Способ упрочнения стальной поверхности


C21D1/78 - Изменение физической структуры черных металлов; устройства общего назначения для термообработки черных или цветных металлов или сплавов; придание ковкости металлам путем обезуглероживания, отпуска или других видов обработки (цементация диффузионными способами C23C; поверхностная обработка металлов, включающая по крайней мере один процесс, предусмотренный в классе C23, и по крайней мере другой процесс, охватываемый этим подклассом, C23F 17/00; однонаправленное отвердевание эвтектики или однонаправленное разделение эвтектик C30B)

Владельцы патента RU 2699599:

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Саратовский национальный исследовательский государственный университет имени Н.Г. Чернышевского" (RU)

Изобретение относится к упрочнению стали и может быть использовано в сельскохозяйственном машиностроении для повышения износостойкости лезвий почвообрабатывающих орудий. Способ упрочнения стальной поверхности включает нагрев поверхности электрической дугой обратной полярности с использованием первого угольного электрода, перемещение электрода вдоль упрочняемой поверхности и внесение керамических добавок. Дополнительно к перемещению первого угольного электрода вдоль упрочняемой поверхности его перемещают в направлении к упрочняемой поверхности со скоростью, равной скорости его износа и обеспечивающей постоянный дуговой зазор. Упрочняемую поверхность перед движущимся первым угольным электродом подогревают электрической дугой прямой полярности с использованием второго угольного электрода до температуры не менее 800°C, а керамические добавки вводят в образующуюся позади первого электрода ванну расплавленного металла в виде смеси порошков. Обеспечивается упрочнение поверхности стали при помощи угольного электрода и электрической дуги обратной полярности, устойчиво горящей на всем протяжении упрочняемой поверхности с постоянным током и постоянным дуговым зазором. 6 з.п. ф-лы, 1ил.

 

Изобретение относится к области упрочнения стали путем нагрева электрической дугой обратной полярности с использованием угольного электрода и может быть использовано в сельскохозяйственном машиностроении для повышения износостойкости лезвий почвообрабатывающих орудий.

Известен способ упрочнения поверхности изделий из чугуна, в соответствии с которым упрочняемую сторону нагревают сварочной дугой при помощи неплавящегося угольного электрода при силе тока 180-200 А, а затем охлаждают со скоростью 400-500°С/с (см. авторское свидетельство СССР №1171538 по кл. МПК C21D 5/00, опуб. 07.08.1985).

Недостатком данного способа является неустойчивое горение дуги при использовании серийных источников питания сварочной дуги (сварочных аппаратов), у которых напряжение холостого хода чаше всего составляет 70-80В, а напряжение горения дуги составляет 30-40В. Этот недостаток приводит к неравномерности формы, твердости, структуры и химического состава упрочненного слоя по его длине.

Проведенные исследования показали, что, например, при токе обратной полярности 200А и диаметре угольного электрода 10мм горение дуги происходит на дуговом зазоре 0,4-1,0мм. При этом, электрическая дуга горит ниже упрочняемой поверхности – утопленная дуга. Износ электрода составляет 8мм на 100мм хода. Горение дуги наблюдается только над слоем расплавленного металла, то есть над поверхностью с температурой не менее 1500 -1600°С.

При этом неустойчивость горения дуги связана с непрерывным износом угольного электрода, низкой скоростью прогрева металла впереди перемещаемого электрода и малой величиной дугового зазора. Износ электрода приводит к увеличению дугового зазора до величины, превышающей диапазон существования электрической дуги обратной полярности и прекращению горения дуги. Скорость прогрева металла впереди перемещаемого электрода определяется неравномерным распределением тепла, образующегося в результате горения электрической дуги. В данном направлении поступает не более 10% от всего теплового потока создаваемого дугой. Недостаточный прогрев металла впереди перемещающегося электрода приводит к короткому замыканию между электродом и упрочняемой поверхностью и прекращению горения дуги. При ручном перемещении электрода износ электрода и недостаточный прогрев металла в направлении перемещения не позволяют длительное время удерживать стабильно горящую дугу на зазоре 0,4-0,8мм, то есть процесс происходит с частыми обрывами горения дуги. Это приводит к образованию неровностей на упрочняемой поверхности и неравномерности в распределении углерода в упрочняемом слое.

Известен также вибродуговой способ упрочнения поверхности стальных изделий (см. патент РФ №2563572 по кл. МПК С23С 8/22, опубл. 20.09.2015). В данном способе угольному электроду, который перемещается вдоль упрочняемой поверхности, сообщают колебательные движения с частотой 5-20 Гц, причем на каждом колебании упомянутый электрод вводят в контакт с упрочняемой поверхностью, продолжительность которого устанавливают 0,02-0,05 с. То есть периоды короткого замыкания и горения дуги, в отличие от первого способа, становятся упорядоченными по времени, что приводит к квазиустойчивому горению дуги и, как следствие, к повышению качества упрочняемой поверхности.

Общим недостатком вышеприведенных способов является то, что для упрочнения поверхности используется только явление насыщения стали углеродом при горении дуги с угольного электрода обратной полярности и не предусмотрена возможность внесения в расплавленную ванну легирующих элементов и порошков для получения металлокерамических композитов.

Наиболее близким к заявляемому является способ упрочнения изделий с использованием графитового электрода и металлокерамических паст (см. статью «Импортозамещающие технологии восстановления и упрочнения рабочего оборудования, строительных и дорожных машин» авторов Карелиной М.Ю., Титова Н.В., Коломейченко А.В. и др.// Научно-технический журнал «Строительные и дорожные машины», №8, 2015 год, стр. 34-37), состоящих из стальной матрицы (наплавочный порошок), керамических компонентов (оксид алюминия Al2O3, двуокись кремния SiO2), карбида бора (бора BС4), азотсодержащих веществ, и криолита Na3AlF6, улучшающего стабильность и качество горения дуги.

Способ осуществляют методом вибродугового плавления путём создания между графитовым электродом и упрочняемой поверхностью с нанесенным слоем пасты электрической дуги обратной полярности, в результате чего на упрочняемой поверхности из компонентов пасты образуется металлокерамическое покрытие. Вибрация графитового электрода позволяет получить плотное и прочное металлокерамическое покрытие. Одновременно с образованием покрытия при горении электрической дуги происходит легирование упрочняемой поверхности компонентами пасты вследствие термодиссоциации ее компонентов, а также углеродом за счет его диффузии вследствие сублимации графитового электрода. Вибродуговое плавление осуществляют на установке ВДГУ-2, разработанной и производимой в ФГБНУ ГОСНИТИ, содержащей инверторный источник тока, пульт управления и вибратор с закрепленным в нем графитовым электродом диаметром 6…10 мм.

Недостатком этого способа является то, что керамические порошки, которые являются не электропроводным материалом, наносятся на электропроводную сталь впереди горящей дуги, что препятствует зажиганию дуги и требует введения в состав пасты материалов, способствующих горению дуги. При этом, попадание порошка в зону дугового разряда, то есть в зону с температурой свыше 40000С, приводит к разложению и растворению керамических компонентов композита в расплаве и, как следствие, снижению твердости металлокерамического композита. Также дополнительная операция нанесения пасты с последующим высыханием увеличивает время на упрочнение поверхности, то есть снижает производительность.

Технической проблемой настоящего изобретения является создание способа упрочнения поверхности стали при помощи угольного электрода и электрической дуги обратной полярности, устойчиво горящей на всем протяжении упрочняемой поверхности с постоянным током и постоянным дуговым зазором.

Технический результат заключается в получении стабильной по размерам ванны расплавленного металла, в которую подаются керамические и/или легирующие добавки в виде смеси сухих порошков, минуя высокотемпературную зону дугового разряда. Это позволит повысить производительность за счет исключения операции нанесения пасты с последующим высыханием, исключить необходимость использования добавок для улучшения горения дуги и связующих пасту добавок, а также исключить влияние слишком большой температуры дугового разряда на керамические компоненты.

Поставленная проблема решается тем, что в способе упрочнения стальной поверхности, включающем в себя нагрев поверхности электрической дугой обратной полярности с использованием первого угольного электрода, перемещение первого угольного электрода вдоль упрочняемой поверхности и внесение керамических и/или легирующих добавок, согласно решению, дополнительно к перемещению первого угольного электрода вдоль упрочняемой поверхности его перемещают в направлении упрочняемой поверхности со скоростью, равной скорости его износа, обеспечивая постоянный дуговой зазор, при этом упрочняемую поверхность впереди движущегося первого угольного электрода подогревают при помощи второй электрической дуги прямой полярности с использованием второго угольного электрода до температуры, не менее 8000C, а керамические и/или легирующие компоненты вносят в образующуюся позади первого угольного электрода ванну расплавленного металла в виде смеси порошков.

В качестве добавок в способе используют керамический порошок, состоящий из оксида алюминия Al2O3, двуокиси кремния SiO2 и карбида бора BС4.

Величину дугового зазора первого угольного электрода поддерживают в интервале от 0,4 до 1,0 мм. Величину дугового зазора второго угольного электрода выбирают в интервале от 2 мм до 15 мм при токе 150 А и напряжении от 30 В до 40 В.

Подачу добавок в ванну расплавленного металла осуществляют при помощи вибродозатора, снабженного направляющим лотком и регулятором, изменяющим скорость потока подаваемых добавок, равной скорости перемещения первого электрода.

Величину дугового зазора и скорость перемещения первого угольного электрода поддерживают постоянными с помощью системы автоматической регулировки напряжения дуги.

Расстояние между электродами выбрано из условия исключения возможности возникновения дуги между ними.

Сопоставительный анализ с прототипом позволяет сделать вывод, что предлагаемый способ отличается тем, что дополнительно к перемещению электрода вдоль упрочняемой поверхности, электрод перемещают в направлении упрочняемой поверхности со скоростью, равной скорости его износа, что позволяет стабильно удерживать требуемый дуговой зазор. Также предлагаемый способ отличается тем, что упрочняемую поверхность впереди движущегося угольного электрода подогревают второй электрической дугой прямой полярности при помощи второго угольного электрода до температуры, не менее 8000C. Это позволяет электрической дуге, горящей с первого угольного электрода быстро прогревать упрочняемый металл впереди себя до температуры плавления и тем самым уменьшить вероятность короткого замыкания.

Также предлагаемый способ отличается тем, что керамические и/или легирующие компоненты вносят в расплавленную ванну позади первого угольного электрода. Это позволяет исключить необходимость использования добавок для улучшения горения дуги и связующих пасту добавок, а также исключить влияние слишком большой температуры дугового разряда на керамические компоненты. Таким образом, заявленное техническое решение соответствует критерию «новизна».

Для проверки соответствия изобретения условию изобретательский уровень заявитель провел дополнительный поиск известных решений, чтобы выявить признаки, совпадающие с отличительными от прототипа признаками заявляемого способа. Результаты поиска показали, что заявляемое изобретение для специалиста не вытекает явным образом из известного уровня техники, а именно заявленная совокупность существенных признаков позволяет устранить недостатки аналогов и прототипа и повысить производительность процесса упрочнения. Таким образом, заявленное техническое решение соответствует критерию «изобретательский уровень».

Сущность изобретения поясняется чертежом, на котором представлена схема установки, в которой реализуется предлагаемый способ.

Способ осуществляется следующим образом.

Первый угольный электрод 1 и электрическая дуга 2 перемещаются вдоль упрочняемой поверхности 3 с постоянной скоростью (показано стрелкой Vу). Электрическая дуга 2 горит на постоянном дуговом зазоре h1 в пределах значений 0,4-1,0 мм, который поддерживается при помощи перемещения первого угольного электрода 1 в направлении к упрочняемой поверхности 3 со скоростью, показанной стрелкой Vэ, равной скорости износа электрода 1. Скорость Vэ и величина дугового зазора h1 задаются и поддерживаются при помощи автоматической электромеханической системы АРНД (автоматическая регулировка напряжения дуги) 4. Система АРНД состоит из механизма линейного перемещения 7 и электронного блока 8. Электронный блок 8 управляет перемещением первого электрода 1 в соответствии с функцией Uд=f(h1), где Uд – напряжение горения дуги, h1 – величина дугового зазора, путем автоматического сравнения напряжения на горящей дуге Uд с заданным опорным напряжением, которое устанавливается на блоке 8 и соответствует заданному дуговому зазору h1. Система АРНД выполняется, например, по схеме, описанной, в учебном пособии Гладков Э.А. Управление процессами и оборудованием при сварке: Учеб. пособие. - М.: Издат. Центр «Академия», 2006. - 432 с. Одновременно упрочняемую поверхность подогревают второй электрической дугой 5 прямой полярности с помощью второго угольного электрода 6, расположенного перед первым угольным электродом 1 и перемещающегося вместе с ним вдоль упрочняемой поверхности 3. Подогрев производят так, чтобы температура на поверхности упрочняемого слоя стальной поверхности в момент контакта с электрической дугой 2 была не менее 800°С. Горение дуги прямой полярности 5 происходит на большем диапазоне дуговых зазоров h2. Например, при токе 150А дуга устойчиво горит в диапазоне от 2мм до 15мм при изменении напряжения от 30В до 40В. Это позволяет при изменении тока и величины дугового зазора h2 изменять значения ширины и глубины зоны нагрева. Температура не менее 800°С обеспечивает быстрый прогрев упрочняемой поверхности дугой прямой полярности до температуры плавления обеспечивая, тем самым устойчивое горение без коротких замыканий. Электроды 1 и 6 могут подключаться как к отдельным источникам питания электрической дуги, так и одному общему источнику, дополненному блоком коммутации, подающему попеременно импульсы тока обратной полярности на электрод 1 и прямой полярности на электрод 6 с длительностью и частотой, не нарушающей устойчивость горения, как первой, так и второй дуги. На схеме изображены только выходные клеммы этих источников. В первом случае для подключения электродов 1 и 6 применяются типовые источники питания для ручной электродуговой сварки, при этом расстояние между электродами L2 должно гарантировать невозможность возникновения дуги между ними. Во втором случае требуется доработка типового источника питания с усложнением конструкции, но расстояние между электродами можно уменьшить так как, напряжение на одном из электродов появляется в момент отсутствия напряжения на другом. Это позволяет уменьшить потери тепла при нагреве упрочняемой поверхности и исключить образование дуги между двумя электродами. В процессе равномерного горения дуги обратной полярности 2 с угольного электрода 1 на стабильном дуговом зазоре h1 с постоянной скоростью перемещения Vэ образуется стабильная по длине и ширине ванна расплавленного металла. Ванна 9 расплавленного металла за счет происходящих в ней экзотермических реакций углерода поступающего с электродов имеет в данном способе повышенную протяженность L1, достаточную для размещения над ней устройства подачи порошка 10, которое перемещается вместе с электродами 1 и 6.. Так, например, при токе обратной полярности 200А, длина ванны L1 составляет 35-40мм. При этом образующиеся в ванне круговое движение жидкого металла и выделяющиеся из расплава газы способствуют перемешиванию порошка поступающего в ванну расплавленного металла по направлению указанному стрелкой Vп и образованию при остывании равномерного по структуре и химическому составу металлокерамического композита. Таким образом, предлагаемый способ обеспечивает устойчивое горение дуги обратной полярности на постоянном токе и внесение в расплав керамического порошка без добавок, необходимых для улучшения горения дуги и связующих клейких материалов, а внесение порошка в расплавленную ванну позади угольного электрода позволяет исключить влияние на него высоких температур дугового разряда. То есть в предлагаемом способе производится не наплавка на упрочняемую поверхность металлокерамического слоя с одновременным насыщением его углеродом, а местное переплавление упрочняемой поверхности электрической дугой с одновременным внесением в расплав керамических и/или легирующих добавок для получения в переплавленном слое металлокерамических композитов и повышения в нем количества углерода.

Данный способ испытывался на экспериментальной установке для автоматического упрочнения угольным электродом, на следующих режимах: угольный электрод 1, ток обратной полярности 200А, напряжение горения дуги 36В, дуговой зазор = 0,5-0,8мм, диаметр электрода 10мм; угольный электрод 2, ток прямой полярности 180А, напряжение горения дуги 32В, дуговой зазор 10-12мм, диаметр электрода 6 мм, расстояние до первого электрода 25мм. Керамический порошок, состоящий из оксида алюминия Al2O3, двуокиси кремния SiO2, карбида бора BС4, вносился в ванну расплавленного металла при помощи вибродозатора снабженного направляющим лотком и регулятором изменяющим скорость Vп потока подаваемого порошка. Срез лотка располагался на расстоянии 15 мм от электрода 1 (обратная полярность) на высоте 5 мм от поверхности расплавленного металла. Постоянство скорости перемещения электродов и дозатора порошка вдоль упрочняемой поверхности обеспечивалось механизмом линейного перемещения 7 с асинхронным электродвигателем, управляемым при помощи регулятора частоты. В результате переплава получен непрерывный и равномерный по геометрии и структуре упрочненный слой, состоящий из металлокерамического композита длиной 600 мм, глубиной 3,2 мм, имеющий в поперечном сечении форму чечевицы. Средняя твердость переплавленного слоя составила 68-72 HRC.

1. Способ упрочнения стальной поверхности, включающий нагрев поверхности электрической дугой обратной полярности с использованием первого угольного электрода, перемещение электрода вдоль упрочняемой поверхности и введение керамических добавок, отличающийся тем, что дополнительно к перемещению первого угольного электрода вдоль упрочняемой поверхности его перемещают в направлении к упрочняемой поверхности со скоростью, равной скорости его износа и обеспечивающей постоянный дуговой зазор, при этом упрочняемую поверхность перед движущимся первым угольным электродом подогревают электрической дугой прямой полярности с использованием второго угольного электрода до температуры не менее 800°C, а керамические добавки вводят в образующуюся позади первого электрода ванну расплавленного металла в виде смеси порошков.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в качестве керамических добавок используют керамический порошок, состоящий из оксида алюминия Al2O3, двуокиси кремния SiO2, карбида бора BС4.

3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что величину дугового зазора первого угольного электрода поддерживают в интервале от 0,4 до 1,0 мм.

4. Способ по п. 1, отличающийся тем, что величину дугового зазора второго угольного электрода выбирают в интервале от 2 до 15 мм при токе 150 А и напряжении от 30 до 40 В.

5. Способ по п. 1, отличающийся тем, что подачу керамических добавок в ванну расплавленного металла осуществляют при помощи вибродозатора, снабженного направляющим лотком и регулятором, изменяющим скорость потока подаваемых добавок, равной скорости перемещения первого электрода.

6. Способ по п. 1, отличающийся тем, что величину дугового зазора и скорость перемещения первого угольного электрода поддерживают постоянными посредством системы автоматической регулировки напряжения дуги.

7. Способ по п. 1, отличающийся тем, что электроды размещают на расстоянии, исключающем возможность возникновения дуги между ними.



 

Похожие патенты:
Изобретение относится к области получения защитного покрытия, предохраняющего от воздействия агрессивных сред поверхности деталей проточной части турбин турбонасосных агрегатов жидкостных ракетных двигателей (ЖРД), выполненных из никелевых сплавов и имеющих сложную конфигурацию.

Изобретение относится к области медицины, а именно к способу нанесения антиадгезивного, биосовместимого бактерицидного покрытия на устройства и инструменты для остеосинтеза, ортопедические имплантаты из металла, в том числе из титана и нержавеющей стали, включающему осаждение в герметичной предварительно вакуумированной камере на предварительно очищенное покрываемое устройство углеродного материала и серебра, входящих в материал покрытия, отличающийся тем, что осуществляют испарение осаждаемого материала импульсным дуговым разрядом, сформированным между катодом из графита, в качестве которого используют катод из графита с установленными в нем серебряными вставками, образующими на рабочей поверхности графитового катода серебряные включения, и анодом, причем импульсный дуговой разряд формируют с частотой следования импульсов 1-5 Гц и с длительностью импульса 200-600 мкс с образованием потока кластеров углеродной плазмы в виде компенсированных бестоковых форсгустков плазмы плотностью 5·1012-1·1013 см-3 и включенных в этот поток атомов серебра, при этом проводят стимуляцию углеродной плазмы инертным газом в виде потока ионов с энергией 150-2000 эВ, который направляют перпендикулярно образованному потоку кластеров углеродной плазмы и атомов серебра в вакууме при давлении 1·10-2-1·10-4 Па, осаждая на покрываемые устройства биосовместимое бактерицидное покрытие в виде атомов серебра в углеродном материале, представляющем собой двумерно-упорядоченный линейно-цепочечный углерод Sp1.

Изобретение предназначено для нанесения износостойких покрытий на рабочую поверхность почворежущих деталей почвообрабатывающих машин с использованием сварки плавлением.

Изобретение относится к частицам диоксида кремния типа «ядро-оболочка», содержащимся в композиции по уходу за полостью рта, которая используется в производстве лекарственного средства для уменьшения количества или устранения бактерий в полости рта пациента, нуждающегося в этом.

Изобретение относится к металлургии, а именно к получению покрытий из сплавов цветных металлов плавлением. Способ получения многокомпонентных покрытий из цветных металлов включает переплав исходных металлических материалов на подложке электрической дугой с нерасходуемым вольфрамовым электродом в атмосфере инертного газа, причем исходные металлические материалы используют в виде заготовок из скрученных проволок, пакета пластин или смеси порошков, приготовленных из Al, Ti, Ni, Cr, Fe, Mo, Mn, Cu, Zn, W, Nb, Zr, Та или их сплавов, а переплав осуществляют в импульсном режиме, обеспечивающем динамический режим горения электрической дуги, с амплитудой импульсов тока 100-400 А, длительностью импульсов 20-500 мкс, частотой следования импульсов 200-5000 Гц, дежурным током на интервале между импульсами 12-50 А, при перемещении подложки относительно электрода.

Изобретение относится к способу изготовления плоской заготовки для режущего инструмента, в частности заготовки как исходного элемента для изготовления пильного полотна, пильной ленты, режущей линейки, штамповочного ножа или лезвия.

Изобретение относится к двухсплавной лопатке для газовой турбины, а именно к лопатке, имеющей по меньшей мере две части поверхности с разным составом. Лопатка (51) для ротора (35) газовой турбины (28, 30), содержащая литую подложку (70), включает хвостовик (55) для соединения лопатки (51) с ротором (35) газовой турбины (28, 30), платформу (54), имеющую нижнюю поверхность (61), из которой выступает хвостовик (55), и верхнюю поверхность (62), противоположную нижней поверхности (61), аэродинамический профиль (56), выступающий из верхней поверхности (62) платформы (54), противокоррозионный слой (71) сплава лопатки с высоким содержанием Cr, составляющим 15-23%, над подложкой (70), добавленный с помощью аддитивной технологии изготовления на нижнюю поверхность (61) и на хвостовик (55).

Изобретение относится к панели для транспортного средства, включающей стальной лист с покрытием, местами укрепленный, способу изготовления панели и использованию панели и может быть использовано для производства частей автомобильных транспортных средств.
Изобретение относится к области сварки и наплавки и может быть использовано при ремонте изношенных или поврежденных бандажных полок лопаток турбомашин, выполненных из жаропрочных никелевых сплавов.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к получению оксидного покрытия на заготовках из деформируемых титановых сплавов, используемых для производства листов способом горячей прокатки многослойных пакетов.

Изобретение относится к области металлургии. Для обеспечения заданных структурных свойств малых по размеру локальных областей детали и управления ими способ (100) содержит шаги, на которых помещают (102) заготовку в печь (10) для нагревания (104) заготовки до температуры, равной или превышающей температуру аустенизации материала заготовки для перевода материала заготовки в аустенитную фазу, в установке инфракрасного (ИК) нагрева частично нагревают (106) посредством ИК излучения (24) по меньшей мере одну первую область (2а) заготовки, тем самым поддерживая материал указанной по меньшей мере одной первой области заготовки в аустенитной фазе, и помещают (108) заготовку в обрабатывающий блок (30) для формовки и закалки заготовки с целью получения горячештампованной детали.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству листового проката толщиной 12-48 мм для изготовления труб магистральных трубопроводов диаметром до 1420 мм с обеспечением доли вязкой, составляющей в изломе образцов при испытаниях падающим грузом не менее 85% при температуре испытания -20°C, ударной вязкости (KCV) при температуре испытания -40°C не менее 250 Дж/см2, высоких значений равномерного удлинения при достижении прочностных свойств в трубах из данного проката на уровне К60-К80 (Х70-Х100).

Изобретение относится к области металлургии. Для улучшения сцепления покрытия со стальным листом осуществляют непрерывный отжиг в печи с атмосферой инертного газа и Н2, включающий предварительный нагрев до 200-350°С в атмосфере А1 с точкой росы ниже -20°С при давлении Р1, имеющей Н2 менее 3,0% об., последующий нагрев до 600-1000°С в атмосфере А2 с точкой росы ниже -40°С при давлении Р2 выше Р1, имеющей Н2 менее 0,5% об., выдержку в атмосфере А3, имеющей Н2 менее 3,0% об., охлаждение до 400-800°С в атмосфере А4 с точкой росы ниже -30°С, имеющей Н2 менее 2,0% об., выравнивание температуры краев и центра листа в атмосфере А5 с точкой росы ниже -30°С, имеющей Н2 менее 2,0% об., и перемещение листа с помощью устройства с горячими натяжными роликами в ванну металлического расплава для нанесения покрытия в атмосфере А5 с точкой росы ниже -30°С, имеющей Н2 менее 2,0% об., при этом атмосферу А2 непрерывно удаляют в направлении секции печи предварительного нагрева и выдержки, а атмосферы А1, А3, А5 и А6 выпускают периодически или непрерывно через отверстия печи.

Изобретение относится к области мостостроения, в частности к стабилизации геометрических размеров сварных конструкций путем виброрезонансного нагружения, и может быть использовано для снятия остаточных напряжений в сварных главных и продольных балках проезжей части пролетных строений мостов.

Изобретение относится к области металлургии. Для снижения колебаний величины показателя потерь в железе материалов и стабильного получения хороших свойств потерь в железе способ получения листа электротехнической стали с ориентированной структурой, включает обработку по измельчению магнитной доменной структуры посредством облучения электронным пучком, выполняемую в вакуумной камере пониженного давления, поверхности листа, подвергшегося окончательному отжигу, при этом создают перед облучением электронным пучком листа электротехнической стали, смотанного в рулон, осуществляют его нагрев до 50°C или выше, а затем охлаждение листа таким образом, чтобы во время входа в вакуумную камеру пониженного давления лист имел температуру ниже 50°C.

Изобретение относится к области металлургии. Для обеспечения предела текучести > 550 МПа, предела прочности на растяжение TS > 980 МПа и повышенной пластичности и деформируемости лист получают из стали, содержащей, мас.%: 0,15 ≤ C ≤ 0,25, 1,2 ≤ Si ≤ 1,8, 2 ≤ Mn ≤ 2,4, 0,1 ≤ Cr ≤ 0,25, Al ≤ 0,5, остальное Fe и неизбежные примеси, нагревают до температуры между TA1 = Ac3 - 0,45*(Ms - QT) и TA2 = 830°C в течение по меньшей мере 30 с и охлаждают со скоростью выше 30°C/с до температуры закалки QT 180-300°C, затем лист нагревают до температуры PT перераспределения, равной 380-480°C, с выдержкой в течение времени Pt, составляющего 10-300 с, и охлаждают до комнатной температуры со скоростью охлаждения по меньшей мере 25°C/с.

Изобретение относится к области металлообработки и может быть использовано для восстановления и упрочнения деталей. Для повышения эксплуатационной стойкости изделий в индуктор устанавливают изделие, в котором образовались усталостные трещины, с помощью стяжных колец.

Изобретение относится к способу термической обработки неметаллического или металлического изделия. Способ содержит по меньшей мере один этап A) теплопереноса между указанным изделием и жидким теплоносителем A’, содержащим жидкую среду и наночастицы, и по меньшей мере один этап B) теплопереноса между изделием и жидким теплоносителем B’, содержащим жидкую среду и наночастицы.

Изобретение относится к способу термической обработки неметаллического или металлического изделия. Способ содержит по меньшей мере один этап A) теплопереноса между изделием и жидким теплоносителем A’, содержащим жидкую среду и наночастицы, имеющие размер в поперечном направлении между 26 и 50 мкм.

Изобретение относится к способу упрочнения твердого сплава и может найти применение в машиностроении при изготовлении изделий порошковой металлургии из твердых сплавов, применяемом для холодной и горячей механической обработки металлов и сплавов, например, резанием.

Изобретение относится к упрочнению стали и может быть использовано в сельскохозяйственном машиностроении для повышения износостойкости лезвий почвообрабатывающих орудий. Способ упрочнения стальной поверхности включает нагрев поверхности электрической дугой обратной полярности с использованием первого угольного электрода, перемещение электрода вдоль упрочняемой поверхности и внесение керамических добавок. Дополнительно к перемещению первого угольного электрода вдоль упрочняемой поверхности его перемещают в направлении к упрочняемой поверхности со скоростью, равной скорости его износа и обеспечивающей постоянный дуговой зазор. Упрочняемую поверхность перед движущимся первым угольным электродом подогревают электрической дугой прямой полярности с использованием второго угольного электрода до температуры не менее 800°C, а керамические добавки вводят в образующуюся позади первого электрода ванну расплавленного металла в виде смеси порошков. Обеспечивается упрочнение поверхности стали при помощи угольного электрода и электрической дуги обратной полярности, устойчиво горящей на всем протяжении упрочняемой поверхности с постоянным током и постоянным дуговым зазором. 6 з.п. ф-лы, 1ил.

Наверх