Способ очистки пиролизного бензина

Изобретение относится к способу обработки пиролизного бензина, который включает: обеспечение диолефинового реактора первой ступени, который содержит первый слой и второй слой, причем указанные первый и второй слои содержат катализатор насыщения диолефинов; введение потока пиролизного бензина в первый слой диолефинового реактора первой ступени; обеспечение промежуточного охлаждения потока пиролизного бензина между первым и вторым слоями диолефинового реактора первой ступени; направление охлажденного потока пиролизного бензина через второй слой диолефинового реактора первой ступени; осуществление процесса фракционирования по меньшей мере части выходящего потока из второго слоя диолефинового реактора первой ступени и направление по меньшей мере части выходящего потока из второго слоя диолефинового реактора первой ступени в местоположение выше по потоку от первого слоя диолефинового реактора первой ступени, благодаря чему выходящий поток может быть объединен с потоком пиролизного бензина. Технический результат – повышенная селективность превращения диолефинов в олефины при высокой конверсии. 8 з.п. ф-лы, 2 ил., 1 пр.

 

Данная заявка испрашивает приоритет на основании заявки США №14/063542, поданной 25 октября 2013 года, полное содержание которой включено в настоящий документ посредством ссылки.

Область техники, к которой относится изобретение

Настоящее изобретение в целом относится к способам обработки пиролизного бензина, и в частности, к способам обработки пиролизного бензина для удаления диенов и олефинов перед последующей переработкой с выделением бензола, толуола и изомеров ксилола (обычно называемой переработкой БТК).

Уровень техники

Обработка пиролизного бензина для удаления диенов и олефинов перед последующей переработкой БТК для получения высокоценного пара-ксилола (ПК) остается сложной задачей. В настоящее время этот процесс требует двух ступеней, и высокая теплота реакции, необходимая для этих ступеней, требует больших степеней рециркуляции выходящего потока для поддержания полученного повышения температуры при приемлемой разнице температурных характеристик. Ключевые ступени включают в себя: (1) первую ступень насыщения диолефинов; и (2) вторую ступень гидроочистки оставшихся олефинов и ароматических соединений для удаления соединений серы и азота до содержания менее 0,5 ч/млн, с получением результирующего потока продукта, приемлемого для дальнейшей переработки в расположенном ниже по потоку комплексе переработки ароматических соединений для производства высокоценного ПК. Существующая технология ограничена тем, что регулирование тепла на первой и второй ступенях требует использования высокоселективных катализаторов на первой ступени, с последующим тщательным регулированием тепла на второй ступени со снижением степеней рециркуляции для сведения к минимуму потребления энергоносителей и капитальных затрат.

Раскрытие изобретения

Достижение очень высокой селективности к диолефинам (ДО) на первой ступени двухступенчатой установки гидроочистки пиролизного бензина необходимо для достижения низкой полимеризации подаваемого диолефинового сырья и длительного срока службы катализатора. Способ, описанный в настоящем документе, относится к двухреакторной схеме с промежуточным охлаждением для первой ступени, которое поддерживает среднюю температуру слоя катализатора очень низкой, например, от 70°С до 90°С в начале цикла (SOR) и от 110°С до 130°С в конце цикла (EOR). Эта схема приводит к повышенной селективности превращения ДО в олефины при высокой конверсии, и к полностью жидкофазным условиям на выходе из реактора второй ступени. Такой способ в сочетании с разделенным газофазным сырьем, подаваемым в реакторную схему с двумя слоями на второй ступени гидроочистки, приводит к повышению выходов бензола, толуола и изомеров ксилола (обычно называемых БТК) и к минимальной деактивации катализатора на обеих ступенях.

В частности, некоторые варианты осуществления настоящего изобретения относятся к способу обработки пиролизного бензина, который включает обеспечение диолефинового реактора первой ступени, содержащего первый слой и второй слой, и введение потока пиролизного бензина в первый слой диолефинового реактора первой ступени. Способ также предпочтительно включает обеспечение промежуточного охлаждения потока пиролизного бензина между первым и вторым слоями диолефинового реактора первой ступени, и направление охлажденного потока пиролизного бензина через второй слой диолефинового реактора первой ступени. Наконец, варианты осуществления способа также предпочтительно включают направление по меньшей мере части выходящего потока из второго слоя диолефинового реактора первой ступени в местоположение выше по потоку от первого слоя диолефинового реактора первой ступени, благодаря чему выходящий поток может быть объединен с потоком пиролизного бензина.

Некоторые варианты осуществления настоящего способа также относятся к способу обработки пиролизного бензина, который включает обеспечение диолефинового реактора первой ступени, содержащего первый слой и второй слой, и введение потока пиролизного бензина в первый слой диолефинового реактора первой ступени. Такие варианты осуществления также предпочтительно включают в себя обеспечение промежуточного охлаждения потока пиролизного бензина между первым и вторым слоями диолефинового реактора первой ступени, и после этого направление охлажденного потока пиролизного бензина через второй слой диолефинового реактора первой ступени. Далее, такие варианты осуществления могут также включать в себя осуществление процесса фракционирования по меньшей мере части выходящего потока из второго слоя диолефинового реактора первой ступени.

Кроме того, варианты осуществления настоящего способа также относятся к способу обработки пиролизного бензина, который включает обеспечение диолефинового реактора первой ступени, содержащего первый слой и второй слой, а также обеспечение реактора гидроочистки второй ступени. Способ таких вариантов осуществления также предпочтительно включает в себя введение потока пиролизного бензина в первый слой диолефинового реактора первой ступени и обеспечение промежуточного охлаждения потока пиролизного бензина между первым и вторым слоями диолефинового реактора первой ступени. Такие варианты осуществления также предпочтительно включают в себя направление охлажденного потока пиролизного бензина через второй слой диолефинового реактора первой ступени и осуществление процесса фракционирования по меньшей мере части выходящего потока из второго слоя диолефинового реактора первой ступени. После фракционирования полученный газофазный поток из процесса фракционирования направляется в реактор гидроочистки второй ступени. И наконец, способ таких вариантов осуществления предпочтительно включает в себя осуществление гидроочистки в реакторе гидроочистки второй ступени, благодаря чему образуется жидкофазный выходящий поток, без какого-либо газофазного выходящего потока.

Краткое описание чертежей

Предпочтительный вариант осуществления настоящего изобретения описан здесь со ссылкой на чертежи, на которых:

на фиг. 1 приводится пример варианта осуществления настоящего способа обработки пиролизного бензина; и

на фиг. 2 представлена схема примера реактора первой ступени, который может использоваться в способе фиг. 1.

Осуществление изобретения

Ниже будет описан пример варианта осуществления настоящего способа. В частности, на фиг. 1 представлена схема технологического процесса, которая иллюстрирует один пример способа обработки пиролизного бензина. Конечно, возможны также и другие варианты осуществления, а также модификации варианта осуществления, показанного на фиг. 1. Например, другой аналогичный вариант осуществления схемы технологического процесса описан в заявке с номером 14/063480, права на которую принадлежат тому же самому заявителю, что и настоящая заявка, и которая включена в настоящую заявку во всей полноте посредством ссылки. Кроме того, на фиг. 1 представлена просто схема технологического процесса, и, следовательно, различные признаки (например, процессоры, контроллеры, клапаны, датчики и т.д.) не показаны. Тем не менее, такие дополнительные признаки известны специалистам и, следовательно, не являются необходимыми для понимания или осуществления настоящего способа.

Сырьевой поток 10 на фиг. 1 представляет собой поток пиролизного бензина, который предпочтительно содержит полный диапазон С5-С10 углеводородов. Предпочтительно, поток 10 пиролизного бензина находится в жидкой фазе и находится при температуре в диапазоне от 40°С до 60°С на входе в катализатор первой ступени, и при давлении в диапазоне от 350 до 850 фунт/кв. дюйм изб., или при давлении, которое по меньшей мере достаточно для поддержания по существу всех углеводородов в жидкой фазе. В данном варианте осуществления, поток 12 подпиточного водорода вводится в компрессор 14 подпиточного водорода перед делением на первый поток 16А подпиточного водорода, второй поток 16В подпиточного водорода и третий поток 16С подпиточного водорода. Потоки 16А, 16В и 16С подпиточного водорода регулируют любым желаемым способом для подачи необходимого подпиточного водорода в соответствующий поток, такой как поток 10 пиролизного бензина. Хотя потоки 16А, 16В и 16С подпиточного водорода находятся в газовой фазе, они объединяются в таких низких процентных содержаниях (например, 2-3%) с жидкофазными потоками (такими как поток 10 пиролизного бензина или поток 44А), что газофазный водород быстро растворяется, и образующийся в результате объединенный поток остается в жидкой фазе.

После получения при необходимости подпиточного водорода из потока 16А подпиточного водорода поток 10 пиролизного бензина направляют в реактор 18 первой ступени, который в данном варианте осуществления предпочтительно представляет собой диолефиновый реактор, который используется для удаления диолефинов из пиролизного бензина с помощью катализатора. Хотя для реактора 18 первой ступени могут быть предусмотрены и другие типы реакторов, одним примером предпочтительного реактора является реактор с двумя слоями с охладителем между слоями, как например, представленный на фиг. 2 реактор 18. В частности, диолефиновый реактор 18 первой ступени предпочтительно содержит первый слой 18А катализатора и второй слой 18В катализатора, с промежуточным охладителем 19 между слоями. Промежуточный охладитель 19 может включать в себя любое желаемое средство охлаждения, такое как теплообменник. Кроме того, промежуточный охладитель 19 может находиться внутри емкости реактора, или же охлаждение может обеспечиваться с помощью средства, расположенного за пределами самой емкости реактора.

Предпочтительно, катализатор, используемый в обоих слоях диолефинового реактора 18, является высокоселективным катализатором насыщения диолефинов. Например, может использоваться высокоселективный катализатор насыщения диолефинов, состоящий из системы с пропитанной палладием (Pd) оболочкой или сферы с нанесенными слоями Pd. В качестве альтернативы, катализатор может содержать конструкционный носитель катализатора (ECS). Одним из примеров катализатора, который может использоваться, является катализатор типа «яичной скорлупы» с 100 мк слоем Pd, нанесенным на внешний слой, при суммарном содержании Pd в диапазоне от 0,1 до 0,4% масс. на сферическом носителе из тета-оксида алюминия с площадью поверхности (SA) в диапазоне от 60 до 90 м2/гм. Достаточная производительность также может быть получена с помощью традиционного катализатора PF-4, который представляет собой сферический R-9 катализатор с 0,4% Pd, 0,5% Li, который был подвергнут восстановлению и холодному сульфидированию, хотя катализаторы с профилем Pd по типу «яичной скорлупы», являются предпочтительными для некоторых вариантов осуществления. Предполагается, что один и тот же катализатор используется в обоих слоях 18А и 18В, или что разные катализаторы или разные композиции одного и того же катализатора используются в слоях 18А и 18В.

Как можно видеть на фиг. 2, в дополнение к направлению первого потока 16А водорода в первый слой 18А диолефинового реактора 18 первой ступени, как отмечалось выше, настоящий способ предпочтительно дополнительно включает направление второго потока 16В водорода во второй слой 18В диолефинового реактора 18 первой ступени, без пропускания второго потока 16В водорода через первый слой 18А диолефинового реактора 18 первой ступени. Предпочтительно, направление второго потока 16В водорода во второй слой 18В диолефинового реактора 18 первой ступени осуществляется выше по ходу потока от стадии обеспечения промежуточного охлаждения потока пиролизного бензина между первым слоем 18А и вторым слоем 18В диолефинового реактора 18 первой ступени с помощью промежуточного охладителя 19.

После направления пиролизного бензина через оба слоя реактора 18 первой ступени может быть осуществлен процесс фракционирования потока пиролизного бензина. Пунктирный блок 20 на фиг. 1 включает в себя один из примеров процесса фракционирования, который может использоваться для отделения С5 и С10+ углеводородов из потока, но, конечно, также возможны и другие конфигурации компонентов и процессов фракционирования. В процессе 20 фракционирования, поток 22 направляется в уравнительный барабан 24 первой ступени. Полученный в результате жидкий поток 26 из уравнительного барабана 24 направляется с помощью рециркуляционного насоса 25 в виде рециркуляционного потока, который объединяется с потоком 10 пиролизного бензина в месте выше по потоку от первого слоя 18А реактора 18 первой ступени.

Другой поток 28, полученный из уравнительного барабана 24, находящийся предпочтительно в газовой фазе, направляется в колонну-депентанизатор 30 (фиг. 1) или в другой аналогичный компонент для удаления пентана и более легких фракций из потока пиролизного бензина. После переработки в колонне-депентанизаторе 30 отгоняемые С5 углеводороды будут находиться в потоке 32, который при необходимости может быть дополнительно переработан, и также будет образован поток 34 отходящего газа. Кроме того, переработанный пиролизный бензин, который теперь не содержит С5 углеводородов, направляется с потоком 36 в колонну 38 повторной перегонки для удаления С10+ углеводородов, которые выходят из колонны 38 в виде потока 40. Поток 40 может дополнительно перерабатываться, по мере необходимости. В качестве альтернативы, С9 углеводороды также могут быть удалены, если это необходимо, благодаря чему образующийся в результате поток 42 представляет собой поток пиролизного бензина, содержащий С6-С8 углеводороды.

Полученный поток 42 из колонны 38 повторной перегонки, который в данном варианте осуществления представляет собой поток пиролизного бензина, содержащий С6-С9 углеводороды (поскольку С5 и С10+ углеводороды были удалены в ходе процесса 20 фракционирования), далее делится на первый поток 44А и второй поток 44В. Предпочтительно, потоки 44А и 44В представляют собой жидкофазные потоки. Эти потоки 44А и 44В далее предпочтительно испаряются в нагревателе/теплообменнике (не показан) и затем объединяются с водородом, чтобы гарантировать, что полностью газофазные условия существуют на входе в слой катализатора. Это гарантирует, что хорошее распределение потока поддерживается в полностью газофазной реакции, без необходимости использования специальных распределительных сопел или тарелок для осуществления обработки в условиях смешаннофазной подачи.

Оба потока, 44А и 44В, направляются в реактор 46 второй ступени, который в данном варианте осуществления предпочтительно представляет собой реактор гидроочистки с двумя слоями катализатора (как например, верхний слой в первой части реактора и нижний слой во второй части реактора). В некоторых вариантах осуществления катализатор (катализаторы) и технологические параметры реактора 46 выбирают таким образом, чтобы оставшиеся олефины и ароматические соединения подвергались селективному насыщению, и соединения серы и азота подвергались гидроочистке без насыщения их ароматических соединений. Один и тот же катализатор может использоваться в обеих частях реактора 46 второй ступени, или разные катализаторы, или разные композиции одного и того же катализатора могут использоваться в каждой части. Кроме того, смесь из двух или более, различных катализаторов может использоваться в каждой части реактора 46, при этом одинаковое соотношение компонентов катализатора используется в обеих частях реактора 46 или же разные соотношения одних и тех же компонентов используются в каждой из этих двух частей реактора 46. Наконец, также предусматривается, что реактор с более чем двумя слоями и/или с более чем двумя подаваемыми потоками также может использоваться в качестве реактора 46.

В одном иллюстративном варианте осуществления катализатор в первой и второй частях реактора 46 второй ступени включает катализатор, который представляет собой сочетание Ni-Mo катализатора и Сo-Мo катализатора, в котором имеется 20-30% Ni-Mo компонента и 70-80% Сo-Мo компонента. Как упоминалось выше, катализатор в первой и второй частях может быть одним и тем же (например, с соотношением 30/70% для Ni-Мо/Сo-Мo), или могут использоваться две разные композиции (например, с соотношением 30/70% для Ni-Mo/Co-Mo в первой части и с соотношением 20/80% для Ni-Мо/Сo-Мo во второй части, или наоборот).

Предпочтительно, третий поток 16С подпиточного водорода (указанный выше) может быть объединен с потоком 44А перед поступлением объединенного потока 45 в первую часть реактора 46 второй ступени. Необходимое количество подпиточного водорода может определяться и регулироваться любым желаемым образом. Предпочтительно, четвертый поток 16D подпиточного водорода, который может быть отделен от третьего потока 16С водорода, или может быть получен из другого места способа, может быть объединен с потоком 44В перед поступлением объединенного потока во вторую часть реактора 46 второй ступени. И опять же, необходимое количество подпиточного водорода может определяться и регулироваться любым желаемым образом.

В варианте осуществления на фиг. 1 выходящий поток 48 из реактора 46 второй ступени направляется в сепаратор 50. Предпочтительно, реакция гидроочистки в реакторе второй ступени осуществляется в таких условиях, что весь выходящий поток (т.е. поток 48) находится в жидкой фазе, без какого-либо газофазного выходящего потока. К тому же, в предпочтительных вариантах осуществления отсутствует жидкий рециркуляционный поток из сепаратора 50 в реактор 46 второй ступени, поскольку рециркуляционный газовый поток 63/66 (описанный ниже) будет обеспечивать достаточное охлаждение для многих применений. Однако, предусматривается, что жидкофазный выходящий поток 52 из сепаратора 50 при необходимости может быть разделен на рециркуляционный поток (не показан), который может быть объединен с потоком 45 выше по потоку от первой части реактора 46 второй ступени.

Снова обращаясь к способу в точке сепаратора 50, поток 52 из сепаратора 50 предпочтительно направляется в отпарную колонну, такую как дебутанизатор 58, где он перерабатывается с образованием потока 60, который содержит С4 углеводороды, и потока 62, который содержит С6-С8 углеводороды. Предпочтительно, поток 62 является жидкофазным потоком, а поток 60 является газофазным потоком.

В дополнение к жидкофазному выходящему потоку 52 сепаратор 50 также образует газофазный выходящий поток 63. Данный газофазный выходящий поток 63 разделяется таким образом, что он может быть или направлен наружу в виде отходящего газа с потоком 64, или он может использоваться в качестве рециркуляционного газа в рециркуляционном газовом потоке 66. Как можно видеть на фиг. 1, рециркуляционный газовый поток 66 проходит через компрессор 68 рециркуляционного газа перед объединением с потоками 44А и 16С с образованием объединенного потока 45, который направляется в первую часть реактора 46 второй ступени.

Описанные здесь варианты осуществления способа обеспечивают по меньшей мере, некоторые из следующих ключевых аспектов/преимуществ:

(1) реактор первой ступени предпочтительно содержит два слоя катализатора с промежуточным охлаждением.

(2) Все свежее подаваемое сырье и рециркулят предпочтительно подаются в первый слой реактора первой ступени.

(3) Водород предпочтительно разделяют между первым и вторым слоем реактора первой ступени.

(4) Охладитель предпочтительно предусмотрен между слоями реактора первой ступени, тем самым поддерживая температуру на выходе из реактора на минимуме для повышения селективности превращения диолефинов в олефины.

(5) Выходящий из реактора поток предпочтительно рециркулируют для регулирования повышения температуры.

Конкретные варианты осуществления

Хотя ниже следует описание в связи с конкретными вариантами осуществления, следует понимать, что данное описание предназначено для иллюстрации, а не ограничения объема предшествующего описания и прилагаемой формулы изобретения.

Первый вариант осуществления изобретения представляет собой способ обработки пиролизного бензина, включающий обеспечение диолефинового реактора первой ступени, содержащего первый слой и второй слой; введение потока пиролизного бензина в первый слой диолефинового реактора первой ступени; обеспечение промежуточного охлаждения потока пиролизного бензина между первым и вторым слоями диолефинового реактора первой ступени; направление охлажденного потока пиролизного бензина через второй слой диолефинового реактора первой ступени; и направление по меньшей мере части выходящего потока из второго слоя диолефинового реактора первой ступени в местоположение выше по потоку от первого слоя диолефинового реактора первой ступени, благодаря чему выходящий поток может быть объединен с потоком пиролизного бензина. Вариант осуществления изобретения представляет собой один, какой-либо или все предыдущие варианты осуществления в данном параграфе, восходящие к первому варианту осуществления в данном параграфе, дополнительно включающий в себя: разделение потока водорода на первый поток водорода и второй поток водорода; направление первого потока водорода в первый слой диолефинового реактора первой ступени; и направление второго потока водорода во второй слой диолефинового реактора первой ступени, без пропускания второго потока водорода через первый слой диолефинового реактора первой ступени. Вариант осуществления изобретения представляет собой один, какой-либо или все предыдущие варианты осуществления в данном параграфе, восходящие к первому варианту осуществления в данном параграфе, в котором направление второго потока водорода во второй слой диолефинового реактора первой ступени осуществляется выше по потоку от стадии обеспечения промежуточного охлаждения потока пиролизного бензина между первым и вторым слоями диолефинового реактора первой ступени. Вариант осуществления изобретения представляет собой один, какой-либо или все предьщущие варианты осуществления в данном параграфе, восходящие к первому варианту осуществления в данном параграфе, дополнительно включающий в себя осуществление процесса фракционирования по меньшей мере части выходящего потока из второго слоя диолефинового реактора первой ступени; после осуществления процесса фракционирования деление полученного потока на первый полученный поток и второй полученный поток; и направление первого полученного потока в первую часть реактора гидроочистки второй ступени, и направление второго полученного потока во вторую часть реактора гидроочистки второй ступени. Вариант осуществления изобретения представляет собой один, какой-либо или все предыдущие варианты осуществления в данном параграфе, восходящие к первому варианту осуществления в данном параграфе, в котором процесс фракционирования включает в себя следующие стадии, которые осуществляются перед стадией деления полученного потока на первый полученный поток и второй полученный поток: направление части выходящего потока, на которой осуществляется процесс фракционирования, через колонну-депентанизатор; и направление полученного жидкого потока из колонны-депентанизатора в колонну повторной перегонки. Вариант осуществления изобретения представляет собой один, какой-либо или все предыдущие варианты осуществления в данном параграфе, восходящие к первому варианту осуществления в данном параграфе, в котором процесс фракционирования включает в себя следующие стадии, которые осуществляются перед стадией деления полученного потока на первый полученный поток и второй полученный поток: направление части выходящего потока, на которой осуществляется процесс фракционирования, в барабан выходящего потока первой ступени; направление полученного потока из барабана выходящего потока первой ступени в колонну-депентанизатор; и направление полученного жидкого потока из колонны-депентанизатора в колонну повторной перегонки. Вариант осуществления изобретения представляет собой один, какой-либо или все предыщущие варианты осуществления в данном параграфе, восходящие к первому варианту осуществления в данном параграфе, дополнительно включающий в себя направление жидкофазного выходящего потока из реактора гидроочистки второй ступени в сепаратор; направление жидкофазного выходящего потока из сепаратора в отпарную колонну; и получение результирующего потока, содержащего С6-С9 углеводороды, из отпарной колонны.

Второй вариант осуществления изобретения представляет собой способ обработки пиролизного бензина, включающий в себя обеспечение диолефинового реактора первой ступени, содержащего первый слой и второй слой; введение потока пиролизного бензина в первый слой диолефинового реактора первой ступени; обеспечение промежуточного охлаждения потока пиролизного бензина между первым и вторым слоями диолефинового реактора первой ступени; направление охлажденного потока пиролизного бензина через второй слой диолефинового реактора первой ступени; и осуществление процесса фракционирования по меньшей мере части выходящего потока из второго слоя диолефинового реактора первой ступени. Вариант осуществления изобретения представляет собой один, какой-либо или все предыдущие варианты осуществления в данном параграфе, восходящие ко второму варианту осуществления в данном параграфе, дополнительно включающий в себя после осуществления процесса фракционирования направление полученного потока в реактор гидроочистки второй ступени. Вариант осуществления изобретения представляет собой один, какой-либо или все предыдущие варианты осуществления в данном параграфе, восходящие ко второму варианту осуществления в данном параграфе, дополнительно включающий в себя после осуществления процесса фракционирования деление полученного потока на первый полученный поток и второй полученный поток; и направление первого полученного потока в первую часть реактора гидроочистки второй ступени, и направление второго полученного потока во вторую часть реактора гидроочистки второй ступени. Вариант осуществления изобретения представляет собой один, какой-либо или все предыдущие варианты осуществления в данном параграфе, восходящие ко второму варианту осуществления в данном параграфе, дополнительно включающий в себя после осуществления процесса фракционирования деление полученного газофазного потока на первый полученный газофазный поток и второй полученный газофазный поток; и направление первого полученного газофазного потока в первую часть реактора гидроочистки второй ступени, и направление второго полученного газофазного потока во вторую часть реактора гидроочистки второй ступени. Вариант осуществления изобретения представляет собой один, какой-либо или все предыдущие варианты осуществления в данном параграфе, восходящие ко второму варианту осуществления в данном параграфе, дополнительно включающий в себя осуществление реакции в реакторе гидроочистки второй ступени в таких условиях, что весь выходящий из реактора гидроочистки второй ступени поток находится в жидкой фазе. Вариант осуществления изобретения представляет собой один, какой-либо или все предыдущие варианты осуществления в данном параграфе, восходящие ко второму варианту осуществления в данном параграфе, дополнительно включающий в себя направление жидкофазного выходящего потока из реактора гидроочистки второй ступени в сепаратор; направление жидкофазного выходящего потока из сепаратора в отпарную колонну; и получение результирующего потока, содержащего С6-С9 углеводороды, из отпарной колонны.

Третий вариант осуществления изобретения представляет собой способ обработки пиролизного бензина, включающий в себя обеспечение диолефинового реактора первой ступени, содержащего первый слой и второй слой; обеспечение реактора гидроочистки второй ступени; введение потока пиролизного бензина в первый слой диолефинового реактора первой ступени; обеспечение промежуточного охлаждения потока пиролизного бензина между первым и вторым слоями диолефинового реактора первой ступени; направление охлажденного потока пиролизного бензина через второй слой диолефинового реактора первой ступени; осуществление процесса фракционирования по меньшей мере части выходящего потока из второго слоя диолефинового реактора первой ступени; получение газофазного полученного потока из процесса фракционирования; направление полученного газофазного потока в реактор гидроочистки второй ступени; и осуществление гидроочистки в реакторе гидроочистки второй ступени, благодаря чему образуется жидкофазный выходящий поток, без какого-либо газофазного выходящего потока. Вариант осуществления изобретения представляет собой один, какой-либо или все предыдущие варианты осуществления в данном параграфе, восходящие к третьему варианту осуществления в данном параграфе, в котором реактор гидроочистки второй ступени содержит первый слой и второй слой. Вариант осуществления изобретения представляет собой один, какой-либо или все предыдущие варианты осуществления в данном параграфе, восходящие к третьему варианту осуществления в данном параграфе, дополнительно включающий после осуществления процесса фракционирования деление полученного газофазного потока на первый полученный газофазный поток и второй полученный газофазный поток; и направление первого полученного газофазного потока в первую часть реактора гидроочистки второй ступени, и направление второго полученного газофазного потока во вторую часть реактора гидроочистки второй ступени. Вариант осуществления изобретения представляет собой один, какой-либо или все предыщущие варианты осуществления в данном параграфе, восходящие к третьему варианту осуществления в данном параграфе, в котором процесс фракционирования включает в себя следующие стадии, которые осуществляются перед стадией деления полученного потока на первый полученный газофазный поток и второй полученный газофазный поток: направление части выходящего потока, на которой осуществляется процесс фракционирования, в барабан выходящего потока первой ступени; направление полученного потока из барабана выходящего потока первой ступени в колонну-депентанизатор; и направление полученного жидкого потока из колонны-депентанизатора в колонну повторной перегонки. Вариант осуществления изобретения представляет собой один, какой-либо или все предыдущие варианты осуществления в данном параграфе, восходящие к третьему варианту осуществления в данном параграфе, дополнительно включающий направление жидкофазного выходящего потока из реактора гидроочистки второй ступени в сепаратор; направление жидкофазного выходящего потока из сепаратора в отпарную колонну; и получение результирующего потока, содержащего С6-С9 углеводороды, из отпарной колонны.

Хотя по меньшей мере один иллюстративный вариант осуществления был представлен в вышеизложенном подробном описании изобретения, следует понимать, что существует огромное количество вариантов. Также следует понимать, что иллюстративный вариант осуществления или иллюстративные варианты осуществления являются только примерами и не предназначены для ограничения объема, применимости или конфигурации изобретения каким бы то ни было образом. Скорее, вышеизложенное подробное описание снабдит специалистов подходящей последовательностью действий для реализации иллюстративного варианта осуществления изобретения. При этом предполагается, что различные изменения могут быть сделаны в функционировании и расположении элементов, описанных в иллюстративном варианте осуществления, без отклонения от объема изобретения, как изложено в прилагаемой формуле изобретения.

1. Способ обработки пиролизного бензина, включающий в себя:

обеспечение диолефинового реактора первой ступени, который содержит первый слой и второй слой, причем указанные первый и второй слои содержат катализатор насыщения диолефинов;

введение потока пиролизного бензина в первый слой диолефинового реактора первой ступени;

обеспечение промежуточного охлаждения потока пиролизного бензина между первым и вторым слоями диолефинового реактора первой ступени;

направление охлажденного потока пиролизного бензина через второй слой диолефинового реактора первой ступени;

осуществление процесса фракционирования по меньшей мере части выходящего потока из второго слоя диолефинового реактора первой ступени и

направление по меньшей мере части выходящего потока из второго слоя диолефинового реактора первой ступени в местоположение выше по потоку от первого слоя диолефинового реактора первой ступени, благодаря чему выходящий поток может быть объединен с потоком пиролизного бензина.

2. Способ по п.1, дополнительно включающий в себя:

деление потока водорода на первый поток водорода и второй поток водорода;

направление первого потока водорода в первый слой диолефинового реактора первой ступени и

направление второго потока водорода во второй слой диолефинового реактора первой ступени без пропускания второго потока водорода через первый слой диолефинового реактора первой ступени.

3. Способ по п.2, в котором направление второго потока водорода во второй слой диолефинового реактора первой ступени осуществляется выше по потоку от стадии обеспечения промежуточного охлаждения потока пиролизного бензина между первым и вторым слоями диолефинового реактора первой ступени.

4. Способ по п.1, дополнительно включающий в себя:

после осуществления процесса фракционирования деление полученного потока на первый полученный поток и второй полученный поток; и

направление первого полученного потока в первую часть реактора гидроочистки второй ступени, и направление второго полученного потока во вторую часть реактора гидроочистки второй ступени.

5. Способ по п.4, в котором процесс фракционирования включает в себя следующие стадии, которые осуществляются перед стадией деления полученного потока на первый полученный поток и второй полученный поток:

направление части выходящего потока, на которой осуществляется процесс фракционирования, через колонну-депентанизатор и

направление полученного жидкого потока из колонны-депентанизатора в колонну повторной перегонки.

6. Способ по п.4, в котором процесс фракционирования включает в себя следующие стадии, которые осуществляются перед стадией деления полученного потока на первый полученный поток и второй полученный поток:

направление части выходящего потока, на которой осуществляется процесс фракционирования, в барабан выходящего потока первой ступени;

направление потока, полученного из барабана выходящего потока первой ступени, в колонну-депентанизатор и

направление полученного жидкого потока из колонны-депентанизатора в колонну повторной перегонки.

7. Способ по п.4, дополнительно включающий в себя:

направление жидкофазного выходящего потока из реактора гидроочистки второй ступени в сепаратор;

направление жидкофазного выходящего потока из сепаратора в отпарную колонну; и

получение результирующего потока, содержащего С69 углеводороды, из отпарной колонны.

8. Способ по п.1, дополнительно включающий:

после осуществления процесса фракционирования направление полученного потока в реактор гидроочистки второй ступени.

9. Способ по п.1, дополнительно включающий:

после осуществления процесса фракционирования деление полученного газофазного потока на первый полученный газофазный поток и второй полученный газофазный поток;

направление первого полученного газофазного потока в первую часть реактора гидроочистки второй ступени и направление второго полученного газофазного потока во вторую часть реактора гидроочистки второй ступени и

осуществление реакции в реакторе гидроочистки второй ступени в таких условиях, что весь выходящий из реактора гидроочистки второй ступени поток находится в жидкой фазе.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к установкам переработки тяжелого углеводородного сырья в нефтеперерабатывающей промышленности. Изобретение касается установки замедленной конверсии, включающей блок фракционирования нагретого мазута в смеси с парами термической конверсии, оснащенный линиями вывода газа, легкой и среднедистиллятной фракций, тяжелой газойлевой фракции и остатка, крекинг-печь, оснащенную линией подачи смеси тяжелой газойлевой фракции и части остатка из первого реактора термической конверсии, которая соединена с сепаратором, оснащенным линией вывода паров и линией вывода остатка, на которой размещен первый реактор термической конверсии, оснащенный линией вывода паров и соединенный со вторым реактором термической конверсии линией подачи остатка, к которой примыкают линия вывода части остатка в линию подачи тяжелой газойлевой фракции в крекинг-печь и линия вывода паров из сепаратора, при этом второй реактор термической конверсии оснащен линиями вывода паров и остатка.

Изобретение относится к способу улучшения качества углеводородной смеси, отводимой в виде части потока орошения из установки дистилляции сырой нефти и имеющей начальную температуру кипения ниже 200°С, и по меньшей мере 5% состава которой имеет температуру кипения выше 500°С.

Изобретение относится к способу переработки потока сырой нефти, который включает фракционирование потока сырой нефти в колонне для сырой нефти, чтобы получить верхний дистиллятный поток в линии верхнего погона и отбензиненный неочищенный поток в линии донного продукта при точке отсечки между 288 и 371°C (550° и 700°F); охлаждение верхнего дистиллятного потока и конденсацию верхнего дистиллятного потока, чтобы получить суммарный дистиллятный поток и верхний газообразный поток; и теплообмен отбензиненного неочищенного потока с потоком сырой нефти; где все сырье, поступившее в колонну, при фракционировании выходит по линии верхнего погона или линии донного продукта.

Изобретение относится к области нефтеперерабатывающей промышленности, а именно к оборудованию для переработки жидких углеводородов, и может быть использовано на нефтеперерабатывающих заводах.

В данном изобретении предложен способ и устройство гидрирования тяжелого масла методом гидрирования в псевдоожиженном слое. По этому способу часть нефтяного сырья смешивают с псевдоожиженным слоем катализатора гидрокрекинга с образованием первой смеси, затем первую смесь последовательно подвергают первой скорости сдвига и второй скорости сдвига для того, чтобы осуществить высокую степень диспергирования и смешивания катализатора с нефтяным сырьем, и для того, чтобы обеспечить катализатору возможность в полной мере проявить свою каталитическую активность; вследствие предварительной обработки нефтяного сырья, в устройстве можно предотвратить коксование нефтяного сырья в процессе гидрирования; посредством выбора реактора с псевдоожиженным слоем с функцией самоциркуляции жидкой фазы или с функцией охлаждения стенки, коксование можно уменьшить или даже избежать его, а кокс может быть свободно выгружен; причем легкие и тяжелые компоненты отделяют от продукта гидрирования с псевдоожиженным слоем заранее, и только средний компонент подвергают гидрированию в неподвижном слое, благодаря чему не только значительно снижается нагрузка гидрирования на неподвижный слой, продлевается срок службы неподвижного слоя катализатора, но, что более важно, увеличивается выход и качество бензина и дизельного топлива, и это является целесообразным для экономии энергии и сокращения выбросов всей системы.

Предложен способ фракционирования углеводородного сырья с применением по меньшей мере одной зоны фракционирования, снабженной внутренними разделительными элементами, и по меньшей мере двух взаимозаменяемых донных зон, которые могут быть соединены с дном зоны фракционирования таким образом, что по меньшей мере первая из донных зон функционирует с указанной зоной фракционирования, поочередно, в течение времени, самое большее, равного времени забивания, так что, когда по меньшей мере первая из донных зон забивается или перед ее забиванием, она отсоединяется от зоны фракционирования, чтобы быть очищенной, в то время как процесс фракционирования сырья продолжается с по меньшей мере одной другой из донных зон.

Способ переработки жидких углеводородов. .

Изобретение относится к способам переработки тяжелого углеводородного сырья с чрезвычайно высоким содержанием парафино-нафтеновых углеводородов и низким содержанием нативных смол и асфальтенов и может быть использовано при переработке остатка атмосферной дистилляции газового конденсата АОГК.

Изобретение относится к способу разделения углеводородов с рекуперацией тепла во фракционной колонне. Поток, содержащий углеводороды, подают в первую зону разделения на головной поток и кубовый поток.

Изобретение относится к способу производства легкого масла путем сжижения биомассы. Способ производства легкого масла осуществляют путем сжижения биомассы, при этом он включает следующие стадии: (1) смешивают биомассу, катализатор гидрирования и масло селективной очистки для приготовления суспензии биомассы; (2) проводят первую реакцию сжижения с суспензией биомассы и газообразным водородом для получения первого продукта реакции; (3) проводят вторую реакцию сжижения с первым продуктом реакции и газообразным водородом для получения второго продукта реакции; (4) второй продукт реакции подвергают первой операции разделения для получения легкого компонента и тяжелого компонента; (5) проводят вакуумную перегонку тяжелого компонента для получения легкой фракции; (6) смешивают легкий компонент с легкой фракцией для образования смеси, проводят реакцию гидрирования смеси для получения продукта гидрирования; и (7) продукт гидрирования подвергают операции фракционирования для получения легкого масла.

Изобретение относится к способам и установкам для обессеривания потоков углеводородов. В одном варианте осуществления способ обессеривания потока углеводородов включает в себя стадии: разделения потока углеводородов на более тяжелую фракцию (56) и более легкую фракцию (54), где более тяжелая фракция содержит относительно более высокое количество более низкооктановых мононенасыщенных соединений и более легкая фракция содержит относительно более высокое количество более высокооктановых мононенасыщенных соединений; гидрообессеривания более тяжелой фракции в первой зоне (66) гидрообессеривания; гидрообессеривания более легкой фракции во второй зоне (62) гидрообессеривания и образования гидрообессеренного потока (70) из более тяжелой фракции и более легкой фракции, дегазацию гидрообессеренного потока и удаление сероводорода из гидрообессеренного потока, поток углеводородов получают из потока нафты, для этого поток нафты подвергают операциям каталитического насыщения диолефинов и каталитической демеркаптанизации с получением потока углеводородов.

Изобретение относится к способу гидроочистки нафты полного диапазона для получения продуктов с пониженным содержанием серы, который включает в себя: (a) разделение сырьевой нафты полного диапазона на множество фракций, включающих фракцию средней нафты и фракцию тяжелой нафты; (b) пропускание указанной фракции тяжелой нафты в парожидкостный сепаратор для получения парообразного потока, содержащего углеводороды указанной фракции тяжелой нафты, и жидкого потока тяжелой нафты; (с) пропускание указанного парообразного потока, содержащего углеводороды указанной фракции тяжелой нафты, в нагреватель сырья; (d) пропускание указанного парообразного потока, содержащего углеводороды указанной фракции тяжелой нафты, из указанного нагревателя сырья в первый слой катализатора реактора гидроочистки; (e) пропускание указанного жидкого потока тяжелой нафты, содержащего указанную фракцию тяжелой нафты и указанную фракцию средней нафты, во второй слой катализатора указанного реактора гидроочистки; и (f) извлечение потока гидроочищенного продукта из реактора гидроочистки; при этом первый и второй слои катализатора расположены последовательно внутри реактора гидроочистки, и второй слой катализатора находится ниже по потоку от первого слоя катализатора.

Изобретение относится к способу обработки бензина, содержащего соединения серы и олефины, причем способ включает по меньшей мере следующие этапы: a) взаимодействие, в по меньшей мере одном реакторе, бензина, водорода и катализатора гидродесульфирования при температуре от 270 до 400°C, давлении от 0,5 до 5 МПа, объемной скорости от 0,5 до 20 ч-1 и отношении расхода водорода, выраженного в нормальных м3 в час, к расходу обрабатываемого сырья, выраженному в м3 в час в стандартных условиях, от 50 Нм3/м3 до 1000 Нм3/м3 для превращения по меньшей мере части соединений серы в H2S; b) этап удаления образованного H2S, присутствующего в потоке, отбираемом с этапа a), путем охлаждения смеси бензина и водорода, отделения водорода, обогащенного сероводородом, от жидкого бензина и отпарки бензина путем введения потока водорода для удаления остаточных следов сероводорода, растворенного в бензине; c) взаимодействие в реакторе обедненного потока H2S, отбираемого с этапа b), с катализатором, содержащим по меньшей мере один сульфид по меньшей мере одного переходного металла, выбранного из металла группы VIB, металла группы VIII и меди, по отдельности или в смеси, осажденного на пористую подложку, с целью осуществления реакции меркаптанов с олефинами бензина с образованием соединений серы типа тиоэфира, причем этап c) осуществляют при температуре от 30°C до 250°C, объемной скорости жидкости от 0,5 до 10 ч-1, давлении от 0,4 до 5 МПа и отношении H2/сырье от 0 до 10 Нм3 водорода на м3 сырья с получением на выходе этапа c) бензина, с меньшим количеством меркаптанов по сравнению с их количеством в потоке, отбираемом с этапа b).

Настоящее изобретение относится к способу обработки бензина, содержащего диолефины, олефины и сернистые соединения, в том числе меркаптаны, в котором: подают бензин в дистилляционную колонну (3), содержащую по меньшей мере одну реакционную зону (4), содержащую по меньшей мере один первый катализатор, содержащий подложку и по меньшей мере один элемент группы VIII, причем введение осуществляют на уровне ниже реакционной зоны (4), для взаимодействия по меньшей мере одной бензиновой фракции с катализатором из реакционной зоны (4) и превращения по меньшей мере части меркаптанов из указанной фракции в сернистые соединения путем реакции с диолефинами и получения десульфированного легкого бензина, отбираемого в голове указанной дистилляционной колонны (3); где способ дополнительно включает следующие стадии: отбирают промежуточную бензиновую фракцию на уровне выше реакционной зоны (4) и ниже верха дистилляционной колонны (3); в нижней части колонны отбирают тяжелый бензин, содержащий большинство сернистых соединений, приводят в контакт, в реакторе демеркаптанизации (13), указанную промежуточную бензиновую фракцию, возможно в присутствии водорода, со вторым катализатором в сульфидной форме, содержащим подложку, по меньшей мере один элемент, выбранный из группы VIII, и по меньшей мере один элемент, выбранный из группы VIB, причем содержание элемента группы VIII, выраженное на оксид, составляет от 1 и 30 % от общей массы катализатора, содержание элемента группы VIB, выраженное на оксид, составляет от 1 до 30 % от общей массы катализатора, чтобы получить поток, содержащий сульфиды; поток, выходящий из реактора демеркаптанизации, возвращают в дистилляционную колонну (3).

Изобретение относится к способу получения углеводородных продуктов, включающему: а) приготовление углеводородного потока (С4), который преимущественно содержит разветвленные и неразветвленные углеводороды, каждый содержащий четыре атома углерода.

Изобретение относится к десульфуризации крекированной нафты путем взаимодействия водорода с органическими соединениями серы, присутствующими в подаваемом сырье.

Изобретение относится к нефтехимии, в частности к переработке фракции С<SB POS="POST">5</SB> - С<SB POS="POST">9</SB> пиробензина. .

Изобретение относится к области нефтепереработки. Изобретение касается способа гидрогенизационного облагораживания остаточного нефтяного сырья на стационарных слоях катализаторов, включающий стадии: гидродеметаллизации нефтяного сырья, последующего гидрогенизационного обессеривания и ректификации полученного гидрогенизата с выделением дистиллятных фракций и остатка, возвращение части выделенной газойлевой дистиллятной фракции на смешение с сырьем.
Наверх