Способ совместного извлечения мышьяка и хлора из нефтяных дистиллятов



Способ совместного извлечения мышьяка и хлора из нефтяных дистиллятов
Способ совместного извлечения мышьяка и хлора из нефтяных дистиллятов
Способ совместного извлечения мышьяка и хлора из нефтяных дистиллятов

Владельцы патента RU 2691072:

Акционерное общество "Всероссийский научно-исследовательский институт по переработке нефти" (АО "ВНИИ НП") (RU)

Изобретение относится к области нефтепереработки и нефтехимии, а именно, к удалению отравляющих соединений для катализаторов нефтепереработки из нефтяных фракций, и может быть использовано на нефтеперерабатывающих предприятиях при очистке нефтяных фракций от примесей для последующего получения дизельного топлива и других нефтепродуктов.

Способ совместного извлечения мышьяка и хлора из нефтяных дистиллятов осуществляют путем гидроочистки при температуре 360°С и давлении водорода 5 МПа в присутствии каталитически-сорбционных материалов А и Б, загруженных в реактор послойно, так что слой каталитически-сорбционного материала А расположен под слоем каталитически-сорбционного материала Б. Каталитически-сорбционный материал А получают путем добавления предварительно приготовленной смеси тетраэтоксисилана и втор-бутоксида алюминия в раствор темплата -триблоксополимера этилен- и пропиленоксида - в разбавленной соляной кислоте, перемешивания и выдерживания при 90-100°С с получением мезопористого носителя. Затем формуют экструдаты с добавлением псевдобемита и пропитывают их растворами гептамолибдата аммония и нитрата никеля, взятыми в количестве, обеспечивающем содержание в катализаторе 8-14% молибдена и 4-8% никеля в пересчете на оксиды, Каталитически-сорбционный материал Б получают путем добавления предварительно приготовленной смеси тетраэтоксисилана и их втор-бутоксида алюминия в раствор темплата - триблоксополимера этилен- и пропиленоксида - и мезитилена в разбавленной соляной кислоте, перемешивания, добавления фторида аммония и выдерживания при 90-100°С с получением мезопористого носителя. Затем формуют экструдаты с добавлением псевдобемита и пропитывают их растворами ацетата магния и нитрата никеля, взятыми в количестве, обеспечивающем содержание в катализаторе 5-10% магния и 5-10% никеля в пересчете на оксиды. Технический результат - высокая степень извлечения мышьяка (до остаточного содержания 0,038 ррm) и хлора (до остаточного содержания<0.3 ррm) в отсутствие гидрокрекинга целевой фракции при совместном удалении мышьяка и хлора из нефтяных дистиллятов. 3 табл.

 

Изобретение относится к области нефтепереработки и нефтехимии, а именно, к удалению отравляющих соединений для катализаторов нефтепереработки из нефтяных фракций, и может быть использовано на нефтеперерабатывающих предприятиях при очистке нефтяных фракций от примесей для последующего получения дизельного топлива и других нефтепродуктов.

Растущая потребность в моторных топливах одновременно с постоянным ухудшением среднего качества добываемой нефти стимулирует нефтепереработчиков к вовлечению в переработку сырья с повышенным содержанием тяжелых углеводородов, серы, азота и металлов. В настоящее время содержание металлов в вакуумном газойле западно-сибирских нефтей, поступающем на дальнейшую переработку, на ряде НПЗ России возросло с 1-2 до 20-30 ррm.

Известен способ извлечения мышьяка из легких нефтяных фракций (нафта, керосиновая фракция) в присутствии водорода, при давлении 1-100 бар (0.1-10 МПа) и температуре 110-280°С в продолжение 10-200 ч с помощью каталитически-сорбционных материалов (см., патент Франции №2617497 А1, кл. МПК C10G 45/06, опубл. 06.01.1989). Способ получения катализатора извлечения мышьяка включает нанесение на пористый носитель, например, оксид кремния или оксид алюминия, соединения никеля, обжига в атмосфере кислорода при 300-600°С и последующей обработке водородом при 250-600°С. С помощью этого катализатора из жидких углеводородов удаляют мышьяк. Недостатком способа является то, что при тех температурах, при которых достигается высокая степень извлечения мышьяка, известный каталитически-сорбционный материал проявляет высокую активность в реакции гидрокрекинга. Это может приводить к повышенному коксообразованию, а также образованию легких газов и снижению выхода целевой фракции. Кроме того, способ по известному источнику не позволяет очищать нефтяные фракции от других примесей.

Известны и другие способы извлечения мышьяка или хлора из нефтяных фракций с помощью каталитических, сорбционных или каталитически-сорбционных материалов.

Способы совместного извлечения мышьяка и хлора из нефтяных дистиллятов из уровня техники не известны.

Задача изобретения заключается в разработке способа совместного извлечения каталитических ядов - соединений мышьяка и хлора -экономичным способом, с высокой степенью извлечения, без побочных реакций крекинга дистиллятов с образованием менее ценных легких газов и кокса.

Поставленная задача решается тем, что в способе совместного извлечения мышьяка и хлора из нефтяных дистиллятов путем гидроочистки при температуре 360°С и давлении водорода 5 МПа в присутствии каталитически-сорбционных материалов А и Б, загруженных в реактор послойно, так что слой каталитически-сорбционного материала А расположен под слоем каталитически-сорбционного материала Б, каталитически-сорбционный материал А получают путем добавления предварительно приготовленной смеси тетраэтоксисилана и втор-бутоксида алюминия в раствор темплата - триблоксополимера этилен- и пропиленоксида - в разбавленной соляной кислоте, перемешивания и выдерживания при 90-100°С с получением мезопористого носителя, формования экструдатов с добавлением псевдобемита и пропитку полученных экструдатов растворами гептамолибдата аммония и нитрата никеля, взятыми в количестве, обеспечивающем содержание в катализаторе 8-14% молибдена и 4-8% никеля в пересчете на оксиды,

а каталитически-сорбционный материал Б получают путем добавления предварительно приготовленной смеси тетраэтоксисилана и их втор-бутоксида в раствор темплата - триблоксополимера этилен- и пропиленоксида - и мезитилена в разбавленной соляной кислоте, перемешивания, добавления фторида аммония и выдерживания при 90-100°С с получением мезопористого носителя, формования экструдатов с добавлением псевдобемита и пропитку полученных экструдатов растворами ацетата магния и нитрата никеля, взятыми в количестве, обеспечивающем содержание в катализаторе 5-10% магния и 5-10% никеля в пересчете на оксиды.

Осуществление изобретения проиллюстрировано ниже. Синтез материала типа SBA-15 (мезопористого носителя для каталитически-сорбционного материала А),

В полипропиленовую колбу объемом 500 мл помещают 8,0 г триблоксополимера этилен- и пропиленоксида Pluronic P123, прибавляют 120 мл раствора соляной кислоты НСl (2М), перемешивают при 35°С до полного растворения темплата. Затем к раствору темплата при данной температуре прибавляют 17 г тетраэтоксисилана (EtO)4Si и втор-бутоксида алюминия при мольном соотношении кремния к алюминию 200, перемешивают в течение 3 ч при температуре 35°С. Колбу закрывают герметично, помещают в термостат и выдерживают при 95°С в течение 48 ч. Полученный осадок отфильтровывают на воронке Бюхнера, сушат на воздухе. Образец сушат при 90°С в течение 5 ч, затем при 110°С в течение 2 ч и нагревают в муфельном шкафу со скоростью 1°С в минуту до 600°С и прокаливают при указанной температуре на воздухе в течение 4 ч. Получают 9,50 г мезопористого носителя.

Синтез материала типа MCF (мезопористого носителя для каталитически-сорбционного материала Б).

В полипропиленовой колбе объемом 500 мл растворяют 8 г триблоксополимера этилен- и пропиленоксида Pluronic Р123 в 140 мл 1,6 М соляной кислоты НСl при интенсивном перемешивании. Затем добавляют по каплям 13,6 мл 1,3,5-триметилбензола (мезитилена), нагревают смесь до 40°С и интенсивно перемешивают в течение 2 часов до образования микроэмульсии (темплата). После перемешивания добавляют 18,4 мл тетраэтоксисилана (EtO)4Si и втор-бутоксид алюминия при мольном соотношении тетраэтоксисилан (EtO)4Si: втор-бутоксид алюминия 100, перемешивают в течение 30 минут. Смесь выдерживают при 40°С без перемешивания в течение 24 часов. Затем к смеси прибавляют раствор фторида аммония (0,184 г NH4F в 10 мл Н2O). Смесь переносят в тефлоновый автоклав и выдерживают при температуре 100°С в течение 24 часов. После термостатирования смесь выгружают из автоклава, фильтруют на бумажном фильтре на воронке Бюхнера, промывают дистиллированной водой до нейтральной реакции среды. Осадок сушат на воздухе, затем в сушильном шкафу по следующей программе:

- 60°С в течение 2 часов;

- 80°С в течение 2 часов;

- 100°С в течение 2 часов.

Полученный порошок нагревают в муфельной печи до 600°С со скоростью 1°С/мин, прокаливают 4 ч в токе воздуха. Выход мезопористого носителя составляет около 4 г.

Гранулирование материалов.

Синтез гранулированного мезопористого носителя проводят по общей схеме для обоих полученных мезопористых носителей. В качестве связующего используют псевдобемит. Вначале готовят смесь, состоящую из мезопористого материала и псевдобемита, тщательно перемешивают ее и растирают в течение 20 минут. Далее к этой смеси небольшими порциями постепенно добавляют разбавленный дистиллированной водой раствор азотной кислоты, вымешивают в течение 15 минут «лепешку». После того как смесь стала вязкой и пластичной, ее продавливают через фильеры экструдера с диаметром выходного отверстия 1,2 мм. Экструдаты оставляют сушиться на ночь, затем сушат при циркуляции воздуха по следующей программе:

- 60°С в течение 2 часов;

- 80°С в течение 2 часов;

- 110°С в течение 2 часов.

Прокаливают в муфельной печи в токе воздуха при 550°С в течение 4 ч. сушат и прокаливают. Получают экструдаты с содержанием 35 масс. % мезопористого материала и 65 масс. % γ-Аl2O3, диаметром около 1,1 мм, которые затем делят на части длиной 2-3 мм.

Испытание мезопористых носителей.

Определение структурных характеристик (удельной площади поверхности, объема и диаметра пор) заключается в исследовании адсорбции/десорбции азота на образце катализатора. Измерения удельной площади поверхности, диаметра и объема пор проводят на приборе Gemini VII 2390 (V1.02 t) фирмы Micromeritics. Для этого перед началом определения образцы катализатора подвергают дегазации (удаления адсорбированной влаги), а затем проводят непосредственное измерение с построением изотерм адсорбции и десорбции исследуемого образца.

Полученные в работе алюмосиликаты (мезопористые носители), по данным низкотемпературной адсорбции/десорбции азота, характеризуются высокими Sуд., большим объемом пор и средним размером пор от 56 до 85 вычисленным по ветви адсорбции.

Наличие упорядоченной пористой структуры полученных мезопористых алюмосиликатов подтверждено также данными просвечивающей электронной микроскопии (ПЭМ). Просвечивающие электронные микрофотографии образцов мезопористых алюмосиликатов и сульфидных катализаторов выполнены на приборе JEM-2100, разрешение изображения: 0,19 нм при 200 кВ.

Кислотность мезопористых алюмосиликатов определяют на приборе УСГА-101. Для этого исследуемый образец в виде фракции 0,5-0,25 мм массой около 0,1 г помещают в кварцевый реактор между слоями кварца фракции 1-0,5 мм. Образец обрабатывают в токе гелия при 500°С в течение 1 ч с последующей продувкой азотом. Насыщение проводят в токе осушенного аммиака, разбавленного азотом, при температуре 60°С в течение 15 мин. Удаление физически адсорбированного аммиака проводят при 100°С в токе сухого гелия в течение 1 ч со скоростью продувки гелием 30 мл/мин. Для получения кривой ТПД образец остужают до 50-60°С и постепенно повышают температуру до 500°С со скоростью 87 мин. Сигналы от катарометра и от датчика температуры регистрировали параллельно через многоканальный АЦП с помощью программы ECOCHROM.

Данным методом установлено, что для образца SBA-15 и MCF с соотношением общая концентрация кислотных центров составляет менее 10 мкмоль/г.

Наличие большого числа сильных кислотных центров могло бы приводить к тому, что основным направлением была не адсорбция примесей, а гидрокрекинг.

Синтез сорбционно-каталитического материала типа Ni_Mo_SBA-15/Al2O3 (материала А).

В качестве источников металлов для пропитки носителей используют четырехводный гептамолибдат аммония (NН4)6Мo7О24⋅Н2О и шестиводный нитрат никеля Ni(NO3)2⋅6H2O. Пропитку носителя проводят по влагоемкости. Влагоемкость носителя определяют как максимальное водопоглощение порции носителя (1 г).

Нанесение методом пропитки активных компонентов на носитель включает следующие стадии:

1. определение влагоемкости носителя;

2. приготовление первого пропиточного раствора;

3. первая пропитка гранул носителя водным раствором активных компонентов;

4. сушка и прокалка полупродукта катализатора;

5. приготовление второго пропиточного раствора;

6. вторая пропитка гранул носителя водным раствором активных компонентов;

7. сушка и прокалка катализатора.

Расчет необходимого количества солей для пропитки проводят, исходя из расчетного содержания активных компонентов: МoО3 - 14% масс, NiO -8% масс. Пропитку носителя проводят в две стадии в соответствии со схемой, обозначенной выше.

Приготовление первого пропиточного раствора осуществляют в стеклянном стакане объемом 20 см3. Для этого расчетное количество ацетата гептамолибдата аммония растворяют в объеме воды, так, чтобы объем раствора был меньше рассчитанного из значения влагоемкости носителя. Растворение гептамолибдата аммония проводят при нагревании и интенсивном перемешивании. После полного растворения соли, раствор переливают в мерный цилиндр и доводят дистиллированной водой до необходимого объема.

Пропитку свежепрокаленного носителя проводят в фарфоровой чашке при перемешивании. Пропиточный раствор постепенно прибавляют порциями. После каждого прибавления раствора, носитель тщательно перемешивают стеклянной палочкой, после чего прибавляют следующую порцию. После прибавления всего раствора пропитанный носитель перемешивают еще 10 минут, затем сушат по следующей программе:

- 60°С в течение 2 часов;

- 80°С в течение 2 часов;

- 110°С в течение 2 часов.

Прокаливают в муфельной печи в токе воздуха при 550°С в течение 4 ч.

Прокаленный образец взвешивают и рассчитывают необходимое количество нитрата никеля для второй пропитки. При этом значение влагоемкости берут меньшее, чем для пропитки носителя.

Приготовление второго пропиточного раствора и вторую пропитку проводят аналогично первой стадии. После пропитки образец сушат и прокаливают. Получают сорбционно-каталитический материал для извлечения мышьяка А.

Синтез сорбционно-каталитического материала типа Ni_Mg_MCF/Al2O3 (материала Б).

В качестве источников металлов для пропитки носителей используют четырехводный ацетат магния Mg(CH3COO)2⋅4H2O и шестиводный нитрат никеля Ni(NO3)2⋅6H2O. Пропитку носителя проводят по влагоемкости.

Нанесение методом пропитки активных компонентов на носитель проводили аналогично описанному при приготовлении материала А в расчете на содержание оксидов магния и никеля 10% масс, и 5% масс, соответственно.

Получают сорбционно-каталитический материал для извлечения хлора Б.

Полученные сорбционно-каталитические материалы используют для совместного извлечения мышьяка и хлора из дизельной фракции.

В качестве сырья используют легкую дизельную фракцию (ЛДФ) с температурами выкипания: 170-240°С с установок атмосферной перегонки. Содержание мышьяка в ЛДФ составляет 0,500 мг/кг. Содержание хлора менее 0,3 мг/кг. Так как она не содержит мышьяк и хлор выше допустимой нормы, в качестве модельного соединения в легкую дизельную фракцию массой 500,0 г добавляют трифениларсин массой 10,35 мг. Содержание мышьяка в полученной смеси составляет 5,30 мг/кг. В качестве источника хлора использовали 1,3-дихлорбензол в количестве 20,75 мг до содержания 20 мг/кг.

Активность катализаторов исследовали на проточной установке с неподвижным слоем катализатора. Стадия подготовки катализатора защитного слоя состоит в измельчении механическим воздействием экструдатов катализаторов NiMo_SBA-15/Al2O3 (А) и Ni_Mg_MCF/Al2O3 (Б) и отборе фракции размером 1-3 мм с использованием лабораторных сит с диаметром отверстий 1,0 и 3,0 мм. Далее при помощи мерного цилиндра отбирают 5 см экструдатов А и 5 см экструдатов Б, помещают в виде двух слоев в проточный реактор лабораторной установки высокого давления ГО. Таким образом, суммарный объем защитного слоя составляет 10 см. При этом слой каталитически-сорбционного материала А расположен под слоем каталитически-сорбционного материала Б. Толщину слоев не регламентируют - оставшийся в реакторе объем сверху и снизу поровну заполняют кварцем.

После загрузки реактора систему герметизируют, заполняют аргоном, опрессовывают. Затем аргон постепенно заменяют на водород. Далее реактор нагревают до необходимой температуры (от 200 до 300°С), выдерживают в течение 1 ч и подают смесь сырья с водородом. Массовая скорость подачи модельных углеводородных смесей составляет 1-2 ч-1, объемное соотношение водород: сырье - 300. Анализ продуктов на определение содержания мышьяка проводят рентгенофлуоресцентным методом, а на содержание хлора - микрокулонометрическим титрованием.

Результаты экспериментов с использованием материалов на основе мезопористого SBA-15 представлены в Табл. 3. Условия экспериментов - давление водорода 5 МПа. Выход на режим после достижения заданной температуры составлял 3 ч. Отбор проб осуществляет каждые 2 ч (примерно по 40 мл).

В условиях 360°С, 5 МПа, 1 ч-1 значение остаточное содержание аммиака составило 0,033 ррm (выход на режим - 6 часов), остаточное содержание хлора - менее 0,3 ррm.

Исходя из представленных данных оптимальной температурой для снижения содержания мышьяка в средних дистиллятах можно считать 360°С. Проведение реакции при более высоких температурах может приводить к более полному разложению мышьяксодержащих и хлорсодержащих соединений, однако при этом могут возникнуть побочные процессы, такие как крекинг, ароматизация и т.п.

Таким образом, предлагаемые каталитически-сорбционные материалы обеспечивают высокую степень извлечения мышьяка и хлора из фракций нефтяных дистиллятов в отсутствии гидрокрекинга целевой фракции. Благодаря этому достигается высокий выход целевых фракций, снижение образования кокса и легких газов.

Способ совместного извлечения мышьяка и хлора из нефтяных дистиллятов путем гидроочистки при температуре 360°С и давлении водорода 5 МПа в присутствии каталитически-сорбционных материалов А и Б, загруженных в реактор послойно, так что слой каталитически-сорбционного материала А расположен под слоем каталитически-сорбционного материала Б,

причем каталитически-сорбционный материал А получают путем добавления предварительно приготовленной смеси тетраэтоксисилана и втор-бутоксида алюминия в раствор темплата - триблоксополимера этилен- и пропиленоксида - в разбавленной соляной кислоте, перемешивания и выдерживания при 90-100°С с получением мезопористого носителя, формования экструдатов с добавлением псевдобемита и пропитки полученных экструдатов растворами гептамолибдата аммония и нитрата никеля, взятыми в количестве, обеспечивающем содержание в катализаторе 8-14 масс. % молибдена и 4-8 масс. % никеля в пересчете на оксиды,

а каталитически-сорбционный материал Б получают путем добавления предварительно приготовленной смеси тетраэтоксисилана и втор-бутоксида алюминия в раствор темплата - триблоксополимера этилен- и пропиленоксида - и мезитилена в разбавленной соляной кислоте, перемешивания, добавления фторида аммония и выдерживания при 90-100°С с получением мезопористого носителя, формования экструдатов с добавлением псевдобемита и пропитки полученных экструдатов растворами ацетата магния и нитрата никеля, взятыми в количестве, обеспечивающем содержание в катализаторе 5-10 масс. % магния и 5-10 масс. % никеля в пересчете на оксиды.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области нефтепереработки и нефтехимии, а именно к удалению мышьяка и его соединений из нефтяных фракций, и может быть использовано на нефтеперерабатывающих предприятиях при очистке нефтяных фракций от примесей для последующего получения дизельного топлива и других нефтепродуктов.

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности, в частности к катализаторам гидрооблагораживания нефтяных фракций. Предлагается способ получения катализатора деметаллизации нефтяных фракций путем предварительного приготовления носителя катализатора осаждением гидроксида алюминия из раствора азотнокислого алюминия или алкоксида алюминия в присутствии водной дисперсии темплата макропор с диаметром частиц 0,1-2,0 мкм в количестве 10-35% масс.
Изобретение относится к способам гидрогенизационной переработки углеводородного сырья в присутствии каталитической системы и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности.

Изобретение относится к области катализа, а именно к катализаторам гидроочистки бензина каталитического крекинга с получением продукта - компонента товарного бензина - с низким содержанием серы при минимальном снижении октанового числа, и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности.

Предложен способ приготовления катализатора для процесса гидрооблагораживания дизельных дистиллятов, содержащего активный компонент, в состав которого входят оксиды никеля, молибдена и фосфора, диспергированные на алюмооксидном носителе, полученного пропиткой гранул носителя пропиточным раствором, содержащим соединения молибдена, никеля, фосфора и лимонную кислоту в дистиллированной воде, отличающийся тем, что в качестве соединения никеля применяют гидроксид и/или оксид никеля.
Настоящее изобретение относится к способам гидрообработки углеводородного сырья, имеющего средневзвешенную температуру (TMP), превышающую 380°C. Описан способ гидрообработки по меньшей мере одного углеводородного сырья, имеющего средневзвешенную температуру (TMP), превышающую 380°C, причем способ осуществляют при температуре в интервале от 250 до 430°C, при общем давлении в интервале от 4 до 20 МПа, при соотношении объема водорода и объема углеводородного сырья в интервале от 200 до 2000 литров на литр и при часовой объемной скорости (VVH), определенной как отношение объемного расхода жидкого углеводородного сырья к объему катализатора, загруженного в реактор, в интервале от 0,5 до 5 ч-1, причем в способе применяют по меньшей мере один катализатор, содержащий по меньшей мере один металл из группы VIB и/или по меньшей мере один металл из группы VIII Периодической системы элементов, и носитель, содержащий аморфный мезопористый оксид алюминия, причем указанный оксид алюминия получают, осуществляя по меньшей мере следующие стадии: a) по меньшей мере одну первую стадию осаждения оксида алюминия в водной реакционной смеси исходя по меньшей мере из одного основного предшественника, выбранного из алюмината натрия, алюмината калия, аммиака, гидроксида натрия и гидроксида калия, и по меньшей мере из одного кислотного предшественника, выбранного из сульфата алюминия, хлорида алюминия, нитрата алюминия, серной кислоты, соляной кислоты и азотной кислоты, cтадию нагревания полученной после стадии a) суспензии, осуществляемую между стадией a) и второй стадией а') осаждения, которую осуществляют при температуре в интервале от 20 до 90°C в течение промежутка времени от 7 до 45 минут; a’) вторую стадию осаждения, которую осуществляют между первой стадией осаждения a) и стадией b) термической обработки, указанная вторая стадия a’) осаждения осуществляется путем добавления к суспензии по меньшей мере одного основного предшественника и одного кислотного предшественника, b) стадию термической обработки суспензии, полученной после стадии a’), при температуре в интервале от 50 до 200°C в течение промежутка времени от 30 минут до 5 часов; c) стадию фильтрования суспензии, полученной после стадии b) термической обработки, с последующим осуществлением по меньшей мере одной стадии промывки полученного геля; d) стадию сушки геля оксида алюминия, полученного после стадии c), для получения порошка; e) стадию формования порошка, полученного после стадии d), для получения сырого материала; f) стадию термической обработки сырого материала, полученного после стадии e), при температуре в интервале от 500 до 1000°C, необязательно в токе воздуха, содержащего до 60 об.% воды.

Предложен катализатор гидроочистки дизельного топлива, включающий в свой состав соединения кобальта, молибдена, фосфора и носитель. Катализатор содержит, мас.

Настоящее изобретение относится к области гидрообработки углеводородного сырья типа газойля. Описан способ гидрообработки по меньшей мере газойлевой фракции, имеющей средневзвешенную температуру (TMP) в интервале от 240 до 350°C, причем способ осуществляют при температуре в интервале от 250 до 400°C, при общем давлении в интервале от 2 до 10 МПа, при соотношении объема водорода и объема углеводородного сырья в интервале от 100 до 800 литров на литр и при часовой объемной скорости (VVH), определенной как отношение объемного расхода жидкого углеводородного сырья к объему катализатора, загруженного в реактор, в интервале от 1 до 10 ч-1, причем в способе применяют по меньшей мере один катализатор, содержащий по меньшей мере один металл из группы VIB и/или по меньшей мере один металл из группы VIII Периодической системы элементов и носитель, содержащий аморфный мезопористый оксид алюминия, причем указанный оксид алюминия получают, осуществляя по меньшей мере следующие стадии: a) по меньшей мере одну первую стадию осаждения оксида алюминия в водной реакционной смеси исходя по меньшей мере из одного основного предшественника, выбранного из алюмината натрия, алюмината калия, аммиака, гидроксида натрия и гидроксида калия, и по меньшей мере из одного кислотного предшественника, выбранного из сульфата алюминия, хлорида алюминия, нитрата алюминия, серной кислоты, соляной кислоты и азотной кислоты, cтадию нагревания полученной после стадии a) суспензии, осуществляемую между стадией a) и второй стадией а') осаждения, которую осуществляют при температуре в интервале от 20 до 90°C в течение промежутка времени от 7 до 45 минут; a’) вторую стадию осаждения, которую осуществляют между первой стадией осаждения a) и стадией b) термической обработки, b) стадию термической обработки суспензии, полученной после стадии a), при температуре в интервале от 50 до 200°C в течение промежутка времени от 30 минут до 5 часов, что обеспечивает получение геля оксида алюминия; c) стадию фильтрования суспензии, полученной после стадии b) термической обработки, с последующим осуществлением по меньшей мере одной стадии промывки полученного геля; d) стадию сушки геля оксида алюминия, полученного после стадии c), для получения порошка; e) стадию формования порошка, полученного после стадии d), для получения сырого материала; f) стадию термической обработки сырого материала, полученного после стадии e), при температуре в интервале от 500 до 1000°C, необязательно в токе воздуха, содержащего до 60 об.% воды.

Изобретение относится к области нефтепереработки. Изобретение касается способа гидроочистки бензина каталитического крекинга, выкипающего в интервале от 0 до 235°С, содержащего до 0,1% серы, имеющего октановое число по исследовательскому методу до 95, заключающийся в пропускании смеси бензина каталитического крекинга и водорода через реактор при температуре 240-320°С, давлении 1,5-3,0 МПа, объемном отношении водород/сырье 150-350 м3/м3, объемной скорости подачи сырья 2-10 ч-1 в присутствии гетерогенного катализатора, включающего в свой состав кобальт, молибден и носитель, содержащего, мас.

Изобретение относится к способам приготовления катализаторов гидроочистки бензина каталитического крекинга и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности.

Изобретение относится к области нефтепереработки и нефтехимии, а именно к удалению мышьяка и его соединений из нефтяных фракций, и может быть использовано на нефтеперерабатывающих предприятиях при очистке нефтяных фракций от примесей для последующего получения дизельного топлива и других нефтепродуктов.

Изобретение относится к катализатору окисления для обработки выхлопных газов, производимых дизельным двигателем, включающему носитель и каталитический слой, включающий первый подложечный материал носителя, палладий и платину.

Изобретение относится к области химической технологии, а именно к производству новых форм катализаторов в виде композитов, содержащих каталитически активные частицы (оксиды хрома, никеля или кобальта, покрытые диоксидом титана) в виде слоистых полых сфер, для процессов превращения углеводородов, в том числе глубокого окисления ароматических углеводородов.

Изобретение относится к способу получения катализатора гидродеметаллизации, содержащего: подложку из оксида алюминия, активную гидрирующую-дегидрирующую фазу, содержащую по меньшей мере один металл группы VIB периодической системы элементов, необязательно по меньшей мере один металл группы VIII периодической системы элементов, необязательно фосфор, причем указанный катализатор имеет: удельную поверхность SBET более или равную 100 м2/г, полный объем пор более или равный 0,75 мл/г, среднеобъемный диаметр мезопор от 18 до 26 нм, объем мезопор более или равный 0,65 мл/г, объем макропор от 15 до 40% от полного объема пор; и причем указанный способ включает в себя, по меньшей мере, следующие этапы: a) растворение кислотного предшественника алюминия, b) регулирование значения pH с помощью щелочного предшественника, c) соосаждение кислотного предшественника и щелочного предшественника, причем по меньшей мере один из двух содержит алюминий, чтобы получить суспензию алюмогеля с желаемой концентрацией оксида алюминия, d) фильтрация, e) сушка, чтобы получить порошок, f) формование, g) термообработка, чтобы получить алюмооксидную подложку, h) введение, путем пропитки, активной гидрирующей-дегидрирующей фазы на указанную алюмооксидную подложку.
Изобретение относится к способу оксихлорирования, включающему превращение этилена в 1,2-дихлорэтан (ДХЭ) в присутствии медного катализатора на носителе, который получен посредством (i) пропитки, на первой стадии, алюмооксидного носителя первым водным раствором, содержащим медь, дополнительный переходный металл, щелочной металл и щелочноземельный металл, чтобы таким образом образовался первый компонент катализатора; и (ii) пропитки, в последующей стадии, первого компонента катализатора вторым водным раствором, содержащим медь и щелочноземельный металл, где второй водный раствор содержит щелочноземельный металл и медь в молярном соотношении более 0,19, чтобы таким образом образовался катализатор на носителе.

Изобретение относится к мезопористому и макропористому катализатору гидроконверсии с активной фазой, к способу получения такого катализатора, а также к способу гидроочистки тяжелого углеводородного сырья.

Изобретение относится к составу катализатора, используемого для синтеза углеводородов С5 и выше из СО и Н2 по реакции Фишера-Тропша, и способу получения такого катализатора.

Изобретение относится к композиту катализатора окисления, способу и системе для обработки выбросов выхлопных газов из дизельного двигателя. Композит катализатора окисления включает первое покрытие типа «washcoat», включающее цеолит, Pt-компонент и первую подложку из тугоплавкого оксида металла, содержащую марганец, второе покрытие типа «washcoat», включающее вторую подложку из тугоплавкого оксида металла, Pt-компонент и Pd-компонент при весовом соотношении Pt:Pd, находящемся в диапазоне от 10:1 до 1:10, и третье покрытие типа «washcoat», включающее палладий и компонент оксида редкоземельного элемента.

Изобретение относится к двигателестроению, в частности к системам очистки выхлопных газов. Система очистки выхлопных газов двигателя внутреннего сгорания, включающая каталитический нейтрализатор выхлопных газов, в котором один из Rh, Pd и Pt нанесен на CeO2-содержащий носитель.

Изобретение относится к способу получения фотокаталитического композита с бактерицидными свойствами, который может быть использован в области очистки и обеззараживания воздуха, воды, поверхностей различных предметов и строительных конструкций.
Изобретение относится к способам гидрогенизационной переработки углеводородного сырья в присутствии каталитической системы и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности.
© Патентный поиск, поиск патентов на изобретения - FindPatent.RU 2012-2024
Политика конфиденциальности 2018-12-27 2019-06-10T18:51:50
Наверх