Способ производства листового проката из низколегированной трубной стали

Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано при производстве широких горячекатаных листов из марок стали трубного сортамента, класса прочности К60. Для повышения хладостойкости, трещиностойкости и коррозионной стойкости при сохранении достаточного уровня прочностных и пластических свойств слябы нагревают до 1130-1180°С, проводят многопроходную черновую прокатку при единичных относительных обжатиях не менее 12% при 950-1070°С, чистовую прокатку при 790-850°С, осуществляют ускоренное охлаждение листового проката со скоростью 16-26°С/с, при этом температуру начала ускоренного охлаждения принимают не менее 780°С, а конца - в диапазоне 530-600°С. Низколегированная сталь имеет следующий химический состав, мас.%: углерод 0,05-0,08, марганец 1,60-1,75, кремний 0,10-0,35, алюминий 0,02-0,05, хром 0,01-0,10, никель 0,15-0,30, медь 0,10-0,20, молибден 0,002-0,27, титан 0,015-0,030, ниобий 0,045-0,065, ванадий 0,003-0,030, азот 0,001-0,008, сера 0,001-0,005, фосфор 0,003-0,013, железо – остальное. 4 табл.

 

Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано при производстве широких горячекатаных листов из марок стали трубного сортамента, класса прочности К60, предназначенного для изготовления электросварных труб для магистральных газонефтепроводов.

Известен способ производства штрипсов из низколегированной стали, включающий нагрев слябов до температуры аустенитизации 1220-1280°С, многопроходные черновую прокатку до промежуточной толщины и чистовую прокатку с температурой конца в диапазоне 820-880°С, а затем охлаждение водой до температуры смотки в диапазоне 580-660°С. При этом сталь содержит следующее соотношение компонентов, мас. %:

углерод 0,12-0,17
марганец 1,3-1,6
кремний 0,3-0,6
алюминий 0,02-0,06
ванадий и/или ниобий 0,01-0,05
хром не более 0,3
никель не более 0,3
медь не более 0,3
фосфор не более 0,015
сера не более 0,006
азот не более 0,010
кальций не более 0,02
железо остальное

(патент РФ №2262537, C21D 8/02).

Основным недостатком указанного способа является недостаточная стабильность механических свойств при низких температурах, что не позволяет использовать данный прокат для магистральных газонефтепроводов в районах Крайнего Севера и Арктических морей. Другим недостатком известного способа является то, что состав имеет широкий диапазон легирующих элементов с более высоким их содержанием (кремний, алюминий, ванадий, хром, медь), что приводит к увеличению себестоимости производимой продукции, а также повышенное содержание углерода, что может привести к резкому снижению хладостойкости при температурах эксплуатации до -60°С.

Наиболее близким аналогом к заявляемому изобретению является способ производства листов из низколегированной трубной стали класса прочности К60 толщиной 26-27 мм из стали со следующим соотношением элементов, мас. %:

углерод 0,07-0,09
марганец 1,60-1,70
кремний 0,20-0,35
сера не более 0,003
фосфор не более 0,012
никель 0,25-0,35
хром не более 0,10
медь не более 0,20
алюминий 0,025-0,045
ниобий 0,040-0,060
ванадий 0,040-0,060
титан 0,015-0,025
железо остальное.

Способ производства включает нагрев слябовой заготовки до температуры выше Ас3, черновую прокатку в раскат промежуточной толщины, подстуживание, чистовую прокатку с регламентированными обжатиями и температурой конца прокатки, а также последующее ускоренное охлаждение листа, при этом температуру черновой стадии горячей прокатки устанавливают в диапазоне 1000-1100°С при единичных относительных обжатиях на черновой стадии прокатки не менее 12%, температуру начала чистовой стадии прокатки принимают равной 810±20°С, а температуру конца чистовой прокатки устанавливают равной 805±15°С, причем температуру начала ускоренного охлаждения листа принимают не менее 760°С, а температуру конца ускоренного охлаждения листа принимают 560±20°С, при этом скорость ускоренного охлаждения поверхности листа устанавливают в диапазоне 12-18°С/с (патент РФ №2465344, C21D 8/02).

Основным недостатком известного способа является высокий показатель соотношения предела текучести к временному сопротивлению (σтв), в связи с чем не обеспечивается заданный комплекс механических свойств. Заявляемый состав имеет более высокое содержание легирующих элементов (никель, ванадий), что приводит к увеличению себестоимости продукции. Также недостатком известного способа является то, что рассматривается небольшой диапазон толщины листов (26-27 мм), что не позволяет использовать данный способ для производства толстолистового проката толщиной менее 26 мм.

Техническая проблема, решаемая заявляемым изобретением, заключается в производстве высококачественного листового проката из низколегированной трубной стали для изготовления электросварных труб для магистральных газонефтепроводов.

Технический результат, обеспечиваемый изобретением, заключается в получении экономнолегированного толстолистового проката, обладающего повышенной хладостойкостью, трещиностойкостью, и коррозионностойкостью при сохранении достаточного уровня прочностных и пластических свойств.

Поставленный результат достигается тем, что в способе производства листового проката из низколегированной трубной стали, включающем выплавку стали, разливку на заготовки, нагрев слябов до температуры аустенитизации, многопроходную черновую прокатку при единичных относительных обжатиях не менее 12%, подстуживание, многопроходную чистовую прокатку с последующим ускоренным охлаждением водой с температуры не менее 780°С, согласно изменению, выплавляют сталь, содержащую, мас. %:

углерод 0,05-0,08
марганец 1,60-1,75
кремний 0,10-0,35
алюминий 0,02-0,05
хром 0,01-0,10
никель 0,15-0,30
медь 0,10-0,20
молибден 0,002-0,27
титан 0,015-0,030
ниобий 0,045-0,065
ванадий 0,003-0,030
азот 0,001-0,008
сера 0,001-0,005
фосфор 0,003-0,013
железо остальное,

при этом нагрев слябов осуществляют до температуры 1130-1180°С, черновую прокатку проводят при температуре 950-1070°С, чистовую прокатку - при температуре 790-850°С, а ускоренное охлаждение листового проката осуществляют со скоростью 16-26°С/с, при этом температуру конца ускоренного охлаждения устанавливают в диапазоне 530-600°С.

Комплекс эксплуатационных и механических свойств листового проката определяется микроструктурно-фазовым состоянием низколегированной стали, которое, в свою очередь, зависит от деформационно-термической обработки и химического состава стали.

Выбранные режимы обработки обусловлены следующими особенностями. Перед прокаткой заготовку нагревают до температуры 1130-1180°С. Превышение верхней границы интервала температур приводит к аномальному росту зерна аустенита, а, следовательно, к снижению прочностных и вязкостных свойств проката. При нагреве ниже температуры 1130°С карбиды и карбонитриды ванадия, ниобия, молибдена и титана плохо растворяются в аустените, в результате чего снижается прочность.

Многопроходная черновая прокатка в диапазоне 950-1070°С интенсифицирует процессы рекристаллизации деформированного аустенита, способствуя получению мелкодисперсного аустенитного зерна. Наряду с этим для формирования мелкодисперсной карбидной фазы, предотвращающей прохождение собирательной рекристаллизации на черновой стадии прокатки необходимо поддерживать регламентированный режим частных относительных обжатий не менее 12%. Особенно это актуально для микролегированных сталей трубного сортамента, содержащих карбонитридообразующие элементы.

Многопроходная чистовая прокатка при температуре 790-850°С обеспечивает формирование мелкозернистой структуры с равномерно распределенной мелкодисперсной карбидной структурой. Проведение чистовой прокатки при температуре ниже 790°С приводит к снижению пластических свойств стали, росту соотношения σтв выше допустимого уровня. Повышение температуры сверх 850°С ведет к росту размеров аустенитных зерен, в результате чего снижается прочность и хладостойкость проката, возрастает выход несоответствующей продукции.

После окончательной деформации листовой прокат ускоренно охлаждают с температуры не менее 780°С, что обусловлено необходимостью обеспечения полного протекания бейнитного превращения в листе большой толщины (20-34 мм). Температура конца охлаждения листа в диапазоне 530-600°С также связана с необходимостью протекания бейнитного превращения. Отклонение в большую сторону от выбранного диапазона приводит к увеличению доли феррита, что в свою очередь приводит к снижению прочностных свойств ниже допустимых значений. Снижение температуры конца ускоренного охлаждения менее 530°С приводит к резкому увеличению доли бейнита и изменению его морфологии, в связи с чем снижаются вязкостные свойства проката.

Заявляемая скорость ускоренного охлаждения горячекатаного листа после окончания чистовой стадии горячей прокатки в диапазоне 16-26°С/с способствует формированию структуры состоящей из феррита и бейнита, при этом размер зерна феррита изменяется от 3,29 до 5,82 мкм. При снижении скорости охлаждения полосы в структуре могут наблюдаться грубые выделения избыточных фаз.

Для стабилизации свойств толстолистовой стали и снятия остаточных внутренних напряжений после завершения ускоренного охлаждения проводят замедленное охлаждение на воздухе, чтобы обеспечить снятие остаточных внутренних напряжений. Такой подход способствует получению мелкозернистой равновесной структуры металла.

Таким образом, заявляемые температурно-деформационные режимы производства листового проката позволяют сформировать оптимальный фазовый состав с высоким комплексом эксплуатационных и механических свойств стали.

Химический состав стали выбран с учетом следующих особенностей.

Углерод является одним из упрочняющих элементов в стали. С целью обеспечения высокой пластичности, снижения хрупкости и исключения вероятности образования холодных трещин диапазон содержания углерода в стали составляет 0,05-0,08%. При уменьшении содержания углерода ниже 0,05% снижаются прочностные характеристики. Содержание углерода свыше 0,08% приводит к дополнительному упрочнению за счет образования частиц карбонитрида ниобия, снижается пластичность и вязкость стали, что приводит к повышению хладноломкости.

Марганец раскисляет и упрочняет сталь, связывает серу. Легирование данным элементом измельчает зерно и увеличивает вязкость феррита, что повышает величину работы распространения трещины при низких температурах. При содержании марганца в стали менее 1,60% прочность и износостойкость стали недостаточны. Содержание марганца свыше 1,75% приводит к увеличению доли перлитной составляющей без существенного изменения структуры и, следовательно, к упрочнению стали с ухудшением вязкости и хладостойкости.

Кремний упрочняет ферритную матрицу, раскисляет сталь, снижает хладостойкость стали. При концентрации кремния менее 0,10% ухудшается раскисленность стали, снижается ее прочность. Увеличение содержания кремния более 0,35% приводит к возрастанию количества силикатных включений, снижает ударную вязкость и пластичность стали, что влияет на ее охрупчивание.

Алюминий широко применяется для раскисления жидкой стали, а также для измельчения зерна стальных слитков. Он повышает коррозионную стойкость и вязкостные свойства низкоуглеродистых сталей. При концентрации алюминия менее 0,02% его положительное влияние не проявляется, а увеличение его содержания более 0,05% приводит к ухудшению пластических и вязкостных свойств проката.

При добавке в сталь хрома образуются твердые растворы с железом. Содержание хрома в заявляемом интервале повышает способность сталей к термическому упрочнению, их стойкость к коррозии и окислению, а также обеспечивает повышение прочности. При концентрации хрома менее 0,01% его влияние не сказывается на свойствах проката.

Никель в наибольшей степени понижает хладноломкость стали и полностью растворим в железе, поскольку имеет близкое кристаллическое строение решетки. Данный элемент не является карбидообразующим, он находится в твердом растворе феррита или аустените. Никель упрочняет феррит, повышая его вязкость и способствуя снижению порога хладноломкости. Введение никеля в сталь в диапазоне 0,15-0,30% обеспечивает дополнительные противокоррозионные свойства горячекатаного проката. Ограничение содержания никеля связано с его дефицитностью.

Медь способствует повышению прочностных и коррозионных свойств, а также препятствует возникновению и развитию трещин в стальных изделиях. Большее содержание меди нецелесообразно ввиду опасности возникновения красноломкости, а также дополнительных экономических затрат.

Молибден образует в стали карбиды, способствует измельчению зерна. Молибден оказывает сильное влияние на повышение прокаливаемости и прочности стали. Увеличение содержания молибдена более 0,27% снижает пластичность ниже требуемого уровня.

Титан является сильным карбидообразующим элементом, упрочняющим сталь. Мелкодисперсные карбиды титана, выделившиеся в процессе горячей прокатки и охлаждения листов водой, обладают высокой устойчивостью к перегреву. При содержании титана менее 0,015% снижается прочность горячекатаных листов. Повышение содержания титана выше 0,030% приводит к снижению вязкостных свойств металла (в частности, при температуре -60°С), что недопустимо для сталей данного сортамента.

Ниобий образует карбиды, которые располагаются по границам зерен и субзерен, тормозят движение дислокаций, тем самым упрочняя сталь. При содержании ниобия менее 0,045% не обеспечивается достаточное дисперсионное и зернограничное упрочнение. Увеличение концентрации более 0,065% приводит к дисперсионному твердению и охрупчиванию границ зерен, что влияет на увеличение отношения σтв.

Содержание ванадия более 0,03% приводит к ухудшению свариваемости стали и экономически нецелесообразно ввиду повышения расходов на легирование.

При заявленном содержании карбонитридообразующих элементов (ниобия, титана и ванадия) достигается наиболее эффективное действие на свойства стали. В данных диапазонах в раствор переходит упрочняющая фаза в количестве, достаточном для последующего дисперсного упрочнения, а нерастворенной остается такое ее количество, которое необходимо для создания эффективных барьеров, тормозящих рост зерен при нагреве.

Микролегирование в рассматриваемых диапазонах приводит к измельчению зерна стали, повышению ее прочностных свойств, увеличению трещиностойкости и коррозионностойкости, снижению вероятности развития зернограничных сегрегаций примесных атомов, тем самым предупреждая рост зерна при технологических нагревах и термической обработке.

Азот способствует образованию нитридов в стали. Верхний предел содержания азота - 0,008% обусловлен необходимостью получения заданного уровня пластичности и вязкости стали, а нижний предел - 0,001% - вопросами технологичности производства. Азот в сочетании с различными сильными нитридообразующими элементами - ванадием, алюминием, ниобием и титаном при контролируемой горячей обработке и охлаждении образуют мелкие нитриды и карбонитриды, которые значительно повышают прочность стали, не ухудшая ее хладостойкость.

Сера практически нерастворима в феррите и присутствует в стали в виде сульфидов. Сернистые включения могут иметь вид обособленных сульфидов и в виде строчек располагаются по границам зерен. Последний вид включений особенно вреден с точки зрения хладостойкой стали, так как приводит к ослаблению границ зерен и затрудняет пластическую деформацию.

Фосфор оказывает резко отрицательное действие на хладостойкость стали. Растворяясь в феррите, он заметно искажает кристаллическую решетку твердого раствора и повышает температуру перехода в твердое состояние. Охрупчивающее влияние фосфора усиливается при обогащении им межзеренных границ, благодаря развитию ликвационных процессов. Обогащение фосфором границ аустенитных зерен может также являться следствием перераспределения примесей из-за неодновременного протекания процессов превращения неравновесных структур.

При концентрации серы и фосфора не более 0,005% и не более 0,013% соответственно их отрицательное влияние на свойства стали незначительно. В то же время более глубокая десульфурация и дефосфорация стали существенно удорожают ее производство.

На основании вышеизложенного, рассматриваемый химический состав стали обеспечивает наиболее стабильный уровень хладостойкости, трещиностойкости и коррозионностойкости при температурах до -60°С.

Таким образом, главными отличительными особенностями способа производства являются:

- заявляемый диапазон содержания элементов химического состава для формирования оптимальной фрагментированной микроструктуры стали с получением гарантированного уровня хладостойкости при сохранении прочностных и пластических свойств;

- снижение температуры нагрева до 1130-1180°С для формирования однородной структуры и повышения ударной вязкости горячекатаного листа при одновременном, весьма существенном, повышении доли вязкой составляющей в изломе;

- обеспечение температуры чистовой прокатки в интервале температур 790-850°С для формирования мелкодисперсной структуры за счет дисперсионного упрочнения;

- регламентация температурного интервала ускоренного охлаждения при температурах от 780°С и выше до 530-600°С для формирования равномерной феррито-бейнитной структуры по всей толщине проката при полиморфном превращении.

Требуемый комплекс свойств горячекатаных листов в состоянии поставки приведен в таблице 1.

Пример осуществления способа.

При помощи индукционной плавильной печи ИСТ 0,03/0,05 И1 произвели выплавку сталей различного химического состава (табл. 2). Полученные слитки толщиной 300 мм нагревали в камерной печи ПКМ 3.6.2/12,5 до температуры 1100-1210°С, далее осуществляли обжатие слитков с применением гидравлического пресса П6334 (моделирование черновой стадии прокатки) и на одноклетьевом реверсивном стане горячей прокатки 500 «ДУО» (моделирование чистовой стадии прокатки). Температура проведения черновой стадии составляла от 930 до 1100°С. Слитки осаживались до 180 мм и дальнейшее межфазное охлаждение до температуры 730-840°С проводилось спокойно на воздухе. Далее заготовки обжимались до толщины 20-34 мм при температуре конца чистовой прокатки 720-855°С. Полученные раскаты подвергались ускоренному охлаждению в УКО (устройство контролируемого охлаждения) от температуры 700-840°С до 500-630°С со скоростью охлаждения 12-28°С/с, а затем замедленному охлаждению на воздухе.

Испытания механических свойств образцов проката осуществлялись по стандартным методикам:

- испытания на растяжение при температуре проводились по ГОСТ 1497;

- испытания на ударный изгиб при -20°С и -60°С проводились в соответствии с ГОСТ 9454;

- испытания падающим грузом при -20°С по ГОСТ 30456.

Режимы производства листового проката из низколегированной трубной стали представлены в таблице 3.

Результаты испытаний, представленные в таблице 4, показали, что в листовом прокате, полученном по предложенному способу (опыты №2-4), достигается сочетание необходимых прочностных, пластических и вязкостных свойств. В случаях отклонений от заявленных параметров (опыт №1 и 5), а также при использовании способа-прототипа не обеспечивается заявленный комплекс механических свойств.

Таким образом заявляемое изобретение обеспечивает достижение требуемого технического результата - получение экономнолегированного толстолистового проката с повышенной хладостойкостью при сохранении достаточного уровня прочностных и пластических свойств: условный предел текучести σт не менее 520 Н/мм2, временное сопротивление разрыву σв=600-660 Н/мм2, относительное удлинение δ5 не менее 22,5%, ударная вязкость KCV-20 не менее 333 Дж/см2, ударная вязкость KCU-60 не менее 314 Дж/см2, ИНГ (доля вязкой составляющей в изломе образца) - не менее 95%.

Способ производства листового проката из низколегированной трубной стали

Способ производства листового проката из низколегированной трубной стали, включающий выплавку стали, разливку на слябы, нагрев слябов до температуры аустенитизации, многопроходную черновую прокатку при единичных относительных обжатиях не менее 12%, подстуживание, многопроходную чистовую прокатку с последующим ускоренным охлаждением водой с температуры не менее 780°С, отличающийся тем, что выплавляют сталь, содержащую, мас.%:

углерод 0,05-0,08
марганец 1,60-1,75
кремний 0,10-0,35
алюминий 0,02-0,05
хром 0,01-0,10
никель 0,15-0,30
медь 0,10-0,20
молибден 0,002-0,27
титан 0,015-0,030
ниобий 0,045-0,065
ванадий 0,003-0,030
азот 0,001-0,008
сера 0,001-0,005
фосфор 0,003-0,013
железо остальное,

при этом нагрев слябов осуществляют до температуры 1130-1180°С, черновую прокатку проводят при температуре 950-1070°С, чистовую прокатку - при температуре 790-850°С, а ускоренное охлаждение листового проката осуществляют со скоростью 16-26°С/с, при этом температуру конца ускоренного охлаждения устанавливают в диапазоне 530-600°С.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области металлургии, а именно к высокопрочному стальному материалу для нефтяных скважин. Материал имеет следующий химический состав, мас.%: C: от 0,70 до 1,8, Si: от 0,05 до 1,00, Mn: от 12,0 до 25,0, Al: от 0,003 до 0,06, P: 0,03 или меньше, S: 0,03 или меньше, N: 0,10 или меньше, V: больше чем 0,5 и 2,0 или меньше, Cr: от 0 до 2,0, Mo: от 0 до 3,0, Cu: от 0 до 1,5, Ni: от 0 до 1,5, Nb: от 0 до 0,5, Ta: от 0 до 0,5, Ti: от 0 до 0,5, Zr: от 0 до 0,5, Ca: от 0 до 0,005, Mg: от 0 до 0,005, B: от 0 до 0,015, остальное - железо и примеси.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к стальному материалу, использующемуся в нефтяных и газовых скважинах. Материал имеет следующий химический состав, состоящий из, мас.%: C от более 0,6 до менее 1,8, Si от 0,05 до 1,00, Mn больше чем 25,0 и 45,0 или меньше, Al от 0,003 до 0,06, P 0,03 или меньше, S 0,03 или меньше, Cu от 0,5 до 3,0, N 0,10 или меньше, V от 0 до 2,0, Cr от 0 до 3,0, Mo от 0 до 3,0, Ni от 0 до 1,5, Nb от 0 до 0,5, Ta от 0 до 0,5, Ti от 0 до 0,5, Zr от 0 до 0,5, Ca от 0 до 0,005, Mg от 0 до 0,005, REM от 0 до 0,01, B от 0 до 0,015, остальное - железо и примеси.

Изобретение относится к получению нержавеющей стали мартенситно-аустенитного класса, предназначенной для изготовления высоконагруженных деталей, работающих на кручение и изгиб под динамической нагрузкой в агрессивных кислых средах с высоким содержанием солей щелочных и щелочноземельных металлов, солей азотной и серной кислот, ионов хлора, сероводорода.

Изобретение относится к области металлургии. Для повышения прочности и пластичности с сохранением допустимых значений показателя пластичности аустенитную сталь с содержанием марганца более 15 мас.%, алюминия не менее 1,5 мас.% и обладающей TWIP-эффектом подвергают предварительному гомогенизационному отжигу при температуре 1223 – 1423 K в течение 1 ч, последующей горячей ковке при температуре 1223 – 1423 K до суммарной истинной степени деформации в диапазоне 1 - 1,19, затем второму гомогенизационному отжигу при температуре 1223 – 1423 K в течение не менее двух часов, последующей горячей прокатке без промежуточного подогрева при температуре 773 – 1423 K до суммарной истинной деформации в диапазоне 1,6 – 1,99, отжигу в течение в течение 1 ч при 1223-1423 K.
Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству труб из высокопрочных сталей с использованием формования внутренним давлением. Способ производства трубы из высоколегированной стали со свойством TRIP и/или TWIP и имеющей полностью или частично аустенитную микроструктуру с по меньшей мере 5% остаточного аустенита включает выплавку высоколегированной стали, содержащей, мас.%: Cr от 7 до 20; Mn от 2 до 9; Ni до 9; C от 0,005 до 0,4; N от 0,002 до 0,3; при необходимости Al от 0 до 3; Si от 0 до 2; Mo от 0,01 до 3; Cu от 0,005 до 4; V от 0 до 2; Nb от 0 до 2; Ti от 0 до 2; Sb от 0 до 0,5; B от 0 до 0,5; Co от 0 до 5; W от 0 до 3; Zr от 0 до 2; Ca от 0 до 0,1; P от 0 до 0,6; S от 0 до 0,2, железо и неизбежные примеси – остальное; горизонтальное или вертикальное литье стали с получением полосовой заготовки или сляба или тонкого сляба; горячую прокатку полосовой заготовки толщиной 2 мм или более или сляба или тонкого сляба с получением горячекатаной полосы; при необходимости, холодную прокатку горячекатаной полосы; формовку полосы и ее сварку с получением трубы и формование трубы под действием внутреннего давления активной среды при поддержании температуры активной среды от комнатной температуры (RT) до 500°С.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к формуемой легковесной стали. Сталь содержит элементы в следующем соотношении, мас.%: С от 0,02 до 1,0, Мn от 5 до 9, Si 4 или менее, Р до 0,1, S до 0,1, N до 0,03, Sb от 0,003 до 0,8, предпочтительно до 0,5, по меньшей мере один из следующих карбидообразующих элементов: Al 15 или менее, Cr от 0,1 до 8, Мо от 0,05 до 2, Ti от 0,01 до 2, V от 0,005 до 1, Nb от 0,005 до 1, W от 0,005 до 1 и Zr от 0,001 до 0,3, при необходимости до 5 Ni, до 0,005 Са, до 0,01 В и от 0,05 до 2 Cu, остальное - железо и примеси, при этом соотношение Sb/C составляет 1,5 или менее.
Изобретение относится к области металлургии. Для повышения прочности и ударной вязкости стальной лист содержит мас.%: C от 0,05 до 0,50, Si от 0,50 до 5,0, Mn от 1,5 до 4,0, P 0,05 или меньше, S 0,05 или меньше, N 0,01 или меньше, T от 0,01 до 0,10, B от 0,0005 до 0,010, Cr от 0 до 1,0, Ni от 0 до 2,0, Cu от 0 до 1,0, Mo от 0 до 1,0, V от 0 до 1,0, Ca от 0 до 0,01, Al от 0 до 1,0, Nb от 0 до 1,0, REM от 0 до 0,1, Fe и примеси остальное, при этом максимальная высота шероховатости Rz на поверхности стального листа составляет от 3,0 до 10,0 мкм, а численная плотность карбида, присутствующего в стальном листе и имеющего диаметр эквивалентного по площади круга 0,1 мкм или больше, составляет 8,0 × 103 /мм2 или ниже.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к способу обработки заготовки из аустенитного сплава, обеспечивающей подавление выделения сигма-фазы. Способ включает по меньшей мере один этап обработки, выбираемый из группы, состоящей из термомеханической обработки заготовки и охлаждения заготовки.

Изобретение относится к области металлургии. Для повышения механических характеристик стального изделия способ включает стадии: получения нагретого стального исходного изделия при температуре от 380 до 700°С, обладающего метастабильной аустенитной структурой и содержащего, в мас.%: 0,15 ≤ С ≤ 0,40, 1,5 ≤ Mn ≤ 4,0, 0,5 ≤ Si ≤ 2,5, 0,005 ≤ Al ≤ 1,5, при этом 0,8 ≤ Si + Al ≤ 2,5, S ≤ 0,05, P ≤ 0,1 по меньшей мере один элемент из: Cr и Мо: 0 ≤ Cr ≤ 4,0, 0 ≤ Mo ≤ 0,5 и 2,7 ≤ Mn + Cr + 3 Mo ≤ 5,7, и необязательно один или несколько элементов из: Nb ≤ 0,1, Ti ≤ 0,1, Ni ≤ 3,0, 0,0005 ≤ B ≤ 0,005, 0,0005 ≤ Ca ≤ 0,005, остальное- железо и неизбежные примеси, проведения стадии горячего формования при температуре от 700 до 380°С, с суммарной деформацией εb от 0,1 до 0,7 по меньшей мере в одном местоположении нагретого стального исходного изделия для получения полностью аустенитной структуры горячеформованного стального изделия, после этого закаливания горячеформованного стального изделия путем охлаждения при скорости охлаждения VR2, превосходящей критическую мартенситную скорость охлаждения, до температуры QT, меньшей Ms, для получения структуры, содержащей от 40 до 90% мартенсита, остальное аустенит, после этого сохранения продукции при температуре выдерживания РТ в диапазоне от QT до 470°С или повторного нагрева изделия до упомянутой температуры и выдерживания при температуре РТ в течение периода времени Pt от 5 сек до 600 сек.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к высокопрочному стальному материалу, используемому для изготовления труб нефтяных и газовых скважин. Материал имеет следующий химический состав, мас.%: C: от 0,30 до 1,0, Si: от 0,05 до 1,0, Mn: от 16,0 до 35,0, P: 0,030 или меньше, S: 0,030 или меньше, Al: от 0,003 до 0,06, N: 0,1 или меньше, V: от 0 до 3,0, Ti: от 0 до 1,5, Nb: от 0 до 1,5, Cr: от 0 до 5,0, Mo: от 0 до 3,0, Cu: от 0 до 1,0, Ni: от 0 до 1,0, B: от 0 до 0,02, Zr: от 0 до 0,5, Ta: от 0 до 0,5, Ca: от 0 до 0,005, Mg: от 0 до 0,005, остальное - Fe и примеси.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к листовой стали, используемой в автомобилестроении. Сталь содержит, в мас.%: 0,04≤С≤0,30, 0,5≤Mn≤4, 0≤Cr≤4, 2,7≤Mn+Cr≤5, 0,003≤Nb≤0,1, 0,015≤Al≤0,1, 0,05≤Si≤1,0, остальное – железо и неизбежные примеси.

Изобретение относится к области металлургии. Для обеспечения предела текучести > 550 МПа, предела прочности на растяжение TS > 980 МПа и повышенной пластичности и деформируемости лист получают из стали, содержащей, мас.%: 0,15 ≤ C ≤ 0,25, 1,2 ≤ Si ≤ 1,8, 2 ≤ Mn ≤ 2,4, 0,1 ≤ Cr ≤ 0,25, Al ≤ 0,5, остальное Fe и неизбежные примеси, нагревают до температуры между TA1 = Ac3 - 0,45*(Ms - QT) и TA2 = 830°C в течение по меньшей мере 30 с и охлаждают со скоростью выше 30°C/с до температуры закалки QT 180-300°C, затем лист нагревают до температуры PT перераспределения, равной 380-480°C, с выдержкой в течение времени Pt, составляющего 10-300 с, и охлаждают до комнатной температуры со скоростью охлаждения по меньшей мере 25°C/с.

Изобретение относится к области металлургии. Способ получения полуфабрикатов из высокопрочного никелевого сплава системы Ni-Fe-Co включает выплавку слитка в вакуумно-дуговой печи, деформацию слитка, предварительную горячую прокатку и окончательную холодную прокатку.

Изобретение относится к области металлургии, конкретно к производству проката толщиной до 50 мм. Для повышения прочностных свойств, ударной вязкости и твердости при сохранении достаточной пластичности предложено пять вариантов осуществления способа, при этом каждый из вариантов способа включает выплавку стали, содержащей, мас.%: углерод 0,18-0,28, кремний 0,20-0,70, марганец 0,50-1,60, фосфор не более 0,025, сера не более 0,010, никель 0,03-1,50, хром 0,03-1,00, медь 0,03-0,50, молибден 0,03-0,60, ниобий 0,01-0,08, титан 0,005-0,05, алюминий 0,035-0,08, кальций 0,001-0,01, азот не более 0,008, бор 0,001-0,005, железо и неизбежные примеси - остальное, при этом при отношении Ti/N<3,42 минимально допустимое содержание алюминия определяют из соотношения Al=0,035+(3,42×N-Ti)×1,93, где N, Ti - содержание азота и титана в стали, углеродные эквиваленты СЕТ и CEV составляют не более 0,43% и 0,60% соответственно, ее внепечную обработку, непрерывную разливку в слябы, нагрев слябов в диапазоне температур 950-1200°С, многопроходную горячую прокатку, ускоренное охлаждение до температуры 20-400°С со скоростью 9-40°С/с и отпуск при 150-400°С, причем второй вариант способа охарактеризован режимом закалки, третий вариант - режимом прокатки, четвертый и пятый варианты - режимами прокатки и закалки.

Изобретение относится к способу обработки стальной полосы, прежде всего обработки стальной полосы травлением, посредством обрабатывающей жидкости в обрабатывающей установке, причем обрабатывающая установка содержит обрабатывающую ванну с оросительной секцией и погружной секцией и причем обрабатывающая установка содержит общее улавливающее средство для обрабатывающей жидкости, а стальная полоса состоит из углеродистой стали и является непрерывной стальной полосой, ориентированной по существу горизонтально как в ее продольном, так и в поперечном направлениях и имеет верхнюю поверхность и нижнюю поверхность.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к формуемой легковесной стали. Сталь содержит элементы в следующем соотношении, мас.%: С от 0,02 до 1,0, Мn от 5 до 9, Si 4 или менее, Р до 0,1, S до 0,1, N до 0,03, Sb от 0,003 до 0,8, предпочтительно до 0,5, по меньшей мере один из следующих карбидообразующих элементов: Al 15 или менее, Cr от 0,1 до 8, Мо от 0,05 до 2, Ti от 0,01 до 2, V от 0,005 до 1, Nb от 0,005 до 1, W от 0,005 до 1 и Zr от 0,001 до 0,3, при необходимости до 5 Ni, до 0,005 Са, до 0,01 В и от 0,05 до 2 Cu, остальное - железо и примеси, при этом соотношение Sb/C составляет 1,5 или менее.

Изобретение относится к способу обработки стальной полосы, прежде всего обработки стальной полосы травлением посредством обрабатывающей жидкости в обрабатывающей установке, причем обрабатывающая установка содержит обрабатывающую ванну с оросительной секцией и погружной секцией и общее улавливающее средство для обрабатывающей жидкости, причем стальная полоса состоит из нержавеющей стали и является непрерывной стальной полосой, ориентированной по существу горизонтально как в ее продольном, так и в поперечном направлениях, причем стальная полоса имеет верхнюю поверхность и нижнюю поверхность.

Изобретение относится к изготовлению горячеплакированного стального листа. Способ включает горячую прокатку на стане горячей прокатки, холодную прокатку без травления на стане холодной прокатки, низкий отжиг в печи восстановления в среде восстановительного газа, нанесение покрытия методом горячего погружения.

Изобретение относится к области металлургии, к производству листового проката толщиной до 25 мм из низколегированной хладостойкой конструкционной стали для использования в судостроении, топливно-энергетическом комплексе.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к конструкционной низколегированной стали, используемой для производства листового проката для сварных конструкций, в частности листового проката толщиной до 40 мм для магистральных газопроводных труб с высокой деформационной способностью, а также для использования в конструкциях зданий и сооружений для повышения их сейсмической приспособленности.

Изобретение относится к области металлургических установок, в частности к прокатному стану с зоной охлаждения для охлаждения и ножницам для поперечного разделения металлических полос, предпочтительно из стали.

Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано при производстве широких горячекатаных листов из марок стали трубного сортамента, класса прочности К60. Для повышения хладостойкости, трещиностойкости и коррозионной стойкости при сохранении достаточного уровня прочностных и пластических свойств слябы нагревают до 1130-1180°С, проводят многопроходную черновую прокатку при единичных относительных обжатиях не менее 12 при 950-1070°С, чистовую прокатку при 790-850°С, осуществляют ускоренное охлаждение листового проката со скоростью 16-26°Сс, при этом температуру начала ускоренного охлаждения принимают не менее 780°С, а конца - в диапазоне 530-600°С. Низколегированная сталь имеет следующий химический состав, мас.: углерод 0,05-0,08, марганец 1,60-1,75, кремний 0,10-0,35, алюминий 0,02-0,05, хром 0,01-0,10, никель 0,15-0,30, медь 0,10-0,20, молибден 0,002-0,27, титан 0,015-0,030, ниобий 0,045-0,065, ванадий 0,003-0,030, азот 0,001-0,008, сера 0,001-0,005, фосфор 0,003-0,013, железо – остальное. 4 табл.

Наверх