Катализатор глубокой гидроочистки вакуумного газойля и способ его приготовления



Катализатор глубокой гидроочистки вакуумного газойля и способ его приготовления
Катализатор глубокой гидроочистки вакуумного газойля и способ его приготовления
Катализатор глубокой гидроочистки вакуумного газойля и способ его приготовления

Владельцы патента RU 2694370:

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Самарский государственный технический университет" (RU)

Изобретение относится к области производства катализаторов гидроочистки. Описан катализатор гидроочистки вакуумного газойля, состоящий из MoO3, WO3 и NiO, содержание в прокаленном катализаторе MoO3 составляет 1,5-7,5 мас. %, WO3 - 15-25 мас. %, NiO - 3-5 мас. %, остальное – носитель. Носитель представляет собой оксид алюминия, модифицированный растворимыми в кислотах фосфатами и кристаллическими фосфатами алюминия в количестве суммарно 5-20 мас. %. Описан способ приготовления указанного катализатора, включающий пептизацию гидроксида алюминия одноосновной кислотой, введение соединений из ряда фосфатов и кристаллических фосфатов алюминия, в количестве суммарно 5-20 мас. % в виде суспензии в подкисленном соляной кислотой водном растворе (рН=3), упаривание полученной смеси исходных соединений до остаточной влажности 60-70%, с последующим экструзионным формованием, сушкой и прокаливанием полученных экструдатов, пропитку полученных экструдатов совместным раствором, содержащим гетерополисоединения молибдена H3[P(Mo12O40)] и вольфрама H7[P(WO3)12]×29H2O, нитрат никеля Ni(NO3)2×6H2O и одну из следующих органических кислот: лимонная, малеиновая или винная, с последующей термообработкой. Технический результат - получен катализатор, характеризующийся высокой активностью в процессе гидроочистки вакуумного газойля. 2 н. и 4 з.п. ф-лы, 2 табл., 12 пр.

 

Изобретение относится к области химии, а именно к области производства катализаторов гидроочистки. Известные катализаторы гидроочистки от соединений серы содержат молибден и/или вольфрам и кобальт и/или никель в оксидной форме, нанесенные на поверхность пористого термостойкого оксида металла.

С целью повышения обессеривающей активности в состав катализаторов гидроочистки вводят различные модификаторы, в частности ванадий. В качестве соединения ванадия используют метаванадат аммония NH4VO3 [А.С. 1657227 СССР, B01J 37/02. №4658231/04; заявл. 19.12.88; опубл. 23.06.91, Бюл. №23 - 3 с], оксид ванадия V2O5 [Пат. 1660284 РФ, зарег. 01.10.01, А.С. 1660284 СССР]. Известен катализатор для гидроочистки нефтяного сырья [Пат. 1657226 РФ, зарег. 01.10.01, А.С. 1657226 СССР, B01J 37/02. №4471937/04;заявл. 17.06.88; опубл. 23.06.91, Бюл. №23 - 2 с.], содержащий в качестве модифицирующих добавок Sn и F. Эти добавки повышают гидрирующую активность катализатора, что снижает степень его закоксованности, однако наличие фтора может привести к повышению кислотности носителя, как следствие, к повышению гидрокрекинга и уменьшению выхода целевых продуктов. Известен также катализатор NiОMoО3/Аl2О3, модифицированный Sn и отличающийся повышенной гидрирующей активностью, что снижает степень закоксованности поверхности катализатора [А.С. 1424863 СССР, B01J 37/00. №4194424/31-04;заявл. 16.02.87; опубл. 23.09.88, Бюл. №35 - 4 с]. Известным способом получения катализаторов гидроочистки, содержащих оксиды Co(Ni) и Мо нанесенные на А12O3, является введение в гидроксид алюминия, пептизированный одноосновной кислотой, солей молибдена и кобальта (никеля), формование полученной массы методом экструзии, с последующей сушкой и прокаливанием (RU 2189860, B01J 37/04, 23/882, 27.09.02;RU 2137541, B01J 23/88, C10G 45/08, 20.09.99). В качестве предшественников активного компонента используются труднорастворимые соли молибдена и вольфрама, в основном аммоний молибденовокислый (NH4)6Mo7O24⋅4H2O, и соли кобальта и никеля, в основном нитраты (RU 2137541, B01J 23/88, 20.09.99). Основным недостатком катализаторов, полученных по данному способу, является их низкая активность в гидроочистке смеси прямогонных нефтяных фракций и вакуумных газойлей. Это объясняется тем, что большая часть внесенных в массу гидроксида алюминия активных компонентов не находится на активной поверхности катализатора, а заключено в объеме Аl2О3. В процессах гидроочистки смешанного сырья катализаторы подвергаются значительному закоксовыванию, что снижает срок их межрегенерационного пробега и срок службы в целом.

Другим известным способом получения более активных катализаторов гидроочистки типа CoO(NiO)MoO3(WO3)/Al2O3 является способ пропитки оксида алюминия растворами соединений активных компонентов, сушки и прокаливания. Нанесение активных компонентов осуществляют как последовательной пропиткой из отдельных растворов, так и одностадийной пропиткой из совместного раствора. Для стабилизации совместного раствора соединений Co(Ni) и Mo(W) добавляют в пропиточные растворы минеральные кислоты, в основном фосфорную кислоту. Основным недостатком совместных пропиточных растворов соединений Co(Ni) и Mo(W), стабилизированных неорганическими фосфорсодержащими кислотами, является их низкая устойчивость в присутствии избытка фосфорной кислоты и NH4+иона, что приводит к выпадению в осадок фосфатов Co(Ni) и фосформолибдатов аммония. Для создания устойчивых совместных пропиточных растворов используют также концентрированный раствор аммиака, который образует комплексные соединения с Co(Ni), что не позволяет образоваться осадкам молибдатов этих металлов.

С целью повышения гидродесульфуризующей (ГДС) активности в состав катализаторов гидроочистки вводят фосфор. Модифицирование оксида алюминия фосфором проводят обычно путем пропитки раствором ортофосфорной кислоты (х.ч.) по влагоемкости с последующей сушкой и прокаливанием [Н.Н. Томина, П.С. Солманов, Н.М. Максимов, А.В. Моисеев, А.А. Пимерзин, И.И. Занозина, М.В. Бабинцева. Гидроочистка смеси вакуумного газойля с тяжелым газойлем коксования // Рос. хим. ж., 2016, т. LX, №2, с. 1-8]. Пропитка оксида алюминия фосфорной кислотой с последующей термической обработкой приводит к реакции этих веществ и образованию фосфатов переменного состава в поверхностном слое, при этом прочность катализатора несколько снижается, что существенно при современной тенденции уменьшения диаметра гранул катализатора до 2,1-2,3 мм.

Наиболее близкими к предлагаемому решению является катализатор гидроочистки тяжелых нефтяных фракций, описанный в (RU 2414963, C10G 45/08, 2006.01). Данная система содержит следующие активные компоненты: [Si(WO3)12] в количестве 1.0-9.0 мас. %; [P(WO3)12] в количестве 1.0-9.0 мас. %; [Si(MoO3)12] в количестве 4.0-22.0 мас. %; [Р(МоО3)12] в количестве 6.0-22.0 мас. %; промотор активного компонента оксид никеля NiO в количестве 3.0-8.0 мас. %; модификаторы носителя V2O5 в количестве 0.5-5.0 мас. % и SnO2 в количестве 0.1-4.0 мас. %; оксид алюминия Аl2O3 в количестве 84.4-21.0 мас. %. Основным недостатком данного катализатора является способ введения вольфрама, который является компонентом активной фазы. Гетерополикомплексы вольфрама (H4[Si(W12O40)]×10H2O и H3[P(W12O40)]×10H2O) вносятся в пептизированную массу гидроксида алюминия, после чего производится формовка экструзией, сушка и прокаливание, в результате существенная часть вольфрама переходит в объем инертного в катализе оксида алюминия, что снижает вероятность образования смешанной NiMo(W)S активной фазы. Описывается также способ приготовления катализатора, включающий пропитку носителя пропиточным раствором соединений молибдена и никеля. Основным недостатком данного способа является то, что внесение никеля и молибдена осуществляется на модифицированный оксид алюминия из совместного раствора содержащего H4[Si(Mo12O40)]×21H2O, Н3[Р(Мо12O40)]×14Н2O и нитрат никеля Ni(NO3)2×6Н2O без добавления комплексообразователей, это приводит к образованию низко активного в катализе сульфида Ni и не активной в катализе шпинели.

Техническим результатом настоящего изобретения является повышение активности нового катализатора гидроочистки вакуумного газойля и способ его приготовления. Технический результат достигается за счет катализатора гидроочистки вакуумного газойля, состоящего из МoO3, WO3 и NiO, содержание в прокаленном катализаторе МoO3 составляет 1,5-7,5 мас. %, WO3 - 15-25 мас. %, NiO - 3-5 мас. %, остальное - носитель. МoО3, WO3 и NiO наносят на прокаленный носитель из совместного раствора гетерополисоединений молибдена H3[P(Mo12O40)], вольфрама H7[P(WO3)12]×29H2O, нитрата никеля Ni(NO3)2×6H2O и органической кислоты, в качестве которой используют лимонную, малеиновую или винную кислоты. Носителем является оксид алюминия, модифицированный растворимыми в кислотах фосфатами и кристаллическими фосфатами алюминия. В качестве соединений-модификаторов носителя из ряда фосфатов используют АlРO4, Аl2(РO4)(ОН)3, Аl(Н2РO4)3, АlН3(РO4)2, из ряда кристаллических фосфатов алюминия используют: АlРО-5, А1РО-15, А1РО-21 [P. Rungrojchaipon, X. Wang, A J. Jacobson // Microporous and Mesoporous Materials 109 (2008) 478-484].

Способ приготовления катализатора гидроочистки вакуумного газойля включает пептизацию гидроксида алюминия одноосновной кислотой, введение соединений из ряда фосфатов и кристаллических фосфатов алюминия в количестве суммарно 5-20 мас. % в виде суспензии в подкисленном соляной кислотой (рН =3) водном растворе, упаривание полученной смеси исходных соединений до остаточной влажности 60-70%,с последующим экструзионным формованием, сушкой и прокаливанием полученных экструдатов, пропитка полученных экструдатов методом однократной пропитки раствором, содержащим гетерополисоединения молибдена H3[P(Mo12O40)] и вольфрама H7[P(WO3)12]×29H2O, нитрата никеля Ni(NO3)2×6H2O и органической кислоты при рН среды в ределах 3,0-5,5, с последующей термообработкой. Пропитка гранул носителя проводится после создания вакуума в сосуде, содержащем навеску носителя, и выдерживания навески носителя в вакууме в течение 30 мин (вакуумирования носителя); пропитка гранул носителя после создания вакуума проводится пропиточным раствором при температурах 30-90°С. Термообработка готового катализатора проводится при температуре не выше 350°С.

Исходные соединения для приготовления совместного пропиточного раствора, состав используемых соединений-модификаторов носителя приведены в табл.1-2.

Сущность изобретения иллюстрируется следующими примерами.

Пример 1

К 104.2 г. гидроксида алюминия добавляют 0.63 мл. концентрированной азотной кислоты. В полученную массу при перемешивании на водяной бане, добавляют 0.5 г. V2O5, 9.3 г. SnCl4×5H2O, 1.1 г H3[PW12O40]×10H2O и 9.8 г H4[SiW12O40]×l0H2O. Полученную массу упаривают до влажности 65%, формуют экструзией в виде трилистников диаметром 1.2-1.3 мм. и длиной 4-6 мм. Экструдаты сушат при 60, 80, 110°С в течение 2 ч при каждой температуре; затем температуру повышают со скоростью 1°С/мин до 550°С, при которой выдерживают 2 ч.

Перед пропиткой 68.1 г модифицированного Аl2О3 предварительно выдерживают 30 мин в вакууме.

Растворяют 5.9 г. H4[SiMo12O40]×21H2O, 11.8 г. H3[PMo12O40]×l4H2O и 13.3 г. Ni(NO3)2×6H2O, в двукратном избытке водного раствора, содержащего 10 мл 30% ного Н2O2 и имеющего рН =4 и температуру 30°С. Затем с помощью делительной воронки приливают совместный пропиточный раствор к навеске катализатора. После выдерживания носителя в пропиточном растворе в течение 30 мин избыток раствора сливают. Катализатор сушат по 2 часа при температурах 80, 100 и 120°С. Конечную термообработку готового катализатора проводят при температуре 400°С.

Состав готового катализатора, мас. %: 0.5 V2O5, 4.0 SnO2, 9.0 [Si(WO3)12], 1.0 [P(WO3)12], 4.0 [Si(MoO3)12], 10.0 [P(MoO3)12], 3.4 NiO, 68.1 Al2O3.

Примеры 2-13 иллюстрируют предлагаемое техническое решение.

Пример 2

К 103 г. гидроксида алюминия добавляют 0.62 мл концентрированной азотной кислоты. В полученную массу при перемешивании добавляют 10 см 0.001 М раствора соляной кислоты, содержащий 2.1 г. АlРO4 и 1.4 г. АlРО-5. Полученную массу упаривают до остаточной влажности 60-70%. Далее методом экструзии проводят формовку полученной массы, с последующей сушкой и прокаливанием полученных экструдатов.

Перед пропиткой 70.5 г. модифицированного Al2O3 предварительно выдерживают 20 мин в вакууме. Растворяют 1.5 г. Н3[Р(Мо12O40)], 30.0 г. H7[P(WO3)12]×29H2O, 4.3 г. Ni(NO3)2×6H2O и 11.6 С6Н8O7 в 77.6 см3 воды. Затем с помощью делительной воронки приливают совместный пропиточный раствор к навеске катализатора. Далее полученный образец подвергают термообработке при температуре не выше 350°С.

Пример 3

К 96 г. гидроксида алюминия добавляют 0.58 мл концентрированной азотной кислоты. В полученную массу при перемешивании добавляют 15 см3 0.001 М раствора соляной кислоты, содержащий 5.9 г. AlPO4 и 5.2 г. АдРО-5. Полученную массу упаривают до остаточной влажности 60-70%. Далее методом экструзии проводят формовку полученной массы, с последующей сушкой и прокаливанием полученных экструдатов.

Перед пропиткой 74.0 г. модифицированного Аl2O3 предварительно выдерживают 20 мин в вакууме. Растворяют 2.0 г. Н3[Р(Мо12О40)], 24.0 г. H7[P(WO3)12]×29H2O, 5.7 г. Ni(NO3)2×6H2O и 15.4 г. С6Н8O7 в 66.6 см3 воды. Затем с помощью делительной воронки приливают совместный пропиточный раствор к навеске катализатора. Далее полученный образец подвергают термообработке при температуре не выше 350°С.

Пример 4

К 89 г. гидроксида алюминия добавляют 0.53 мл концентрированной азотной кислоты. В полученную массу при перемешивании добавляют 20 см 0.001 М раствора соляной кислоты, содержащий 8.7 г. AlPO4 и 5.8 г. АlРО-5. Полученную массу упаривают до остаточной влажности 60-70%. Далее методом экструзии проводят формовку полученной массы, с последующей сушкой и прокаливанием полученных экструдатов.

Перед пропиткой 72.5 г. модифицированного Аl2O3 предварительно выдерживают 20 мин в вакууме. Растворяют 7.6 г. H3[P(Mo12O40)], 18.0 г. H7[P(WO3)12]×29H2O, 7.9 г. Ni(NO3)2×6H2O и 15.1 г. С4Н6O6 в 58.0 см3 воды. Затем с помощью делительной воронки приливают совместный пропиточный раствор к навеске катализатора. Далее полученный образец подвергают термообработке при температуре не выше 350°С.

Пример 5

К 103 г. гидроксида алюминия добавляют 0.62 мл концентрированной азотной кислоты. В полученную массу при перемешивании добавляют 10 см 0.001 М раствора соляной кислоты, содержащий 2.1 г. Аl2(РO4)(ОН)3 и 1.4 г. АlРО-15. Полученную массу упаривают до остаточной влажности 60-70%. Далее методом экструзии проводят формовку полученной массы, с последующей сушкой и прокаливанием полученных экструдатов.

Перед пропиткой 70.5 г. модифицированного Аl2O3 предварительно выдерживают 20 мин в вакууме. Растворяют 1.5 г. H3[P(Mo12O40)], 30.0 г. H7[P(WO3)12]×29H2O, 4.3 г. Ni(NO3)2×6H2O и 9.0 г. С4Н6O6 в 70.5 см3 воды. Затем с помощью делительной воронки приливают совместный пропиточный раствор к навеске катализатора. Далее полученный образец подвергают термообработке при температуре не выше 350°С.

Пример 6

К 96 г. гидроксида алюминия добавляют 0.58 мл концентрированной азотной кислоты. В полученную массу при перемешивании добавляют 15 см 0.001 М раствора соляной кислоты, содержащий 5.9 г. Al2(PO4)(OH)3 и 5.2 г. АlРО-15. Полученную массу упаривают до остаточной влажности 60-70%. Далее методом экструзии проводят формовку полученной массы, с последующей сушкой и прокаливанием полученных экструдатов.

Перед пропиткой 74.0 г. модифицированного Al2O3 предварительно выдерживают 20 мин в вакууме. Растворяют 2.0 г. Н3[Р(Мо12O40)], 24.0 г. H7[P(WO3)12]×29H2O, 5.7 г. Ni(NO3)2×6H2O и 9.3 г. С4Н4О4 в 74.0 см3 воды. Затем с помощью делительной воронки приливают совместный пропиточный раствор к навеске катализатора. Далее полученный образец подвергают термообработке при температуре не выше 350°С.

Пример 7

К 89 г. гидроксида алюминия добавляют 0.53 мл концентрированной азотной кислоты. В полученную массу при перемешивании добавляют 20 см3 0.001 М раствора соляной кислоты, содержащий 8.7 г. Аl2(РO4)(ОН)3 и 5.8 г. АlРО-15. Полученную массу упаривают до остаточной влажности 60-70%. Далее методом экструзии проводят формовку полученной массы, с последующей сушкой и прокаливанием полученных экструдатов.

Перед пропиткой 72.5 г. модифицированного Аl2O3 предварительно выдерживают 20 мин в вакууме. Растворяют 7.6 г. H3[P(Mo12O40)], 18.0 г. H7[P(WO3)12]×29H2O, 7.1 г. Ni(NO3)2×6H2O и 11.7 г. С4Н4O4 в 58.0 см3 воды. Затем с помощью делительной воронки приливают совместный пропиточный раствор к навеске катализатора. Далее полученный образец подвергают термообработке при температуре не выше 350°С.

Пример 8

К 108 г. гидроксида алюминия добавляют 0.65 мл концентрированной азотной кислоты. В полученную массу при перемешивании добавляют 10 см 0.001 М раствора соляной кислоты, содержащий 2.2 г. Аl(Н2РO4)3 и. 1.5 г. АlРО-21. Полученную массу упаривают до остаточной влажности 60-70%. Далее методом экструзии проводят формовку полученной массы, с последующей сушкой и прокаливанием полученных экструдатов.

Перед пропиткой 74.0 г. модифицированного Аl2O3 предварительно выдерживают 20 мин в вакууме. Растворяют 4.6 г. H3[P(Mo12O40)], 20.4 г. H7[P(WO3)12]×29H2O, 6.4 г. Ni(NO3)2×6H2O и 17.4 г. С6Н8O7 в 74.0 см3 воды. Затем с помощью делительной воронки приливают совместный пропиточный раствор к навеске катализатора. Далее полученный образец подвергают термообработке при температуре не выше 350°С.

Пример 9

К 94 г. гидроксида алюминия добавляют 0.57 мл концентрированной азотной кислоты. В полученную массу при перемешивании добавляют 15 см3 0.001 М раствора соляной кислоты, содержащий 5.8 г. Аl(Н2РO4)3 и 5.1 г. АlРО-21. Полученную массу упаривают до остаточной влажности 60-70%. Далее методом экструзии проводят формовку полученной массы, с последующей сушкой и прокаливанием полученных экструдатов.

Перед пропиткой 72.5 г. модифицированного Аl2O3 предварительно выдерживают 20 мин в вакууме. Растворяют 7.6 г. H3[P(Mo12O40)], 18.0 г. H7[P(WO3)12]×29H2O, 7.1 г. Ni(NO3)2×6H2O и 19.3 г. С6Н8O7 в 58.0 см3 воды. Затем с помощью делительной воронки приливают совместный пропиточный раствор к навеске катализатора. Далее полученный образец подвергают термообработке при температуре не выше 350°С.

Пример 10

К 86 г. гидроксида алюминия добавляют 0.52 мл концентрированной азотной кислоты. В полученную массу при перемешивании добавляют 20 см3 0.001М раствора соляной кислоты, содержащий 8.5 г. Аl(Н2РO4)3 и 5.6 г. АlРО-21. Полученную массу упаривают до остаточной влажности 60-70%. Далее методом экструзии проводят формовку полученной марсы, с последующей сушкой и прокаливанием полученных экструдатов.

Перед пропиткой 70.5 г. модифицированного Аl2O3 предварительно выдерживают 20 мин в вакууме. Растворяют 1.5 г. H3[P(Mo12O40)], 30.0 г. H7[P(WO3)12]×29H2O, 4.3 г. Ni(NO3)2×6H2O и 9.0 г. С4Н6O6 в 63.5 см3 воды. Затем с помощью делительной воронки приливают совместный пропиточный раствор к навеске катализатора. Далее полученный образец подвергают термообработке при температуре не выше 350°С.

Пример 11

К 108 г. гидроксида алюминия добавляют 0.65 мл концентрированной азотной кислоты. В полученную массу при перемешивании добавляют 10 см3 0.001 М раствора соляной кислоты, содержащий 2.2 г. АlН3(РO4)2 и 1.5 г. АlРО-15. Полученную массу упаривают до остаточной влажности 60-70%. Далее методом экструзии проводят формовку полученной массы, с последующей сушкой и прокаливанием полученных экструдатов.

Перед пропиткой 74.0 г модифицированного Аl2О3 предварительно выдерживают 20 мин в вакууме. Растворяют 2.0 г. H3[P(Mo12O40)], 24.0 г. H7[P(WO3)12]×29H2O, 5.7 г. Ni(NO3)2×6H2O и 12.1 г. С4Н6O6 в 59.2 см3 воды. Затем с помощью делительной воронки приливают совместный пропиточный раствор к навеске катализатора. Далее полученный образец подвергают термообработке при температуре не выше 350°С.

Пример 12

К 94 г. гидроксида алюминия добавляют 0.57 мл концентрированной азотной кислоты. В полученную массу при перемешивании добавляют 15 см3 0.001 М раствора соляной кислоты, содержащий 5.8 г. АlН3(РO4)2 и 5.1 г. АlРО-15. Полученную массу упаривают до остаточной влажности 60-70%. Далее методом экструзии проводят формовку полученной массы, с последующей сушкой и прокаливанием полученных экструдатов.

Перед пропиткой 72.5 г. модифицированного Аl2O3 предварительно выдерживают 20 мин в вакууме. Растворяют 7.6 г. H3[P(Mo12O40)], 18.0 г. H7[P(WO3)12]×29H2O, 7.1 г. Ni(NO3)2×6H2O и 11.7 г. С4Н4О4 в 65.3 см3 воды. Затем с помощью делительной воронки приливают совместный пропиточный раствор к навеске катализатора. Далее полученный образец подвергают термообработке при температуре не выше 350°С.

1. Катализатор гидроочистки вакуумного газойля, состоящий из MoO3, WO3 и NiO, содержание в прокаленном катализаторе MoO3 составляет 1,5-7,5 мас. %, WO3 - 15-25 мас. %, NiO - 3-5 мас. %, остальное - носитель, который представляет собой оксид алюминия, модифицированный растворимыми в кислотах фосфатами и кристаллическими фосфатами алюминия в количестве суммарно 5-20 мас. %.

2. Катализатор по п. 1, отличающийся тем, что MoO3, WO3 и NiO наносят на прокаленный носитель из совместного раствора гетерополисоединений молибдена H3[P(Mo12O40)], вольфрама H7[P(WO3)12]×29H2O, нитрата никеля Ni(NO3)2×6H2O и органической кислоты.

3. Катализатор по п. 2, отличающийся тем, что в качестве органической кислоты используют лимонную, малеиновую или винную кислоты.

4. Катализатор по п. 1, отличающийся тем, что в качестве соединений-модификаторов носителя из ряда фосфатов используют AlPO4, Al2(PO4)(OH)3, Al(H2PO4)3, AlH3(PO4)2, из ряда кристаллических фосфатов алюминия используют: AlPO-5, AlPO-15, AlPO-21.

5. Способ приготовления катализатора по п. 1, включающий пептизацию гидроксида алюминия одноосновной кислотой, введение соединений из ряда фосфатов и кристаллических фосфатов алюминия, в количестве суммарно 5-20 мас. % в виде суспензии в подкисленном соляной кислотой водном растворе (рН=3), упаривание полученной смеси исходных соединений до остаточной влажности 60-70%, с последующим экструзионным формованием, сушкой и прокаливанием полученных экструдатов, пропитку полученных экструдатов совместным раствором, содержащим гетерополисоединения молибдена H3[P(Mo12O40)] и вольфрама H7[P(WO3)12]×29H2O, нитрат никеля Ni(NO3)2×6H2O и одну из следующих органических кислот: лимонная, малеиновая или винная, с последующей термообработкой.

6. Способ приготовления катализатора по п. 6, отличающийся тем, что термообработка готового катализатора проводится при температуре не выше 350°C.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к способам очистки дизельного топлива от соединений кремния. Описан способ, заключающийся в превращении дизельных фракций, выкипающих до 360°С, содержащих до 200 ppm кремния, до 1,0% серы, до 200 ppm азота, имеющих плотность до 0,87 г/см3 при объемной скорости подачи сырья через катализатор защитного слоя - 5-20 ч-1, соотношении Н2/сырье = 250-650 нм3 Н2/м3 сырья, давлении 3-8 МПа, температуре 340-380°С в присутствии катализатора, содержащего молибден и никель в форме алюмогетерополимолибдата никеля со структурой Андерсена NiH[Al(OH)6Mo6O18] - 5,5-7,7 мас.% и в форме молибдата никеля NiMoO4 - 4,6-6,4 мас.%; носитель - остальное; при этом носитель содержит, мас.%: борат алюминия Al3BO6 со структурой норбергита - 5,0-25,0; γ-Al2O3 - остальное.

Изобретение относится к способам приготовления катализаторов защитного слоя, располагаемых перед основным катализатором гидроочистки углеводородного сырья для предотвращения его отравления соединениями кремния, содержащимися в сырье гидроочистки.

Изобретение относится к катализаторам защитного слоя, располагаемым перед основным катализатором гидроочистки углеводородного сырья для предотвращения его отравления соединениями кремния, содержащимися в сырье гидроочистки.

Изобретение относится к способам получения малосернистых дизельных топлив. Изобретение относится к способу, заключающемуся в превращении смесевых и прямогонных дизельных фракций с высоким содержанием серы при температуре 340-380°C, давлении 3,5-8,0 МПа, массовом расходе сырья 1,0-2,5 ч-1, объемном отношении водород/сырье 300-500 м3/м3 в присутствии гетерогенного катализатора, содержащего, мас.%: [Со(H2O)2(C6H5O7)]2[Mo4O11(C6H5O7)2] - 7,7-32,0; Co2[H2P2Mo5O23] - 11,1-29,0; носитель - остальное; при этом носитель содержит, мас.%: борат алюминия Al3BO6 со структурой норбергита - 5,0-25,0; γ-Al2O3 - остальное, что после сульфидирования по известным методикам соответствует содержанию, мас.%: Мо - 10,0-16,0; Со - 2,7-4,5; Р - 0,8-1,8; S - 6,7-10,8; носитель - остальное, при этом носитель содержит, мас.%: борат алюминия Al3BO6 со структурой норбергита - 5,0-25,0; γ-Al2O3 - остальное.

Изобретение относится к способу подготовки катализаторов гидроочистки к окислительной регенерации путем обработки пассивированного сульфидного катализатора, содержащего NiO, V2O5, Fe3O4, смесью бутилцеллозольва и нефраса, в которой растворен комплексообразователь, выбранный из щавелевой, винной или лимонной кислоты.

Изобретение относится к области нефтепереработки и нефтехимии, а именно, к удалению отравляющих соединений для катализаторов нефтепереработки из нефтяных фракций, и может быть использовано на нефтеперерабатывающих предприятиях при очистке нефтяных фракций от примесей для последующего получения дизельного топлива и других нефтепродуктов.Способ совместного извлечения мышьяка и хлора из нефтяных дистиллятов осуществляют путем гидроочистки при температуре 360°С и давлении водорода 5 МПа в присутствии каталитически-сорбционных материалов А и Б, загруженных в реактор послойно, так что слой каталитически-сорбционного материала А расположен под слоем каталитически-сорбционного материала Б.

Изобретение относится к области нефтепереработки и нефтехимии, а именно к удалению мышьяка и его соединений из нефтяных фракций, и может быть использовано на нефтеперерабатывающих предприятиях при очистке нефтяных фракций от примесей для последующего получения дизельного топлива и других нефтепродуктов.

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности, в частности к катализаторам гидрооблагораживания нефтяных фракций. Предлагается способ получения катализатора деметаллизации нефтяных фракций путем предварительного приготовления носителя катализатора осаждением гидроксида алюминия из раствора азотнокислого алюминия или алкоксида алюминия в присутствии водной дисперсии темплата макропор с диаметром частиц 0,1-2,0 мкм в количестве 10-35% масс.
Изобретение относится к способам гидрогенизационной переработки углеводородного сырья в присутствии каталитической системы и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности.

Изобретение относится к области катализа, а именно к катализаторам гидроочистки бензина каталитического крекинга с получением продукта - компонента товарного бензина - с низким содержанием серы при минимальном снижении октанового числа, и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности.

Настоящее изобретение относится к катализатору для процесса изомеризации н-бутана в изобутан, включающему в свой состав оксид металла III-IV групп, анион кислородсодержащей кислоты, причем он представляет собой каталитический комплекс общей формулы ZrxOy*aAn-, где: х=1-2, у=2-3, An- - анион серной кислоты, а=0.01-0.2, диспергированный непосредственно на гидратированном нанодисперсном ZrxOy, содержащий гидрирующий компонент.

Изобретение относится к улучшенному катализатору для использования при аммоксидировании ненасыщенного углеводорода в ненасыщенный нитрил. Описана каталитическая композиция, содержащая комплекс оксидов металлов, причем относительные соотношения перечисленных элементов в указанном катализаторе представлены следующей формулой: Mom Bia Feb Ac Dd Ee Ff Gg Ceh Rbn Ox, где А представляет собой по меньшей мере один элемент, выбранный из группы, состоящей из лития, натрия, калия и цезия; и D представляет собой по меньшей мере один элемент, выбранный из группы, состоящей из никеля, кобальта, марганца, цинка, магния, кальция, стронция, кадмия и бария; Е представляет собой по меньшей мере один элемент, выбранный из группы, состоящей из хрома, вольфрама, бора, алюминия, галлия, индия, фосфора, мышьяка, сурьмы, ванадия и теллура; F представляет собой по меньшей мере один элемент, выбранный из группы, состоящей из лантана, празеодима, неодима, самария, европия, гадолиния, тербия, диспрозия, гольмия, эрбия, тулия, иттербия, лютеция, скандия, иттрия, титана, циркония, гафния, ниобия, тантала, алюминия, галлия, индия, таллия, кремния, свинца и германия; G представляет собой по меньшей мере один элемент, выбранный из группы, состоящей из серебра, золота, рутения, родия, палладия, осмия, иридия, платины и ртути; и а, b, с, d, е, f, g, h, m, n и x соответственно представляют собой атомные отношения висмута (Bi), железа (Fe), A, D, Е, F, G, церия (Се), рубидия (Rb) и кислорода (О) относительно «m» атомов молибдена (Мо), причем а составляет число больше 0, но меньше или равно 7, b составляет 0,1-7, с составляет число больше 0, но меньше или равно 5, d составляет 0,1-12, е составляет 0-5, f составляет 0-5, g составляет 0-0,2, h составляет 0,01-5, m составляет 10-15, n составляет число больше 0, но меньше или равно 5, x представляет собой число атомов кислорода, необходимое для удовлетворения валентных требований других присутствующих составляющих элементов; и причем 0,3≤(a+h)/d, 1,2≤h/b≤5 и 0<(n+c)/(a+h)≤0,2.

Настоящее изобретение относится к способу непрерывного определения сдвиговой вязкости (η) пастообразного продукта, подлежащего подаче в распылительную насадку для использования при распылительной сушке, причем непрерывное определение сдвиговой вязкости (η) пастообразного продукта осуществляют в байпасе к потоку пастообразного продукта, поступающему в распылительную насадку.

Изобретение относится к области нефтепереработки и нефтехимии, а именно, к удалению отравляющих соединений для катализаторов нефтепереработки из нефтяных фракций, и может быть использовано на нефтеперерабатывающих предприятиях при очистке нефтяных фракций от примесей для последующего получения дизельного топлива и других нефтепродуктов.Способ совместного извлечения мышьяка и хлора из нефтяных дистиллятов осуществляют путем гидроочистки при температуре 360°С и давлении водорода 5 МПа в присутствии каталитически-сорбционных материалов А и Б, загруженных в реактор послойно, так что слой каталитически-сорбционного материала А расположен под слоем каталитически-сорбционного материала Б.

Изобретение относится к области нефтепереработки и нефтехимии, а именно к удалению мышьяка и его соединений из нефтяных фракций, и может быть использовано на нефтеперерабатывающих предприятиях при очистке нефтяных фракций от примесей для последующего получения дизельного топлива и других нефтепродуктов.

Изобретение относится к катализатору окисления для обработки выхлопных газов, производимых дизельным двигателем, включающему носитель и каталитический слой, включающий первый подложечный материал носителя, палладий и платину.

Изобретение относится к области химической технологии, а именно к производству новых форм катализаторов в виде композитов, содержащих каталитически активные частицы (оксиды хрома, никеля или кобальта, покрытые диоксидом титана) в виде слоистых полых сфер, для процессов превращения углеводородов, в том числе глубокого окисления ароматических углеводородов.

Изобретение относится к способу получения катализатора гидродеметаллизации, содержащего: подложку из оксида алюминия, активную гидрирующую-дегидрирующую фазу, содержащую по меньшей мере один металл группы VIB периодической системы элементов, необязательно по меньшей мере один металл группы VIII периодической системы элементов, необязательно фосфор, причем указанный катализатор имеет: удельную поверхность SBET более или равную 100 м2/г, полный объем пор более или равный 0,75 мл/г, среднеобъемный диаметр мезопор от 18 до 26 нм, объем мезопор более или равный 0,65 мл/г, объем макропор от 15 до 40% от полного объема пор; и причем указанный способ включает в себя, по меньшей мере, следующие этапы: a) растворение кислотного предшественника алюминия, b) регулирование значения pH с помощью щелочного предшественника, c) соосаждение кислотного предшественника и щелочного предшественника, причем по меньшей мере один из двух содержит алюминий, чтобы получить суспензию алюмогеля с желаемой концентрацией оксида алюминия, d) фильтрация, e) сушка, чтобы получить порошок, f) формование, g) термообработка, чтобы получить алюмооксидную подложку, h) введение, путем пропитки, активной гидрирующей-дегидрирующей фазы на указанную алюмооксидную подложку.
Изобретение относится к способу оксихлорирования, включающему превращение этилена в 1,2-дихлорэтан (ДХЭ) в присутствии медного катализатора на носителе, который получен посредством (i) пропитки, на первой стадии, алюмооксидного носителя первым водным раствором, содержащим медь, дополнительный переходный металл, щелочной металл и щелочноземельный металл, чтобы таким образом образовался первый компонент катализатора; и (ii) пропитки, в последующей стадии, первого компонента катализатора вторым водным раствором, содержащим медь и щелочноземельный металл, где второй водный раствор содержит щелочноземельный металл и медь в молярном соотношении более 0,19, чтобы таким образом образовался катализатор на носителе.

Изобретение относится к мезопористому и макропористому катализатору гидроконверсии с активной фазой, к способу получения такого катализатора, а также к способу гидроочистки тяжелого углеводородного сырья.
Настоящее изобретение относится к тройному катализатору, к его использованию в выхлопных системах для двигателей внутреннего сгорания. Тройной катализатор для выхлопных систем двигателей внутреннего сгорания содержит: (1) палладиевый компонент, содержащий палладий и смешанный или композитный оксид диоксид церия-диоксид циркония-глинозем; и (2) родиевый компонент, содержащий родий и материал, содержащий диоксид циркония, в котором палладиевый компонент и родиевый компонент нанесены на содержащую серебро экструдированную подложку из молекулярного сита, причем смешанный или композитный оксид диоксид церия-диоксид циркония-глинозем имеет массовое соотношение CeO2:ZrO2:Al2O3 в интервале 0,1-70:0,1-70:95-10 и причем материал, содержащий диоксид циркония, представляет собой диоксид циркония или смешанный или композитный оксид диоксид церия-диоксид циркония.
© Патентный поиск, поиск патентов на изобретения - FindPatent.RU 2012-2024
Политика конфиденциальности 2017-12-06 2019-07-12T08:00:04
Наверх