Способ получения листов высокомарганцевой стали с улучшенными механическими свойствами

Авторы патента:

C21D8/02 - при изготовлении плит или лент (C21D 8/12 имеет преимущество)

C21D6/00 - Термообработка сплавов на основе железа

Владельцы патента RU 2696789:

федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Белгородский государственный национальный исследовательский университет" (НИУ "БелГУ") (RU)

Изобретение относится к области металлургии, в частности к деформационно-термической обработке металлов, а точнее к способу получения листов из аустенитных высокомарганцевых TWIP сталей с энергией дефекта упаковки от 20 до 50 мДж/м², и может быть использовано в автомобилестроении для производства несущих конструкций автомобилей. Способ включает гомогенизационный отжиг литой заготовки при температуре 1150°С в течение 1 часа с последующим охлаждением, последующую горячую прокатку при температуре 1150°С с суммарным обжатием 60±5% с охлаждением. Затем проводят вторую горячую прокатку при температуре 1100°С с суммарным обжатием 60±5%, после которой осуществляют теплую прокатку в диапазоне температур 700-800°С с суммарным обжатием 60±5% и последующим охлаждением. Предлагаемый способ позволяет при сохранении пластичности высокомарганцевых сталей с энергией дефекта упаковки от 20 до 50 мДж/м² по параметру относительное удлинение до разрушения не менее 50% повысить прочность стали до значения не менее 1010 МПа за счет формирования структуры, способной к двойникованию, а также снизить нагрузку на валках прокатных станов с целью предотвращения излишнего износа оборудования.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к деформационно-термической обработке металлов (далее ДТО), а точнее к способу получения листов из аустенитных высокомарганцевых TWIP сталей с улучшенными прочностными характеристиками и может быть использовано в автомобилестроении для производства несущих конструкций автомобилей.

К материалам, используемым для создания силовых конструкций автомобилей, предъявляются высокие требования по пластичности и прочности с точки зрения технологической способности к глубокой вытяжке. Ресурс пластичности и величина деформационного упрочнения этих материалов должны быть достаточны для изготовления силовых элементов методом холодной вытяжки, а остаточный ресурс пластичности должен обеспечить абсорбцию энергии в случае возможного столкновения транспортных средств. Одними из наиболее перспективных материалов, используемых в автомобильной промышленности, являются высокомарганцевые аустенитные стали с TWIP эффектом (twinning induced plasticity – пластичность, наведенная двойникованием). Стали данного класса чрезвычайно пластичны и характеризуются высоким уровнем деформационного упрочнения, что делает их привлекательными для широкого применения в автомобильной промышленности. Деформационное двойникование, как и скольжение дислокаций в высокомарганцевых сталях, зависят от энергии дефекта упаковки (далее ЭДУ). Дефект упаковки образуется посредством диссоциации полной дислокации на две частичные дислокации Шокли, а энергия дефекта упаковки определяется из расстояния между этими частичными дислокациями: низкие значения ЭДУ соответствуют большому расстоянию расщепления, а высокие – малому. Фундаментальные принципы микроструктурного дизайна TWIP сталей заключаются в следующем: легирующие элементы обеспечивают значение ЭДУ в интервале от 20 до 50 мДж/м². Таким образом, TWIP– эффект наблюдается в сталях с содержанием марганца от 17 до 30%, а также дополнительно содержащих в своем составе Al, Nb, Si и другие элементы. Применение высокомарганцевых сталей с TWIP эффектом позволяет существенно повысить надежность транспортных средств. К настоящему времени разработано достаточно большое количество сталей этого класса и способов их получения.

Известен способ деформационно-термической обработки высокомарганцевой стали патент РФ 2618678, который включает в себя гомогенизационный отжиг при температуре 950-1150°С в течение 2-8 часов, многократную ковку слитка при температуре 950-1150°С с суммарной истинной степенью деформации не менее 1.2. После ковки сталь подвергается гомогенизационному отжигу при 950 – 1050°С в течение 2-8 часов и последующей многократной горячей прокатке при 500 – 1150°С с суммарной истинной степенью деформации не менее 2. Горячекатаную сталь подвергают отжигу в течение 1-2 часов при 950 - 1150°С, холодной деформации путем прокатки при комнатной температуре до суммарной истинной степени деформации не менее 3, с последующим рекристаллизационным отжигом в интервале температур 500 – 700°С в течение 30 – 60 минут. Основными недостатками данного способа являются сложный многостадийный процесс получения конечного результата, а также включение стадии холодной прокатки с целью повышения прочности и последующий отжиг, который снижает прочность и повышает пластичность стали. В результате деформационно-термической обработки по предложенным режимам материал обладает низким уровнем механических свойств, что не соответствует современным требованиям, предъявляемым к материалам, применяемым в автомобилестроении.

Также известен способ получения листов из высокомарганцевых сталей с высокими показателями ударопрочности, включающий в себя предварительный нагрев слитка в диапазоне температур 1050-1300°С в течение 1 часа, после чего термообработанный слиток подвергают горячей прокатке, при этом температура должна быть подобрана в диапазоне от 1000 до 1300°С. Далее данный лист прокатывают в холодную со степенью обжатия от 30 до 80% (US 2009/0074605 A1, 19.03.2009). Недостатком данного метода является включение дополнительной стадии холодной прокатки для получения высоких показателей прочностных характеристик, при этом существенно снижается пластичность. Так, например, увеличение предела прочности с 939,9 до 1371,3 МПа сопровождается резким снижением пластичности от 60,4 до 12,5% при 30% обжатия. Такие показатели пластичности не позволяют получать сложные детали методом глубокой вытяжки, что является основным требованием для сталей данного класса.

Существует наиболее близкий к предложенному изобретению способ ДТО, принятый за прототип, который описан в патенте РФ 2631069, заключающийся в гомогенизационном отжиге высокомарганцевой стали при 1050-1300°С, выдержке в течение 1 часа и охлаждении на воздухе, горячей прокатке заготовки в диапазоне от 1000 до 1300°С с обжатием 30-90%, а затем дополнительной теплой прокатке при температуре 500-700°С с обжатием 40-70%. Однако недостатком данного способа является слишком широкий диапазон температур, отведенный для предварительной выдержки и горячей прокатки заготовки, а точнее, нагрев заготовок по предложенному режиму в диапазоне температур 1200-1300°С может привести к пережогу материала и снижению механических свойств. После пережога материал подлежит только повторной переплавке, это ставит под сомнение возможность получения по предложенному режиму качественных заготовок для деталей автомобилей. Еще одним недостатком данного способа является использование узкой номенклатуры сталей с энергией дефекта упаковки от 15 до 20 мДж/м²для получения требуемых механических свойств, что делает невозможным принимать предложенное изобретение в качестве универсального способа обработки высокомарганцевых сталей с целью повышения их прочности и пластичности. А также в результате теплой прокатки при температуре ниже 700°С возможен излишний износ оборудования, а конкретнее, валков прокатных станов из-за того, что при понижении температуры прокатки нагрузка на валках возрастает, более того, это может повлечь за собой необходимость приобретения станов с более высокими рабочими характеристиками по нагрузке.

Задачей предлагаемого изобретения является расширение арсенала способов получения листов высокомарганцевых сталей с улучшенными механическими свойствами.

Технический результат заключается в сохранении пластичности не менее 50% наряду с повышением прочности до не менее 1010 МПа для высокомарганцевых сталей с энергией дефекта упаковки от 20 до 50 мДж/м², за счет:

- формирования более однородной и равноосной структуры из-за динамической рекристаллизации высокомарганцевой стали в результате проведения второй горячей прокатки при температуре 1100°С с суммарным обжатием 60±5% за счет получения размеров зерен порядка 23±4 мкм;

- формирования структуры сплава, способной к двойникованию, в результате проведения теплой прокатки в диапазоне температур 700-800°С с суммарным обжатием 60±5%. В ходе теплой прокатки преимущественно проходят процессы динамического возврата, а в некоторых случаях полигонизации, в результате, образуются деформированные зерна, вытянутые вдоль направления прокатки со средним поперечным размером 11±4 мкм.

Дополнительный технический результат - снижение нагрузки на валках прокатных станов с целью предотвращения излишнего износа оборудования.

Поставленная задача решается с помощью предлагаемого универсального режима ДТО для высокомарганцевых сталей с энергией дефекта упаковки от 20 до 50 мДж/м².

Предлагаемый режим ДТО высокомарганцевых сталей с энергией дефекта упаковки от 20 до 50 мДж/м², включающий гомогенизационный отжиг литой заготовки при температуре 1150°С в течение 1 часа с последующим охлаждением, горячую прокатку при температуре 1150°С и суммарным обжатием в диапазоне 60±5% с последующим охлаждением и теплую прокатку с последующим охлаждением, в который внесены следующие новые признаки:

- после первой горячей прокатки дополнительно проводят вторую горячую прокатку при температуре 1100°С с суммарным обжатием 60±5%, что позволяет добиться более однородной и равноосной структуры сплава;

- после второй горячей прокатки проводят теплую прокатку в диапазоне температур 700-800°С с суммарным обжатием 60±5%.

Предлагаемый способ позволяет при сохранении пластичности высокомарганцевых сталей с энергией дефекта упаковки от 20 до 50 мДж/м² по параметру относительное удлинение до разрушения не менее 50%, повысить прочность стали до значения не менее 1010 МПа за счет формирования структуры, способной к двойникованию, а также снизить нагрузку на валках прокатных станов с целью предотвращения излишнего износа оборудования.

Способ осуществляют следующим образом.

Сначала проводят гомогенизационный отжиг литой заготовки высокомарганцевой сталей с энергией дефекта упаковки от 20 до 50 мДж/м² при температуре 1150°С в течение 1 часа с последующим охлаждением, первую горячую прокатку при температуре 1150°С и суммарным обжатием в диапазоне 60±5% с охлаждением, вторую горячую прокатку при температуре 1100°С с суммарным обжатием 60±5% и охлаждением, дальнейшую теплую прокатку в диапазоне температур 700-800°С с суммарным обжатием 60±5% и последующим охлаждением.

Примеры осуществления:

Пример 1. Заготовка высокомарганцевой стали 0,6%C–17%Mn–0,05%Nb–1,5%Al–Fe с энергией дефекта упаковки, равной 26 мДж/м², была подвергнута деформационно-термической обработке по предлагаемому режиму.

Сначала слиток материала в исходном состоянии был подвергнут гомогенизационному отжигу при 1150°С в течение 1 часа с последующим охлаждением в воде. После чего из слитка вырезали заготовку для дальнейшей продольно-листовой прокатки. Заготовку закладывали в печь, проводили нагрев с печью до 1150°С, далее осуществляли горячую прокатку на холодных валках с суммарным обжатием 60±5%, по 10% за проход от предыдущей толщины. По окончании операции проводили удаление окалины. Полученная заготовка после первой горячей прокатки имела следующие механические свойства: предел прочности – 670 МПа, предел текучести – 365 МПа, относительное удлинение до разрушения – 54%. Затем заготовку помещали в печь и осуществляли нагрев с печью до 1100°С и проводили вторую горячую прокатку с суммарным обжатием 60±5%, по 10% за проход от предыдущей толщины. После удаления окалины по окончании операции заготовку закладывали в прогретую до 800°С печь и выдерживали для прогрева при заданной температуре из расчета 1 миллиметр толщины в минуту. Затем осуществляли теплую прокатку на холодных валках с суммарным обжатием 60±5%, по 10% за проход от предыдущей толщины. В результате механические свойства составили: предел прочности – 1010 МПа, предел текучести – 720 МПа, относительное удлинение до разрушения – 54%.

Пример 2. Отличается от примера 1 тем, что теплая прокатка проводится при температуре 700°С.

В результате механические свойства составили: предел прочности – 1100 МПа, предел текучести – 855 МПа, относительное удлинение до разрушения – 51%.

Пример 3. Заготовка высокомарганцевой стали 0,74%C–17%Mn–Fe с энергией дефекта упаковки, равной 20 мДж/м², была подвергнута деформационно-термической обработке по предлагаемому режиму.

Сначала слиток материала в исходном состоянии был подвергнут гомогенизационному отжигу при 1150°С в течение 1 часа с последующим охлаждением в воде. После чего из слитка вырезали заготовку для дальнейшей продольно-листовой прокатки. Заготовку закладывали в печь, проводили нагрев с печью до 1150°С, далее осуществляли прокатку на холодных валках с суммарным обжатием 60±5%, по 10% за проход от предыдущей толщины. По окончании операции проводили удаление окалины. Полученная заготовка после первой горячей прокатки имела следующие механические свойства: предел прочности – 990 МПа, предел текучести – 355 МПа, относительное удлинение до разрушения – 93%. Затем заготовку помещали в печь и осуществляли нагрев с печью до 1100°С и проводили прокатку с суммарным обжатием 60±5%, по 10% за проход от предыдущей толщины. После удаления окалины по окончании операции заготовку закладывали в прогретую до 800°С печь и выдерживали для прогрева при заданной температуре из расчета 1 миллиметр толщины в минуту. Затем осуществляли прокатку на холодных валках с суммарным обжатием 60±5%, по 10% за проход от предыдущей толщины. В результате механические свойства составили: предел прочности – 1240 МПа, предел текучести – 670 МПа, относительное удлинение до разрушения – 65 %.

Пример 4. Отличается от примера 3 тем, что теплая прокатка проводится при температуре 700°С.

В результате механические свойства составили: предел прочности – 1360 МПа, предел текучести – 840 МПа, относительное удлинение до разрушения – 52%.

Прокатку во всех примерах проводили на двухвалковом стане со скоростью 2 метра в минуту, диаметр валков составлял 350 мм. Охлаждение после гомогенизационного отжига, горячей и теплой прокатки проводили в воде для ускорения процесса получения конечного продукта.

Хотя в описании настоящего изобретения представлены не все возможные примеры его осуществления, однако, специалистам в данной области будет очевидно, что представленные примеры подтверждают достижение поставленной задачи по разработке способа получения листов высокомарганцевых сталей с энергией дефекта упаковки от 20 до 50 мДж/м² с улучшенными механическими свойствами.

Способ получения листов из высокомарганцевой стали с энергией дефекта упаковки от 20 до 50 мДж/м², включающий гомогенизационный отжиг литой заготовки при температуре 1150°С в течение 1 часа с последующим охлаждением, последующую горячую прокатку при температуре 1150°С с суммарным обжатием 60±5% с охлаждением и теплую прокатку, отличающийся тем, что после упомянутой горячей прокатки дополнительно проводят вторую горячую прокатку при температуре 1100°С с суммарным обжатием 60±5%, после которой осуществляют теплую прокатку в диапазоне температур 700-800°С с суммарным обжатием 60±5% с последующим охлаждением.

Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано при производстве широких горячекатаных листов из марок стали трубного сортамента, класса прочности К60.

Обрабатываемый горячим формованием, закаливаемый на воздухе и поддающийся сварке стальной лист // 2695688

Изобретение относится к области металлургии, а именно к листовой стали, используемой в автомобилестроении. Сталь содержит, в мас.%: 0,04≤С≤0,30, 0,5≤Mn≤4, 0≤Cr≤4, 2,7≤Mn+Cr≤5, 0,003≤Nb≤0,1, 0,015≤Al≤0,1, 0,05≤Si≤1,0, остальное – железо и неизбежные примеси.

Способ производства стального листа с покрытием, имеющего повышенную прочность, пластичность и деформируемость // 2695680

Изобретение относится к области металлургии. Для обеспечения предела текучести > 550 МПа, предела прочности на растяжение TS > 980 МПа и повышенной пластичности и деформируемости лист получают из стали, содержащей, мас.%: 0,15 ≤ C ≤ 0,25, 1,2 ≤ Si ≤ 1,8, 2 ≤ Mn ≤ 2,4, 0,1 ≤ Cr ≤ 0,25, Al ≤ 0,5, остальное Fe и неизбежные примеси, нагревают до температуры между TA1 = Ac3 - 0,45*(Ms - QT) и TA2 = 830°C в течение по меньшей мере 30 с и охлаждают со скоростью выше 30°C/с до температуры закалки QT 180-300°C, затем лист нагревают до температуры PT перераспределения, равной 380-480°C, с выдержкой в течение времени Pt, составляющего 10-300 с, и охлаждают до комнатной температуры со скоростью охлаждения по меньшей мере 25°C/с.

Способ получения полуфабрикатов из высокопрочных никелевых сплавов // 2694098

Изобретение относится к области металлургии. Способ получения полуфабрикатов из высокопрочного никелевого сплава системы Ni-Fe-Co включает выплавку слитка в вакуумно-дуговой печи, деформацию слитка, предварительную горячую прокатку и окончательную холодную прокатку.

Способ производства толстолистового высокопрочного износостойкого проката (варианты) // 2691809

Изобретение относится к области металлургии, конкретно к производству проката толщиной до 50 мм. Для повышения прочностных свойств, ударной вязкости и твердости при сохранении достаточной пластичности предложено пять вариантов осуществления способа, при этом каждый из вариантов способа включает выплавку стали, содержащей, мас.%: углерод 0,18-0,28, кремний 0,20-0,70, марганец 0,50-1,60, фосфор не более 0,025, сера не более 0,010, никель 0,03-1,50, хром 0,03-1,00, медь 0,03-0,50, молибден 0,03-0,60, ниобий 0,01-0,08, титан 0,005-0,05, алюминий 0,035-0,08, кальций 0,001-0,01, азот не более 0,008, бор 0,001-0,005, железо и неизбежные примеси - остальное, при этом при отношении Ti/N<3,42 минимально допустимое содержание алюминия определяют из соотношения Al=0,035+(3,42×N-Ti)×1,93, где N, Ti - содержание азота и титана в стали, углеродные эквиваленты СЕТ и CEV составляют не более 0,43% и 0,60% соответственно, ее внепечную обработку, непрерывную разливку в слябы, нагрев слябов в диапазоне температур 950-1200°С, многопроходную горячую прокатку, ускоренное охлаждение до температуры 20-400°С со скоростью 9-40°С/с и отпуск при 150-400°С, причем второй вариант способа охарактеризован режимом закалки, третий вариант - режимом прокатки, четвертый и пятый варианты - режимами прокатки и закалки.

Способ и система для обработки полосы из углеродистой стали, прежде всего для травления // 2691688

Изобретение относится к способу обработки стальной полосы, прежде всего обработки стальной полосы травлением, посредством обрабатывающей жидкости в обрабатывающей установке, причем обрабатывающая установка содержит обрабатывающую ванну с оросительной секцией и погружной секцией и причем обрабатывающая установка содержит общее улавливающее средство для обрабатывающей жидкости, а стальная полоса состоит из углеродистой стали и является непрерывной стальной полосой, ориентированной по существу горизонтально как в ее продольном, так и в поперечном направлениях и имеет верхнюю поверхность и нижнюю поверхность.

Формуемая легковесная сталь с улучшенными механическими свойствами и способ производства полуфабрикатов из указанной стали // 2691436

Изобретение относится к области металлургии, а именно к формуемой легковесной стали. Сталь содержит элементы в следующем соотношении, мас.%: С от 0,02 до 1,0, Мn от 5 до 9, Si 4 или менее, Р до 0,1, S до 0,1, N до 0,03, Sb от 0,003 до 0,8, предпочтительно до 0,5, по меньшей мере один из следующих карбидообразующих элементов: Al 15 или менее, Cr от 0,1 до 8, Мо от 0,05 до 2, Ti от 0,01 до 2, V от 0,005 до 1, Nb от 0,005 до 1, W от 0,005 до 1 и Zr от 0,001 до 0,3, при необходимости до 5 Ni, до 0,005 Са, до 0,01 В и от 0,05 до 2 Cu, остальное - железо и примеси, при этом соотношение Sb/C составляет 1,5 или менее.

Способ и система для обработки полосы из нержавеющей стали, прежде всего для травления // 2691363

Изобретение относится к способу обработки стальной полосы, прежде всего обработки стальной полосы травлением посредством обрабатывающей жидкости в обрабатывающей установке, причем обрабатывающая установка содержит обрабатывающую ванну с оросительной секцией и погружной секцией и общее улавливающее средство для обрабатывающей жидкости, причем стальная полоса состоит из нержавеющей стали и является непрерывной стальной полосой, ориентированной по существу горизонтально как в ее продольном, так и в поперечном направлениях, причем стальная полоса имеет верхнюю поверхность и нижнюю поверхность.

Способ изготовления горячеплакированного стального листа с использованием горячей прокатки, холодной прокатки без травления и низкого отжига // 2690866

Изобретение относится к изготовлению горячеплакированного стального листа. Способ включает горячую прокатку на стане горячей прокатки, холодную прокатку без травления на стане холодной прокатки, низкий отжиг в печи восстановления в среде восстановительного газа, нанесение покрытия методом горячего погружения.

Способ производства низколегированного хладостойкого свариваемого листового проката // 2690398

Изобретение относится к области металлургии, к производству листового проката толщиной до 25 мм из низколегированной хладостойкой конструкционной стали для использования в судостроении, топливно-энергетическом комплексе.

Способ обработки жаропрочной мартенситной стали // 2696302

Изобретение относится к области металлургии, а именно к технологии обработки жаропрочных мартенситных сплавов, применяемых в энергетической промышленности в качестве конструкционных материалов для производства котлов, роторов и другого оборудования тепловых электростанций нового поколения, работающих при температуре до 650°C.

Способ получения листов высокопрочных аустенитных марганцовистых сталей // 2692151

Изобретение относится к области металлургии. Для повышения прочности и пластичности с сохранением допустимых значений показателя пластичности аустенитную сталь с содержанием марганца более 15 мас.%, алюминия не менее 1,5 мас.% и обладающей TWIP-эффектом подвергают предварительному гомогенизационному отжигу при температуре 1223 – 1423 K в течение 1 ч, последующей горячей ковке при температуре 1223 – 1423 K до суммарной истинной степени деформации в диапазоне 1 - 1,19, затем второму гомогенизационному отжигу при температуре 1223 – 1423 K в течение не менее двух часов, последующей горячей прокатке без промежуточного подогрева при температуре 773 – 1423 K до суммарной истинной деформации в диапазоне 1,6 – 1,99, отжигу в течение в течение 1 ч при 1223-1423 K.

Способ поверхностной термообработки изделий из нержавеющих хромистых сталей // 2691022

Изобретение относится к области металлургии, в частности к поверхностной непрерывно последовательной скоростной закалке зубчатых колес, валов и валков, шкивов, кулачков, захватов и др.

Высокопрочная сталь и способ ее изготовления // 2689826

Изобретение относится к области металлургии. Для обеспечения механической прочности 1180 - 1320 МПа, коэффициента раздачи отверстия Ac% более 20%, и угла изгиба большим или равным 40° получают холоднокатаный и отожжённый стальной лист толщиной 0,7-2 мм, химический состав которого содержит, мас.%: 0,09 ≤ C ≤ 0,11, 2,6 ≤ Mn ≤ 2,8, 0,20 ≤ Si ≤ 0,55, 0 25 ≤ Cr < 0,5, 0,025 ≤ Ti ≤ 0,040, 0,0015 ≤ B ≤ 0,0025, 0,005 ≤ Al ≤ 0,18, 0,08 ≤ Mo ≤ 0,15, 0,020 ≤ Nb ≤ 0,040, 0,002 ≤ N ≤ 0,007, 0,0005 ≤ S ≤ 0,005, 0,001 ≤ P ≤ 0,020, Ca ≤ 0,003, остальное железо и неизбежные примеси, при этом лист имеет микроструктуру, включающую мартенсит и/или нижний бейнит, и указанный мартенсит включает свежий мартенсит и/или автоотпущенный мартенсит, сумма доли поверхности мартенсита и нижнего бейнита составляет 40-70%, 15-45% доля поверхности низкоуглеродистого бейнита, от 5% до менее 20% - доля поверхности феррита, доля нерекристаллизованного феррита по отношению к общей доле феррита составляет менее 15% и менее 5% доля поверхности остаточного аустенита в форме островков, доля бывших аустенитных зёрен с размером менее по меньшей мере одного микрометра составляет 40-60% от общей численности указанных бывших аустенитных зёрен.

Способ термомеханической обработки жаропрочной стали мартенситного класса // 2688017

Изобретение относится к области металлургии, а именно к термомеханической обработке жаропрочной хромистой стали мартенситного класса, применяемой для изготовления элементов котлов и паропроводов, а также паровых турбин энергетических установок с рабочей температурой пара до 650°С.

Способ изготовления высокопрочного стального листа и полученный лист // 2683785

Настоящее изобретение относится к стальному листу, имеющему предел прочности более 1100 МПа, предел текучести более 700 МПа, однородное удлинение UE по меньшей мере 8,0% и общее удлинение ТЕ по меньшей мере 10,0%, при этом лист выполнен из стали, имеющей химический состав, содержащий в массовых процентах: 0,1% ≤ C ≤ 0,25%, 4,5% ≤ Mn ≤ 10%, 1 ≤ Si ≤ 3%, 0,03 ≤ Al ≤ 2,5%, остальное Fe и неизбежные примеси, при этом химический состав таков, что CMnIndex = Cx(1 + Mn/3,5) ≤ 0,6, при этом стальной лист имеет структуру, содержащую по меньшей мере 20% остаточного аустенита и по меньшей мере 65% мартенсита, а сумма содержания феррита и бейнита составляет менее 10%.

Способ изготовления высокопрочной листовой стали, имеющей улучшенную формуемость, и полученный лист // 2677888

Изобретение относится к способу изготовления листовой стали, полученной из стали, имеющей химический состав, содержащий в массовых процентах: 0,1≤С≤0,4, 4,5≤Mn≤5,5, 1≤Si≤3, 0,2≤Mo≤0,5, остальное представляет собой Fe и неизбежные примеси, а также к листовой стали.

Сталь с повышенной износостойкостью и способы ее изготовления // 2675423

Изобретение относится к металлургии, в частности, к износостойким высокомарганцовистым сталям для трубопроводов. Композицию, содержащую от примерно 5 до примерно 40 мас.% марганца, от примерно 0,01 до примерно 3,0 мас.% углерода и остальное составляет железо, нагревают по меньшей мере до 1050°С, после чего охлаждают и деформируют при температуре от 700 до 1050°С, и проводят закалку или ускоренное охлаждение, или воздушное охлаждение композиции.

Композиция на основе железа для топливного элемента // 2665664

Изобретение относится к способу получения композиции на основе железа для топливного элемента, топливному элементу, энергетической установке, ядерной энергетической установке и ядерному реактору, у которых по меньшей мере часть топливной сборки включает топливный элемент.

Способ изготовления ленты переменной толщины и полученная этим способом лента // 2661313

Изобретение относится к области металлургии. Для обеспечения одинаковых механических свойств и размера зерна в ленте переменной толщины по ее длине способ включает следующие последовательно проводимые этапы: подготовка исходной ленты одинаковой толщины, холодная равномерная прокатка исходной ленты по ее длине для получения промежуточной ленты одинаковой толщины в направлении прокатки, холодная гибкая прокатка промежуточной ленты по ее длине для получения ленты переменной толщины, содержащей по своей длине первые участки первой толщины (e+s) и вторые участки второй толщины (е), которая меньше первой толщины (e+s), отжиг ленты при ее протяжке.