения. В химических структурах, приведенных в этих примерах, Me обозначает метальную группу, a t-Bu обозначает трет-бутильную группу.

Примеры

Пример 1а. 2-[3,5-бис(трифторметил)фенил]инден

Трехгорлую колбу объемом 500 мл, снабженную магнитной мешалкой, обратным холодильником и капельной воронкой, сушили в печи в течение по меньшей мере 12 часов и продували сухим Ar.

В эту колбу добавляли 1,01 г (42,1 ммоль) Mg стружки и 200 мл сухого простого диэтилового эфира. Для активации Mg добавляли 0,2 мл 1,2-дибромэтана и осторожно нагревали при перемешивании до тех пор, пока эфир кипел без дополнительной подачи тепла. Затем при перемешивании в капельную воронку добавляли 7,25 мл (42,1 ммоль) 1,3-бис(трифторметил)-5-бромбензола в 50 мл простого диэтилового эфира, после чего добавляли в колбу с такой скоростью, чтобы поддерживалось слабое кипение, в течение около 2 часов.

После описанного выше добавления колбу помещали в масляную баню и кипятили с обратным холодильником в течение ~ 12 часов, после чего смесь охлаждали и фильтровали (для удаления остатков магния) в отдельную высушенную и продутую трехгорлую колбу объемом 500 мл, расположенную идентично колбе, используемой ранее.

В воронку добавляли 5,00 г (37,9 ммоль) 2-инданона в 50 мл сухого простого диэтилового эфира, который затем добавляли по каплям в свежеприготовленный реактив Гриньяра при перемешивании при комнатной температуре в течение ~ 1 часа. После добавления полученную смесь дополнительно перемешивали при комнатной температуре в течение ~ 12 часов до охлаждения смеси до температуры 0°C и гасили с помощью 100 мл насыщенного раствора NH4Cl.

Смесь подвергали экстракции двумя порциями этилацетата по 150 мл. Органические слои собирали и сушили над Na2SO4 и концентрировали выпариванием на роторном испарителе. Сырьевую смесь помещали под высокий вакуум (<100 Па, ~ 1 торр) для дополнительного удаления всех летучих веществ.

Полученную сырьевую смесь повторно растворяли в 150 мл толуола, 0,60 г (3,15 ммоль) моногидрата п-толуолсульфоновой кислоты. Затем на колбу устанавливали насадку Дина-Старка и холодильники и после этого перемешивали и нагревали до кипения. Ход реакции контролировали путем сбора воды, с проверкой методом тонкослойной хроматографии (ТСХ).

После потребления исходного материала реакционную смесь оставляли охлаждаться до комнатной температуры, после чего добавляли 100 мл насыщенного раствора NaHCO3. Органический слой подвергали экстракции двумя порциями диэтилового эфира по 50 мл.

Все органические слои собирали и сушили над Na2SO4 и концентрировали выпариванием на роторном испарителе. Сырьевую смесь помещали под высокий вакуум (<100 Па, ~ 1 торр) для дополнительного удаления всех летучих веществ.

С помощью колоночной хроматографии (100% гексаны) выделяли 5,4 г (выход 43,5% по 2-инданону) серовато-белого твердого вещества 2-[3,5-бис(трифторметилфенил)]-индена:

Пример 1b. 3-[3,5-бис(трифторметил)фенил]инден

Повторяли способ, описанный в примере 1а, за исключением того, что к реактиву Гриньяра добавляли по каплям 5,00 г (37,9 ммоль) 1-инданона в 50 мл сухого простого диэтилового эфира.

Выделенный продукт представлял собой 7,3 г (выход 58,9% по 1-инданону) масла желтого цвета 3-[3,5-бис(трифторметилфенил)]-индена:

Пример 1с. 3-(2,3,4,5,б-пентафторфенил)инден

Повторяли способ, описанный в примере 1b, за исключением того, что вместо 1,3-бис(трифторметил)-5-бромбензола использовали 5,24 мл (42,1 ммоль) 1-бром-2,3,4,5,6-пентафторбензола.

Выделенный продукт представлял собой 2,0 г (выход 18,7% по 1-инданону) белого кристаллического вещества, 3-(2,3,4,5,6-пентафторфенил)индена:

Пример 2а. 2-[3,5-бис(трет-бутил)фенил]инден

Повторяли способ, описанный в примере 1а, со следующими исключениями: (1) вместо 1,3-бис(трифторметил)-5-бромбензола использовали 11,3 г (42,1 ммоль) 1-бром-3,5-ди-трет-бутилбензола, и (2) после концентрирования выпариванием на роторном испарителе, но перед помещением под высокий вакуум реакционную смесь пропускали (со 100% гексанами) через слой силикагеля для удаления неполярного материала, для сбора полученного третичного спирта использовали этилацетат.

Выделенный продукт представлял собой 1,4 г (выход 12,1% по 2-инданону) белого воскообразного твердого вещества 2-[3,5-бис(трет-бутил)фенил]индена:

Пример 2b. 3-[3,5-бис(трет-бутил)фенил]инден

Повторяли способ, описанный в примере 2а, за исключением того, что к реактиву Гриньяра добавляли по каплям 5,00 г (37,9 ммоль) 1-инданона в 50 мл сухого простого диэтилового эфира.

Выделенный продукт представлял собой 10,1 г (выход 87,0% по 1-инданону) вязкого желтоватого масла 3-[3,5-бис(трет-бутил)фенил]индена:

Пример 2с. 3-[4-(трет-бутил)фенил]инден

Повторяли способ, описанный в примере 2b, за исключением того, что вместо 1-бром-3,5-ди-трет-бутилбензола использовали 7,3 мл (42,1 ммоль) 1-бром-4-трет-бутилбензола.

Выделенный продукт представлял собой 2,8 г (выход 29,8% по 1-инданону) серовато-белого воскообразного твердого вещества 3-[4-(трет-бутил)фенил]индена:

Пример 2d. 2-[4-(трет-бутил)фенил]инден

Повторяли способ, описанный в примере 2 с, за исключением того, что к реактиву Гриньяра добавляли по каплям 5,00 г (37,9 ммоль) 2-инданона в 50 мл сухого простого диэтилового эфира.

Выделенный продукт представлял собой 3,5 г (выход 37,2% по 2-инданону) желтоватого масла 2-[4-(трет-бутил)фенил]индена:

В общих словах, примеры 1а-1с и 2a-2d относятся к соединениям индена, которые включают заместители фенила. Примеры 1а-1 с включают электроноакцепторные атомы или группы в качестве заместителей фенила, а примеры 2a-2d включают электронодонорные группы в качестве заместителей фенила.

Каждое из этих соединений использовали при получении комплексов металлов III группы с общей формулой типа (I). Чтобы упростить сравнения комплексов друг с другом, например, по выходу синтезированного продукта и каталитической активности, каждый из этих комплексов с общей формулой типа (I) включает М=Gd, z=0, n=2 и R2=-N[SiH(CH3)2]2. Это сходство следует рассматривать не как ограничительный фактор, а как способ упростить сравнение эффективности различных инденильных лигандов.

Пример 3а. Комплекс с 2-[3,5-бис(трифторметил)фенил]инденильными лигандами

В атмосфере Ar 2,78 мл (15,7 ммоль) 1,1,3,3-тетраметилдисилазана медленно добавляли к коричневатой смеси 2,50 г (3,9 ммоль) Cd{N[Si(CH3)3]2}3 (далее Gd[N(TMS)2]3) и 2,52 г (7,7 ммоль) соединения формулы (IIIa) из примера 1а в 30 мл гексана. Эту смесь оставляли на ночь (>12 часов) при перемешивании при температуре 70°C, в течение этого времени образовывался раствор желтого цвета, включающий некоторое количество зеленоватого осадка.

Затем реакционный сосуд охлаждали до комнатной температуры, после чего раствор переносили в колбу, заполненную Ar. Все летучие вещества удаляли под вакуумом, и продукт повторно растворяли в 30 мл гексана.

Этот раствор переносили в морозильную камеру, в которой была задана температура -30°C. Полученный желтый раствор декантировали.

Выделенный продукт после сушки под вакуумом представлял собой 2,5 г (выход ~ 69%) ярко-желтого твердого вещества со следующей структурой:

Пример 3b. Комплекс с 3-[3,5-бис(трифторметил)фенил]инденильными лигандами Повторяли способ, описанный в примере 3а, за исключением того, что вместо соединения формулы (IIIa) в исходной коричневатой смеси использовали 2,52 г (7,7 ммоль) соединения формулы (IIIb) из примера 1b. Реакционную смесь оставляли на ночь, в результате был получен зеленый раствор с небольшим, но заметным количеством осадка.

Затем реакционный сосуд охлаждали до комнатной температуры, после чего раствор переносили в колбу, заполненную Ar. Все летучие вещества удаляли под вакуумом.

Выделенный продукт после сушки под вакуумом представлял собой 3,3 г (выход ~ 91%) зеленоватого твердого вещества со следующей структурой:

Пример 3с. Комплекс с 3-(2,3,4,5,6-пентафторфенил)инденильными лигандами

Повторяли способ, описанный в примере 3b, за исключением того, что количество Gd[N(TMS)2]3 было уменьшено до 1,38 г (2,16 ммоль) и что вместо соединения формулы (IIIb), которое содержалось в исходном прозрачном желтом растворе, использовали 1,20 г (4,25 ммоль) соединения формулы (IIIc) из примера 1 с. Реакционную смесь оставляли на ночь, в результате был получен желтоватый раствор с небольшим, но заметным количеством осадка.

Затем реакционный сосуд охлаждали до комнатной температуры, после чего раствор переносили в колбу, заполненную Ar. Все летучие вещества удаляли под вакуумом.

Выделенный продукт после удаления растворителя под вакуумом представлял собой 1,8 г (выход ~ 97%) вязкого желтовато-красного масла со следующей структурой:

Пример 4а. Комплекс с 2-[3,5-бис(трет-бутил)фенил]инденильными лигандами

В атмосфере Ar 1,68 мл (9,50 ммоль) 1,1,3,3-тетраметилдисилазана медленно добавляли к смеси 1,51 г (2,40 ммоль) Gd[N(TMS)2]3 и 1,41 г (4,60 ммоль) соединения формулы (IVa) из примера 2а в 30 мл гексана. Эту смесь оставляли на ночь (>12 часов) при перемешивании при температуре 80°С, в течение этого времени образовывался раствор желтого цвета.

Затем реакционный сосуд охлаждали до комнатной температуры, после чего раствор переносили в колбу, заполненную Ar. Все летучие вещества удаляли под вакуумом и желтый маслянистый осадок повторно растворяли в 5 мл гексана.

Этот раствор переносили в морозильную камеру, в которой была задана температура -30°C. Осадок не выпадал. Растворитель удаляли под вакуумом.

Выделенный продукт представлял собой 2,04 г (выход ~ 98%) желтого воскообразного твердого вещества со следующей структурой (где t-Bu представляет собой группу -С(СН3)3):

Пример 4b. Комплекс с 3-[3,5-бис(-трет-бутил)фенил]инденильными лигандами

В атмосфере Ar 2,22 мл (12,5 ммоль) 1,1,3,3-тетраметилдисилазана медленно добавляли к смеси 2,00 г (3,10 ммоль) Gd[N(TMS)2]3 и 1,87 г (6,10 ммоль) соединения формулы (IVb) из примера 2b в 30 мл гексана. Эту смесь оставляли на ночь (>12 часов) при перемешивании при температуре 80°C, в течение этого времени образовывался раствор красного цвета.

Затем реакционный сосуд охлаждали до комнатной температуры, после чего из него под вакуумом удаляли летучие вещества. Красный маслянистый осадок повторно растворяли в 10 мл гексана.

Этот раствор переносили в морозильную камеру, в которой была задана температура -30°C. Осадок не выпадал. Растворитель удаляли под вакуумом.

Выделенный продукт представлял собой 2,76 г (выход ~ 100%) красного вязкого масла со следующей структурой:

Пример 4 с. Комплекс с 3-[4-(трет-бутил)фенил]инденильными лигандами

Повторяли способ, описанный в примере 4b, за исключением того, что вместо соединения формулы (IVb) в исходной смеси использовали 1,52 г (6,10 ммоль) соединения формулы (IVc) из примера 2 с. Эту смесь оставляли на ночь (>12 часов) при перемешивании при температуре 70°C, в течение этого времени образовывался раствор желтого цвета, включающий некоторое количество осадка.

Затем реакционный сосуд охлаждали до комнатной температуры, после чего раствор переносили в колбу, заполненную Ar. Все летучие вещества удаляли под вакуумом и продукт повторно растворяли в 6 мл гексана.

Этот раствор переносили в морозильную камеру, в которой была задана температура -30°C. Затем удаляли жидкую часть.

Выделенный продукт после сушки под вакуумом представлял собой 2,1 г (выход ~ 87%) оранжевого твердого вещества со следующей структурой:

Пример 4d. Комплекс с 2-[4-(трет-бутил)фенил]инденильными лигандами

Повторяли способ, описанный в примере 4 с, за исключением того, что вместо соединения формулы (IVc) в исходной смеси использовали соединение формулы (IVd) из примера 2d.

Выделенный продукт после сушки под вакуумом представлял собой 1,91 г (выход ~ 79%>) ярко-желтого кристаллического твердого вещества со следующей структурой:

Примеры 5-11. Сополимеризации

Каждый из комплексов, описанных в примерах 3а-3с и 4a-4d, был использован для полимеризации бутадиена и этилена. (Чтобы упростить сравнение эффективности комплексов в качестве компонентов катализатора, многие другие потенциальные переменные, насколько это было возможно, поддерживали постоянными; однако это не следует рассматривать как ограничительный фактор. Моноэтиленненасыщенные мономеры (например, α-олефины), отличные от этилена и полиенов, отличных от бутадиена, несомненно, могут применяться вместо тех веществ, которые применяются здесь, или в дополнение к ним. Дополнительно могут быть, несомненно, изменены и другие параметры полимеризации).

В каждом из процессов полимеризации использовалась следующая процедура.

В сухой продутый N2 сосуд из нержавеющей стали объемом 5 л добавляли 1,80 кг сухого толуола и 0,20 кг очищенного сухого бутадиена, после чего заполняли реактор этиленом до давления 0,2 МПа. Включали мешалку реактора, нагревали рубашку до температуры 50°C и выждали пока все содержимое реактора нагреется до этой температуры.

Во время равновесного состояния в перчаточном боксе, заполненном аргоном, в бутылку объемом 200 мл, которая была предварительно высушена и продута N2, добавляли 50 мл сухого толуола, затем - 3,53 мл 1,02 М раствора гидрида диизобутилалюминия, гадолиниевый катализатор (см. таблицу 1, ниже) и, наконец, 38,0 мг (47,3 ммоль) твердого N,N-диметиланилинтетра(пентафторфенил)бората. Смесь герметично закрывали и вынимали из перчаточного бокса.

Содержимое этой маленькой бутылки вводили в реактор, после чего заполняли реактор высушенным газообразным этиленом до конечного давления 1,72 МПа. Температуру в рубашке реактора увеличивали до ~ 80°C.

Через ~ 120 минут каждый из полимерцементов по каплям добавляли в емкость с 2-пропанолом, содержащую 2,6-ди-трет-бутил-4-метилфенол.

Выделенный полимер высушивали в барабанной сушилке при температуре 120°C.

Количества полимера, содержание мономерных звеньев и другие свойства также сведены в таблицу 1 ниже. Молярные проценты были рассчитаны по спектроскопическим данным 1Н ЯМР, а сведения о молекулярных массах были получены методом ГПХ.

Все комплексы могли быть использованы в системах комплексного катализатора, и все из них обеспечивали получение сополимеров этилен/бутадиена, имеющих низкое содержание виниловой конфигурации.

Комплексы, имеющие арильные (фенильные) заместители с группами R', обычно обусловливают более низкое содержание этилена (олефина), чем комплексы с группами R''.

1. Способ получения полимера, который содержит беспорядочно распределенные полиеновые и α-олефиновые звенья, причем указанный способ включает

a) приведение этиленненасыщенных углеводородов, которые содержат по меньшей мере один полиен и по меньшей мере один α-олефин, в контакт с каталитической композицией, которая содержит активатор катализатора и комплекс, определяемый общей формулой

где

М представляет собой атом металла группы III;

L представляет собой нейтральное основание Льюиса;

z представляет собой целое число от 0 до 3 включительно;

m представляет собой целое число от 1 до 5 включительно;

n равно 1 или 2;

каждый R1 представляет собой электроноакцепторную группу или атом или электронодонорную группу или атом; и

R2 представляет собой моноанионный лиганд Х-типа,

при условии что R1-содержащая фенильная группа прикреплена в 2-м или 3-м положении инденильного лиганда; и

b) создание условий для образования указанного полимера из указанных этиленненасыщенных углеводородов.

2. Способ по п. 1, в котором указанный по меньшей мере один полиен включает конъюгированный диен.

3. Способ по п. 2, в котором указанный по меньшей мере один α-олефин включает этилен.

4. Способ по п. 2, в котором указанный по меньшей мере один α-олефин представляет собой этилен.

5. Способ по п. 4, в котором указанный полимер содержит до 40 молярных процентов звеньев этилена.

6. Способ по п. 5, в котором указанный полимер содержит менее 2% звеньев полиена, включенных в виниловую конфигурацию.

7. Способ по п. 1, в котором указанный по меньшей мере один α-олефин включает этилен.

8. Способ по п. 1, в котором указанный по меньшей мере один α-олефин представляет собой этилен.

9. Способ по п. 8, в котором указанный полимер содержит до 40 молярных процентов звеньев этилена.

10. Способ по п. 9, в котором указанный полимер содержит менее 2% звеньев полиена, включенных в виниловую конфигурацию.

11. Способ по п. 1, в котором z в указанной общей формуле равно 0.

12. Способ по п. 1, в котором М в указанной общей формуле представляет собой атом металла группы лантаноидов.

13. Способ по п. 1, в котором n в указанной общей формуле равно 2.

14. Способ по п. 13, в котором каждый R1 в указанной общей формуле представляет собой галогеналкильную группу.

15. Способ по п. 14, в котором каждая галогеналкильная группа представляет собой трифторметильную группу.

16. Способ по п. 15, в котором m в указанной общей формуле равно 2.

17. Способ по п. 13, в котором каждый R1 в указанной общей формуле представляет собой электронодонорную группу, независимо выбранную из C16 алкильных групп.

18. Способ по п. 13, в котором каждый R1 в указанной общей формуле представляет собой трет-бутильную группу.

19. Способ по п. 18, в котором m в указанной общей формуле равно 1.

20. Способ по п. 1, в котором каждый R1 в указанной общей формуле представляет собой галогеналкильную группу.

21. Способ по п. 20, в котором каждая галогеналкильная группа представляет собой трифторметильную группу.

22. Способ по п. 21, в котором m в указанной общей формуле равно 2.

23. Способ по п. 1, в котором каждый R1 в указанной общей формуле представляет собой электронодонорную группу, независимо выбранную из C16 алкильных групп.

24. Способ по п. 1, в котором каждый R1 в указанной общей формуле представляет собой трет-бутильную группу.

25. Способ по п. 24, в котором m в указанной общей формуле равно 1.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к резиновой промышленности, в частности к производству эластомерных материалов уплотнительного назначения, и может быть использовано для внутреннего слоя уплотнительных элементов в составе водонефтенабухающих пакеров, применяемых в нефтегазодобывающей промышленности.

Изобретение относится к резиновой промышленности, в частности к производству резиновых смесей для нефтенабухающих уплотнительных элементов, применяемых в нефтегазодобывающей промышленности.

Изобретение относится к резиновой промышленности и может быть использовано при изготовлении сайлентблоков, пыльников, применяющихся в автомобильной промышленности, при изготовлении резинотехнических изделий общего назначения.

Изобретение относится к динамически вулканизированным расплавам, содержащим эластомер и термопластичные смолы, и может найти применение для изготовления герметизирующего слоя покрышки, камеры покрышки, надувной камеры, рукава, ленты, пневматической рессоры или подложки для кузова машины.

Изобретение относится к водо- и нефтенабухающим эластомерным материалам и может быть использовано при изготовлении резиновых набухающих уплотнительных элементов пакерного оборудования, применяемого в нефтегазодобывающей отрасли.
Изобретение относится к битумно-полимерной композиции, которая может найти применение, в частности, при изготовлении дорожных вяжущих веществ, а также для изготовления внутренних и внешних покрытий для промышленных областей применения.

Изобретение относится к резино-технической промышленности, в частности к производству резиновых смесей, используемых для изготовления изделий различного целевого назначения, в том числе для изготовления железнодорожных подрельсовых и нашпальных прокладок-амортизаторов.
Изобретение относится к получению каучуковой композиции, характеризующейся высокими прозрачностью, ударной вязкостью и теплостойкостью. Композиция содержит катализированный неодимом изопреновый каучуковый (IR) компонент в количестве от 5 до 95 массовых частей и каучуковый полимерный компонент (RB), выбранный из группы: бутадиеновый каучук (BR), 1,2-полибутадиенового каучука, стирол-бутадиеновый каучук (SBR), при условии, что совокупное количество полимеров IR и RB составляет 100 массовых частей.

Изобретение относится к резиновой промышленности и может быть использовано в производстве акустических материалов для снижения шумовых уровней акустических полей защищаемого объекта, находящегося под водой, в частности для объектов судостроения.

Изобретение относится к резиновой смеси на основе комбинации бутадиен-стирольного каучука эмульсионной полимеризации с добавление масла, синтетического цис-бутадиенового каучуков на неодимовом катализаторе и небольшой доли натурального каучука и может быть использовано в шинной промышленности при разработке рецептуры резин для протектора летних и всесезонных шин 13, 14 дюймов с дорожным рисунком.

Изобретение относится к способу получения прокладок, склеивающих на основе эпоксидных смол и стеклотканей, применяемых для изготовления многослойных печатных плат, в том числе гибко-жестких.

Изобретение относится к резиновой промышленности, в частности к производству эластомерных материалов уплотнительного назначения, и может быть использовано для внутреннего слоя уплотнительных элементов в составе водонефтенабухающих пакеров, применяемых в нефтегазодобывающей промышленности.

Изобретение относится к способу получения композиции для модификации 1,4-цис-полидиенов. Описан способ получения композиции для модификации 1,4-цис-полидиенов путем взаимодействия по меньшей мере одного соединения, выбранного из группы аминов, и по меньшей мере одного соединения, выбранного из группы хиноловых эфиров.
Изобретение относится к огнестойкой полимерной композиции. Вулканизованная полимерная композиция содержит безгалогеновый олефиновый эластомер, который содержит насыщенную основную цепь и присутствует в количестве более чем 70 ч./сто ч.

Изобретение относится к резиновой промышленности, в частности к производству эластомерных материалов уплотнительного назначения, и может быть использовано для внешнего слоя уплотнительных элементов в составе водонефтенабухающих пакеров, применяемых в нефтегазодобывающей промышленности.

Изобретение относится к нешипованной зимней шине. Нешипованная зимняя шина включает протектор, выполненный из резиновой смеси, включающей каучуковый компонент, содержащий натуральный каучук и модифицированный полимер сопряженных диенов, вулканизирующий агент и диоксид кремния в количестве 10-75 масс.

Изобретение относится к тройным пропилен-этилен-диеновым сополимерам для композиций протектора шины. Композиция протектора шины содержит компоненты, мас.

Изобретение относится к каучуковой композиции для шин. Каучуковая композиция для шин содержит на 100 частей по массе диенового каучука от 5 до 120 частей по массе углеродной сажи, имеющей удельную площадь поверхности по адсорбции азота N2SA не более 90 м2/г и абсорбцию дибутилфталата-ДБФ сжатого образца (24M4) от 95 до 120 мл/100 г, отношение ΔDst/Dst полуширины ΔDst (нм) модального диаметра Dst к модальному диаметру Dst (нм) на кривой массового распределения диаметров по Стоксу агрегатов углеродной сажи, составляющее по меньшей мере 0,65, при этом N2SA, (24M4) и Dst удовлетворяют следующей формуле: (24M4)/Dst < 0,0093 × N2SA - 0,06.

Настоящее изобретение относится к производству синтетических каучуков, применяемых в производстве шин, резинотехнических изделий, в электротехнической и других областях, а именно к способу получения сополимеров на основе сопряженных диенов, сополимерам, полученным данным способом, и резиновым смесям на основе полученных сополимеров.

Изобретение относится к области противокоррозионных композиций для покрытия, предназначенных для защиты железных и стальных конструкций, а также к набору для получения данной композиции, к металлической конструкции, покрытой композицией, и способу ее нанесения.

Изобретение относится к резиновой промышленности, в частности к созданию резиновой смеси на основе каучуков общего назначения. Резиновая смесь для манжеты пакерного устройства, разбухающая в буровом растворе "Полиэконол-Флора", на основе натурального каучука, содержащая целевые добавки, в том числе асбест хризотиловый.

Изобретение относится к способу получения полимера, который содержит беспорядочно распределенные полиеновые и α-олефиновые звенья. Указанный способ включает a) приведение этиленненасыщенных углеводородов, которые содержат по меньшей мере один полиен и по меньшей мере один α-олефин, в контакт с каталитической композицией, которая содержит активатор катализатора и комплекс, определяемый общей формулой ,где М представляет собой атом металла группы III; L представляет собой нейтральное основание Льюиса; z представляет собой целое число от 0 до 3 включительно; m представляет собой целое число от 1 до 5 включительно; n равно 1 или 2; каждый R1 представляет собой электроноакцепторную группу или атом или электронодонорную группу или атом; и R2 представляет собой моноанионный лиганд Х-типа, при условии что R1-содержащая фенильная группа прикреплена в 2-м или 3-м положении инденильного лиганда; и b) создание условий для образования указанного полимера из указанных этиленненасыщенных углеводородов. Изобретение позволяет обеспечить получение интерполимеров, включающих звенья полиена и до около 40 молярных процентов звеньев этилена. 24 з.п. ф-лы, 1 табл., 21 пр.

Наверх