Способ производства хладостойкого листового проката повышенной прочности

Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к производству конструкционных сталей для применения в судостроении, строительстве и др. отраслях. Для повышения прочности, хладостойкости и улучшения свариваемости стали способ производства высокопрочного горячекатаного проката в толщинах 8-50 мм с повышенным уровнем хладостойкости включает выплавку стали, содержащей, мас. %: углерод - 0,07-0,12, марганец - 0,30-0,80, кремний - 0,10-0,40, хром - 0,20-0,50, никель - 1,70-2,50, молибден - 0,20-0,50, медь - 0,35-0,60, ванадий - 0,02-0,05, алюминий - 0,01-0,06, азот не более 0,008, серу не более 0,005, фосфор не более 0,015, железо - остальное, разливку стали на слябы, нагрев сляба до температуры 1230-1260°С, деформацию до конечной толщины, причем деформацию заканчивают при температуре для толщин 8,0-10,0 не более 920°С, а для толщин 10,1-50,0 мм не более 940°С, далее прокат подвергают двухстадийной термической обработке. 3 табл.

 

Изобретение относится к металлургии, конкретнее к производству конструкционных сталей повышенной прочности и хладостойкости, улучшенной свариваемости для применения в судостроении, строительстве и др. отраслях.

Для конструкций северного исполнения различного назначения (детали корпусов судов, морских стационарных буровых платформ, плавающих буровых установок и сооружений инфраструктуры) требуется хладостойкий высокопрочный прокат в толщинах до 40 мм с высокими эксплуатационными характеристиками.

Известен ряд низколегированных сталей повышенной прочности и хладостойкости, предназначенных для изготовления такого рода металлопродукции.

Например, способ производства проката (Патент РФ №2345149, МПК C21D 8/02, С22С 38/12, C21D 9/46 публ. 10.04.2008 [1]), из стали следующего химического состава, мас. %:

Углерод - 0,04-0,10

Марганец - 1,00-1,40

Кремний - 0,15-0,35

Ванадий - 0,02-0,10

Ниобий - 0,02-0,06

Алюминий - 0,02-0,06

Сера - 0,001-0,008

Фосфор - 0,003-0,012

Никель - 0,10-0,80

Молибден - 0,01-0,08

Железо - остальное.

Способ производства хладостойкого проката включает выплавку стали, указанного химического состава в конвертере, разливку металла в непрерывнолитые заготовки, нагрев слябов под прокатку, предварительную деформацию с суммарной степенью обжатий 58-65% с регламентированными минимальными обжатиями при первых четырех проходах: (12-15%)-(13-17%)-(14-18%)-(14-20%), при температуре 940-990°C, охлаждение полученной заготовки на 70-100°C, окончательную деформацию при температуре 830-750°C с суммарной степенью обжатий 35-42%, ускоренное охлаждение до температур 550-400°C, далее замедленное охлаждение в кессоне до температуры не выше 150°C.

Недостатки известного способа производства состоят в том, что прокат имеет значительно более низкие показатели по хладостойкости и прочности.

Также известен способ производства стали следующего химического состава (Патент РФ 2432403 С1, C21D 8/02 С22С 38/08, публ. 27.10.2011), мас. %:

Углерод 0,06-0,12
Марганец 0,60-1,20
Кремний 0,15-0,35
Алюминий 0,02-0,05
Никель 0,05-0,40
Ниобий 0,02-0,06
Молибден 0,003-0,08
Титан 0,002-0,02
Ванадий 0,02-0,05
Азот 0,001-0,008
Сера 0,001-0,008
Фосфор 0,003-0,012
Кальций 0,005-0,03
Медь 0,05-0,30
Железо остальное

разливку стали на заготовки, аустенитизацию заготовки при температуре 1180-1210°C, предварительную деформацию с регламентированными обжатиями не менее 12% при температуре 1000-1050°C, охлаждение полученной заготовки на воздухе до температуры начала окончательной деформации, окончательную деформацию при температуре 880-770°C, при этом каждое последующее обжатие на 1-4% больше предыдущего. Температуру конца прокатки листов рассчитывают по формуле: Ткп=Ar3+(100-130)-37,7ln(t), где t - толщина листа, ускоренное охлаждение проводят в интервале температур 620-510°C, далее листовой прокат замедленно охлаждают в штабеле до температуры окружающего воздуха. Недостатками известного способа являются недостаточные прочностные характеристики и хладостойкость.

Наиболее близкой к описываемому изобретению по технической сущности и достигаемому результату является взятый за прототип способ из стали следующего химического состава (Патент РФ 2629420 С1, C21D 8/02 С22С 38/44 В21В 1/26, публ. 29.08.2017), мас. %:

Углерод 0,07-0,12
Марганец 0,20-0,70
Кремний 0,10-0,50
Хром 1,00-1,40
Никель 1,50-2,00
Молибден 0,10-0,30
Медь 0,20-0,50
Ниобий 0,02-0,05
Алюминий 0,01-0,06
Азот не более 0,008
Сера не более 0,005
Фосфор не более 0,010
Железо остальное

при этом слябы с заданным химическим составом нагревают до температуры 1240-1260°C в печах и прокатывают на толстолистовом стане в листы до конечной толщины при температуре конца прокатки не более 890°C, охлаждают на воздухе, затем осуществляют нагрев до температуры 920-940°C с общей выдержкой 2,0-3,0 мин/мм с последующей закалкой в воду, нагрев для отпуска листов до температуры 690-740°C с выдержкой 1,5-2,8 мин/мм в зависимости от толщины и последующим охлаждением на воздухе.

Недостатком стали известного состава являются недостаточная прочность металлопроката.

Техническая задача, решаемая изобретением, состоит в значительном повышении прочности стали при сохранение уровня ударной вязкости более 200 Дж/см2 при -60°C, одновременно обеспечивая высокий уровень относительного сужения в направления толщины. Эта задача является сложной, поскольку повышение прочностных характеристик влечет снижение ударной вязкости и относительного сужения в направлении толщины.

Техническая задача достигается тем, что в способе производства хладостойкого листового проката толщиной 8-50 мм, включающем выплавку, разливку на заготовки, нагрев под деформацию, прокату в заданном интервале температур, охлаждение на воздухе и дальнейшую термообработку:

Углерод 0,07-0,12
Марганец 0,30-0,80
Кремний 0,10-0,40
Хром 0,20-0,50
Никель 1,70-2,50
Медь 0,35-0,60
Ванадий 0,02-0,05
Молибден 0,20-0,50
Алюминий 0,01-0,06
Азот не более 0,008
Сера не более 0,005
Фосфор не более 0,015
Железо остальное,

слябы нагревают до температуры 1230-1260°C в методических печах и прокатывают на толстолистовом стане в листы до конечной толщины при температуре начала чистовой прокатки не более 1020°C и конца прокатки не более 940°C с охлаждением на воздухе и последующей двухступенчатой термообработкой, включающей нагрев до температуры 910-930°C с общей выдержкой 2,0-4,0 мин/мм и закалкой в воду, повторный нагрев до температуры 700-710°C с общим временем выдержки 1,0-3,0 мин/мм в зависимости от толщины проката с последующим охлаждением на воздухе до температуры окружающей среды.

Сущность предлагаемого изобретения состоит в следующем. Обеспечение заданных механических свойств толстых листов достигается одновременно как оптимизацией химического состава стали, так и режимов их последующей деформационно-температурной и термической обработки. После прокатки в стали предложенного состава формируется мелкодисперсная микроструктура, а последующая термическая обработка позволяет получить заданные и равномерные свойства в диапазоне толщин 8,0-40,0 мм.

Углерод упрочняет сталь. При содержании углерода менее 0,07% не достигается требуемая прокаливаемость и прочность стали, а при его содержании более 0,12% ухудшается ударная вязкость стали.

Кремний раскисляет сталь, повышает ее прочностные характеристики. При концентрации кремния менее 0,10% прочность стали ниже допустимой, а при концентрации более 0,40% снижается пластичность.

Марганец раскисляет и упрочняет сталь, связывает серу. При содержании марганца менее 0,30% прочность стали недостаточна. Содержание свыше 0,80% приводит к перерасходу легирующих и повышению себестоимости.

Хром обеспечивает увеличение прочности при повышенных температурах, а также обеспечивает высокую прокаливаемость стали. При его концентрации менее 0,20% прочность ниже допустимых значений. Увеличение содержания хрома более 0,50% приводит к потере пластичности.

Кремний вводится в сталь для повышения прочностных характеристик. При содержании данного элемента менее 0,10% положительный эффект практически не прояляется, а при содержании свыше 0,40% происходит снижение хладостойкости.

При содержании никеля менее 1,70% снижается прочность и ударная вязкость стали, Содержание свыше 2,50% приводит к перерасходу легирующих и повышению себестоимости.

Молибден повышает прочность и вязкость стали, измельчая зерно микроструктуры. При содержании молибдена менее 0,20% прочность стали ниже требуемого уровня, а увеличение его содержания более 0,50% ухудшает пластичность и приводит к перерасходу легирующих элементов.

Медь способствует повышению прочностных свойств. Но если содержание этого элемента для данного состава превышает 0,60%, то может иметь место снижение ударной вязкости стали при отрицательных температурах. При содержании менее 0,35% эффективность легирования недостаточная.

Фосфор, азот и сера в стали являются вредными примесями, их концентрация должна быть как можно меньшей. Однако при концентрации фосфора не более 0,015%, азота не более 0,008% и серы не более 0,005% их отрицательное влияние незначительно.

Ванадий образует мелкодисперсные частицы V (С, N), которые путем выбора соответствующего режима использованы для ограничения роста зерна аустенита, и регулирования процесса рекристаллизации. При содержании менее 0,02% влияние ниобия практически отсутствует, при содержании свыше 0,05% имеет место перерасход ферросплавов.

Алюминий вводится в сталь в качестве раскислителя, а также с целью измельчения зерна (данный эффект достигается при содержании не менее 0,01%). При содержании алюминия в стали свыше 0,06% понижается чистота стали по неметаллическим включениям системы оксидов алюминия, что неблагоприятно сказывается на механических свойствах основного металла.

Главными отличительными особенностями способа производства являются:

- оптимальная температура нагрева под прокатку 1240-1260°C, обеспечивающая полное растворение карбонитридов и исключающая чрезмерный рост зерна аустенита;

- обеспечение температуры начала чистовой прокатки в диапазоне не более 1020 С и температуры конца прокатки листового проката не более 940°C для исключения наследственной крупнозернистости при последующем нагреве под термообработку;

- оптимальная температура под закалку 910-930°C с выдержкой 2,0-4,0 мин/мм, позволяющая достигнуть необходимой скорости охлаждения при закалке и исключающая рост зерна аустенита;

- регламентация температуры отпуска и времени выдержки в диапазоне 700-710 C с общим временем выдержки 1,0-3,0 мин/мм позволяет снять внутренние напряжения и обеспечить требуемый комплекс прочностных и хладостойких характеристик.

Испытания листового проката, изготовленного по указанной технологии, показали, что предлагаемые режимы для стали выбранного химического состава обеспечивает стабильные характеристики ударной вязкости при температурах до минус 60°C, при условии получения высоких прочностных характеристик и относительного сужения в направлении толщины проката.

Пример реализации

Выплавку осуществляли в кислородном конвертере, разливали в слябы. Слябы с заданным химическим составом нагревали до температуры 1230-1260°C в методических печах и прокатывали на толстолистовом стане 2800 в листы до конечной толщины (8,0-40,0 мм) с температурой начала чистовой прокатки не более 1020 С и температурой конца прокатки для толщин 8,0-10,0 мм не более 920°C, для толщин 10,1-50,0 мм не более 940°C. После окончания процесса деформации осуществляли окончательное охлаждение листового проката на воздухе до температуры окружающей среды. Затем осуществляли нагрев в роликовых печах до температуры 910-930°C с общей выдержкой 2,0-4,0 мин/мм и дальнейшую закалку в воду в роликовой закалочной машине. После закалки металл подвергали отпуску по режиму:

8,0-40,0 мм температура - 700-710°C, время выдержки - 1,0-3,0 мин/мм

После отпуска металл охлаждали на воздухе до температуры окружающей среды.

Из табл. 1-3 следует, что предложенная сталь (составы 5-6) имеет более высокие прочностные характеристики и сопоставимый с прототипом уровень ударной вязкости при отрицательных температурах (-60°C). Кроме того сталь характеризуется высоким относительным сужением в направлении толщины.

При запредельных концентрациях элементов (составы 1-4) прочностные характеристики и ударная вязкость стали ухудшаются. Также более низкие свойства по прочности и ударной вязкости имеет сталь по прототипу (состав 7).

Способ производства хладостойкого листового проката повышенной прочности, включающий выплавку стали, разливку на слябы, нагрев под прокатку, деформацию в заданном интервале температур, охлаждение до температуры окружающей среды на воздухе, нагрев под закалку, закалку в воду, отпуск и последующее охлаждение на воздухе до температуры окружающей среды, отличающийся тем, что выплавляют сталь состава, мас. %:

Углерод 0,07-0,12
Марганец 0,30-0,80
Кремний 0,10-0,40
Хром 0,20-0,50
Никель 1,70-2,50
Медь 0,35-0,60
Ванадий 0,02-0,05
Молибден 0,20-0,50
Алюминий 0,01-0,06
Азот не более 0,008
Сера не более 0,005
Фосфор не более 0,015
Железо остальное,

слябы нагревают до температуры 1230-1260°С в методических печах и прокатывают на толстолистовом стане в листы до конечной толщины 8-50 мм при температуре начала чистовой прокатки не более 1020°С и конца прокатки не более 940°C с охлаждением на воздухе и последующей двухступенчатой термообработкой, включающей нагрев до температуры 910-930°C с общей выдержкой 2,0-4,0 мин/мм и закалкой в воду, и повторный нагрев до температуры 700-710°C с общим временем выдержки 1,0-3,0 мин/мм в зависимости от толщины проката с последующим охлаждением на воздухе до температуры окружающей среды.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области металлургии. Для обеспечения требуемого комплекса механических свойств, стабильных и однородных по длине полосы, осуществляют выплавку стали, разливку, горячую прокатку, травление, холодную прокатку, отжиг, холодную прокатку, отжиг и дрессировку, при этом первую холодную прокатку осуществляют с обжатием 20-40%, а вторую холодную прокатку - с обжатием 20-55%, а отжиг после каждой холодной прокатки производят путем нагрева рулонов до температуры начала отжига 700-730°С, выдержки продолжительностью 7-15 часов при понижении до температуры конца отжига, причем температура начала отжига на 15-35°С выше температуры конца отжига, затем осуществляют охлаждение со скоростью 20-35°С/ч.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к изготовлению листов из текстурированной электротехнической стали, имеющих не содержащее хрома изоляционное покрытие, создающее натяжение.

Изобретение относится к гибко-катаным плоским стальным продуктам из высокопрочной содержащей марганец стали. Предложен гибко-катаный плоский стальной продукт, полученный из высокопрочной содержащей марганец стали, со следующим химическим составом, мас.%: С 0,005-0,6; Mn 4-10; Al 0,005-4; Si 0,005-2; В 0,0001-0,05; Р 0,001-0,2; S до 0,05; N 0,001-0,3; при этом остаток - это железо и неизбежные сопутствующие стали элементы, с легированием в качестве опции посредством Cr при его содержании 0,1-4.

Изобретение относится к производству листовой стали с нанесенным покрытием, характеризующейся пределом прочности при растяжении TS, составляющим, по меньшей мере, 450 МПа, и полным относительным удлинением ТЕ, составляющим, по меньшей мере, 17%.

Изобретение относится к магниту из редкоземельных металлов, в частности магниту из редкоземельных металлов, содержащему Sm, Fe и N, а также к способу его производства. Магнит из редкоземельных металлов содержит магнитную фазу, включающую в себя Sm, Fe и N.

Изобретение относится к области металлургии. Для достижения повышенной плотности магнитного потока способ изготовления нетекстурированного листа из электротехнической стали осуществляют путём горячей прокатки стального сляба, содержащего, мас.%: C не более 0,0050, Si не более 5,0%, Mn не более 3,0, P не более 0,2, S не более 0,005, Al не более 3,0, N не более 0,005, Ni не более 3,0, Cr не более 5,0, Ti не более 0,005, Nb не более 0,005, B не более 0,005 и O не более 0,005, и осуществления отжига горячей полосы листа, а также, при необходимости, дополнительно холодной прокатки и конечного отжига, при этом при выполнении конечного отжига нагрев проводят в две стадии сначала индукционный, а затем радиационный, причем индукционный нагрев проводят до температуры не ниже 720°C при средней скорости нагрева не менее 50°C/с от 600°C до 700°C, а период времени от окончания индукционного нагрева до начала радиационного нагрева устанавливают равным не более 8 секунд.

Изобретение описывает способ изготовления высокопрочной стальной детали, имеющей искомые механические свойства, получаемые с помощью стандартной термообработки, включающей первую стандартную обработку и конечную стандартную обработку, включающую по меньшей мере перестаривание, способ, включающий стадию термообработки на оборудовании, включающем по меньшей мере устройство перестаривания, для которого можно задать по меньшей мере один эксплуатационный режим, конечная обработка включает перестаривание, для которого можно рассчитать два параметра конечной обработки OAP1 и OAP2 в зависимости от эксплуатационного режима устройства перестаривания, при этом минимальный OAP1 min и максимальный OAP2 max параметры конечной обработки определяют для того, чтобы получить искомые свойства по меньшей мере один эксплуатационный режим секции устройства перестаривания определяется таким образом, что OAP1 ≥ OAP1 min и OAP2 ≤ OAP2 max, где стальная деталь является стальной деталью, изготовленной на непрерывной линии.
Изобретение относится к области металлургии. Для повышения прочности и ударной вязкости стальной лист содержит мас.%: C от 0,05 до 0,50, Si от 0,50 до 5,0, Mn от 1,5 до 4,0, P 0,05 или меньше, S 0,05 или меньше, N 0,01 или меньше, T от 0,01 до 0,10, B от 0,0005 до 0,010, Cr от 0 до 1,0, Ni от 0 до 2,0, Cu от 0 до 1,0, Mo от 0 до 1,0, V от 0 до 1,0, Ca от 0 до 0,01, Al от 0 до 1,0, Nb от 0 до 1,0, REM от 0 до 0,1, Fe и примеси остальное, при этом максимальная высота шероховатости Rz на поверхности стального листа составляет от 3,0 до 10,0 мкм, а численная плотность карбида, присутствующего в стальном листе и имеющего диаметр эквивалентного по площади круга 0,1 мкм или больше, составляет 8,0 × 103 /мм2 или ниже.

Изобретение относится к производству поковок из штамповой стали типа 5ХНМ, предназначенных для изготовления штампов для горячей штамповки. В процессе выплавки стали в нее вводят кальций в количестве от 0,0005 до 0,003%.

Изобретение относится к области металлургии. Для обеспечения механической прочности 1180 - 1320 МПа, коэффициента раздачи отверстия Ac% более 20%, и угла изгиба большим или равным 40° получают холоднокатаный и отожжённый стальной лист толщиной 0,7-2 мм, химический состав которого содержит, мас.%: 0,09 ≤ C ≤ 0,11, 2,6 ≤ Mn ≤ 2,8, 0,20 ≤ Si ≤ 0,55, 0 25 ≤ Cr < 0,5, 0,025 ≤ Ti ≤ 0,040, 0,0015 ≤ B ≤ 0,0025, 0,005 ≤ Al ≤ 0,18, 0,08 ≤ Mo ≤ 0,15, 0,020 ≤ Nb ≤ 0,040, 0,002 ≤ N ≤ 0,007, 0,0005 ≤ S ≤ 0,005, 0,001 ≤ P ≤ 0,020, Ca ≤ 0,003, остальное железо и неизбежные примеси, при этом лист имеет микроструктуру, включающую мартенсит и/или нижний бейнит, и указанный мартенсит включает свежий мартенсит и/или автоотпущенный мартенсит, сумма доли поверхности мартенсита и нижнего бейнита составляет 40-70%, 15-45% доля поверхности низкоуглеродистого бейнита, от 5% до менее 20% - доля поверхности феррита, доля нерекристаллизованного феррита по отношению к общей доле феррита составляет менее 15% и менее 5% доля поверхности остаточного аустенита в форме островков, доля бывших аустенитных зёрен с размером менее по меньшей мере одного микрометра составляет 40-60% от общей численности указанных бывших аустенитных зёрен.

Изобретение относится к области металлургии. Предложен горячекатаный стальной лист для толстостенного высокопрочного магистрального трубопровода, имеющий высокий класс прочности API X60 - X80, предел текучести YS выше 415 МПа, предел прочности при растяжении TS выше 520 МПа и стойкость к хрупкому разрушению.

Изобретение относится к гибко-катаным плоским стальным продуктам из высокопрочной содержащей марганец стали. Предложен гибко-катаный плоский стальной продукт, полученный из высокопрочной содержащей марганец стали, со следующим химическим составом, мас.%: С 0,005-0,6; Mn 4-10; Al 0,005-4; Si 0,005-2; В 0,0001-0,05; Р 0,001-0,2; S до 0,05; N 0,001-0,3; при этом остаток - это железо и неизбежные сопутствующие стали элементы, с легированием в качестве опции посредством Cr при его содержании 0,1-4.

Изобретение относится к производству листовой стали с нанесенным покрытием, характеризующейся пределом прочности при растяжении TS, составляющим, по меньшей мере, 450 МПа, и полным относительным удлинением ТЕ, составляющим, по меньшей мере, 17%.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к изготовлению высокопрочного стального листа с покрытием из системы на основе Zn-Al-Mg, полученным погружением в расплав, используемого в автомобилестроении.

Изобретение относится к области металлургии. Для обеспечения предела текучести > 550 МПа, предела прочности на растяжение TS > 980 МПа и повышенной пластичности и деформируемости лист получают из стали, содержащей, мас.%: 0,15 ≤ C ≤ 0,25, 1,2 ≤ Si ≤ 1,8, 2 ≤ Mn ≤ 2,4, 0,1 ≤ Cr ≤ 0,25, Al ≤ 0,5, остальное Fe и неизбежные примеси, нагревают до температуры между TA1 = Ac3 - 0,45*(Ms - QT) и TA2 = 830°C в течение по меньшей мере 30 с и охлаждают со скоростью выше 30°C/с до температуры закалки QT 180-300°C, затем лист нагревают до температуры PT перераспределения, равной 380-480°C, с выдержкой в течение времени Pt, составляющего 10-300 с, и охлаждают до комнатной температуры со скоростью охлаждения по меньшей мере 25°C/с.

Изобретение относится к области металлургии. Для обеспечения механической прочности 1180 - 1320 МПа, коэффициента раздачи отверстия Ac% более 20%, и угла изгиба большим или равным 40° получают холоднокатаный и отожжённый стальной лист толщиной 0,7-2 мм, химический состав которого содержит, мас.%: 0,09 ≤ C ≤ 0,11, 2,6 ≤ Mn ≤ 2,8, 0,20 ≤ Si ≤ 0,55, 0 25 ≤ Cr < 0,5, 0,025 ≤ Ti ≤ 0,040, 0,0015 ≤ B ≤ 0,0025, 0,005 ≤ Al ≤ 0,18, 0,08 ≤ Mo ≤ 0,15, 0,020 ≤ Nb ≤ 0,040, 0,002 ≤ N ≤ 0,007, 0,0005 ≤ S ≤ 0,005, 0,001 ≤ P ≤ 0,020, Ca ≤ 0,003, остальное железо и неизбежные примеси, при этом лист имеет микроструктуру, включающую мартенсит и/или нижний бейнит, и указанный мартенсит включает свежий мартенсит и/или автоотпущенный мартенсит, сумма доли поверхности мартенсита и нижнего бейнита составляет 40-70%, 15-45% доля поверхности низкоуглеродистого бейнита, от 5% до менее 20% - доля поверхности феррита, доля нерекристаллизованного феррита по отношению к общей доле феррита составляет менее 15% и менее 5% доля поверхности остаточного аустенита в форме островков, доля бывших аустенитных зёрен с размером менее по меньшей мере одного микрометра составляет 40-60% от общей численности указанных бывших аустенитных зёрен.

Изобретение относится к металлургии. Стальной лист следующего химического состава, мас.

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к производству холоднокатаных полос толщиной 0,35-0,70 мм для последующего нанесения полимерного покрытия.

Предлагается обрабатывающий раствор для получения изоляционного покрытия, при использовании которого может быть получено изоляционное покрытие, обладающее превосходными изолирующими и адгезионными свойствами.

Изобретение относится к листу из текстурированной электротехнической стали. Описан лист из текстурированной электротехнической стали, имеющий покрытие на своей поверхности, причём покрытие имеет комплексный модуль упругости от 60 до 95 ГПа и толщину плёнки 1,0 мкм или более и 3,5 мкм или менее и натяжение, создаваемое покрытием, на листе из текстурированной электротехнической стали составляет 6,0 МПа или более и 18,0 МПа или менее, и покрытие получено из раствора, содержащего по меньшей мере один фосфат, выбранный из фосфатов Mg, Al, Ca и Sr, и содержит 50-150 мас.

Изобретение относится к области металлургии. Для обеспечения требуемого комплекса механических свойств, стабильных и однородных по длине полосы, осуществляют выплавку стали, разливку, горячую прокатку, травление, холодную прокатку, отжиг, холодную прокатку, отжиг и дрессировку, при этом первую холодную прокатку осуществляют с обжатием 20-40%, а вторую холодную прокатку - с обжатием 20-55%, а отжиг после каждой холодной прокатки производят путем нагрева рулонов до температуры начала отжига 700-730°С, выдержки продолжительностью 7-15 часов при понижении до температуры конца отжига, причем температура начала отжига на 15-35°С выше температуры конца отжига, затем осуществляют охлаждение со скоростью 20-35°С/ч.

Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к производству конструкционных сталей для применения в судостроении, строительстве и др. отраслях. Для повышения прочности, хладостойкости и улучшения свариваемости стали способ производства высокопрочного горячекатаного проката в толщинах 8-50 мм с повышенным уровнем хладостойкости включает выплавку стали, содержащей, мас. : углерод - 0,07-0,12, марганец - 0,30-0,80, кремний - 0,10-0,40, хром - 0,20-0,50, никель - 1,70-2,50, молибден - 0,20-0,50, медь - 0,35-0,60, ванадий - 0,02-0,05, алюминий - 0,01-0,06, азот не более 0,008, серу не более 0,005, фосфор не более 0,015, железо - остальное, разливку стали на слябы, нагрев сляба до температуры 1230-1260°С, деформацию до конечной толщины, причем деформацию заканчивают при температуре для толщин 8,0-10,0 не более 920°С, а для толщин 10,1-50,0 мм не более 940°С, далее прокат подвергают двухстадийной термической обработке. 3 табл.

Наверх