Способ получения шихты для пеностеклокерамики

Изобретение относится к технологии производства стекла, пеностекла и пеностеклокерамики, производимых по обжиговой (одностадийной) технологии для применения в качестве насыпной теплоизоляции и заполнителя легких бетонов. Способ изготовления гранулированной шихты для пеностеклокерамики включает сушку и измельчение кремнеземсодержащего минерального компонента, приготовление связующего раствора, смешение кремнеземистого минерального компонента и связующего раствора, гранулирование и сушку шихты, причем связующий раствор получают путем гидротермальной обработки смеси раствора карбоната натрия и оксида либо гидроксида кальция, взятых в молярном соотношении карбоната натрия к оксиду или гидроксиду кальция от 0,5 до 2, при температуре от 80 до 110°С в течение 0,5-8 часов при соотношении компонентов, обеспечивающих наличие в составе готового продукта от 5 до 15 мас. % оксида натрия. В качестве кремнеземсодержащего минерального компонента могут использоваться опал-кристобалитные породы (опоки, трепела, диатомиты, цеолиты), содержащие аморфный кремнезем, кислые вулканические породы, содержащие кремнезем в виде стеклофазы (перлиты, обсидианы, витрофиры, туфы), а также продукты их метаморфизации (цеолиты), мелкодисперсный кристаллический кварц (маршаллиты), техногенное сырье, например золы и металлургические шлаки, отходы гидрометаллургической переработки руд, легкоплавкие глины и их переходные разновидности, а также их смеси. Технический результат изобретения заключается в удешевлении шихты за счет применения карбоната натрия как более доступного натрийсодержащего сырья, повышения химической стойкости, снижения плотности и повышении теплоизоляционных свойств конечного продукта - гранулированной и блочной пеностеклокерамики. 2 з.п. ф-лы, 13 пр.

 

Изобретение относится к технологии производства стекла, пеностекла и пеностеклокерамики, производимых по обжиговой (одностадийной) технологии для применения в качестве насыпной теплоизоляции и заполнителя легких бетонов.

Технический результат изобретения заключается в удешевлении шихты за счет применения карбоната натрия, как более доступного натрийсодержащего сырья, повышения химической стойкости, снижения плотности и повышении теплоизоляционных свойств конечного продукта - гранулированной и блочной пеностеклокерамики и пеностекла.

Большинство технологий получения шихты для пеностекла и пеностеклокерамики из аморфных кремнистых пород обжиговым (одностадийным) методом основаны на введении в состав шихты силикатов натрия либо в виде раствора силиката натрия, либо в виде раствора гидроксида натрия (едкого натра), образующего гидросиликаты натрия в ходе смешения, гранулирования и сушки шихты.

Наличие в шихте натрия в форме гидросиликатов натрия необходимо для получения пеностекла и пеностеклокерамики обжиговым (одностадийным) методом, так как присутствие в шихте аморфных гидросиликатов натрия смещает процессы стеклообразования в область низких температур, а также обеспечивает вспенивание шихты за счет дегидратации гидросиликатов, и тем самым обеспечивает образование ячеистой структуры с высокой пористостью, и является необходимым условием получения ячеистой структуры материала -пеностеклокерамики либо пеностекла.

Известны технологии получения шихты для производства гранулированного пеностекла обжиговым методом, включающие подготовку и измельчение минерального компонента, приготовление связующего раствора на основе гидроксида натрия, смешения минерального компонента со связующим раствором, содержащим гидроксид натрия, гранулированием и сушку шихты, с последующим обжигом (вспениванием) в температурном интервале размягчения стеклофазы.

Известна композиция для получения пеностекла (АС СССР №1071587 С03 С11, публ. 07.02.1984) (Мелконян, Шатирян), получаемая путем соединения 80-90% порошка перлита с раствором 4-8% гидроксида натрия, с последующей гидротермальной обработкой, сушкой и измельчением шихтной массы.

Известен также способ получения пористого материала типа пеностекла - пеноцеолита (Патент РФ №2272007, МПК С03С 11/00, опубл. 2006.03.20), полученный вспениванием шихты, содержащей, мас. %: цеолитсодержащий туф - 86,2-87,2; NaOH - 12,8-13,8 при температуре 850-900°С, включающий измельчение цеолитсодержащей кремнистой породы до прохождения через сито 0,5 мм, смешение с раствором щелочи, получение гранул и вспенивание при температуре 850-900°.

Известен также способ получения строительного материала (патент РФ №2300506, МПК С04В 28/24, 111/20, 111/40, 2006), включающий смешивание кремнеземсодержащего и щелочного компонентов и воды при отношении содержания щелочного компонента к содержанию кремнеземсодержащего компонента от 0,08 до 0,40 и отношении суммарного содержания кремнеземсодержащего и щелочного компонентов к содержанию воды до 5,3 с получением гомогенной силикатной масс, ее сушкой и измельчением.

Известны также патенты РФ №2464251 (Мельников, Иванов), МПК С04В 28/24, 111/20, 111/40, публ. 27.10.2012, патент РФ №2300506 (Фащевский), МПК С04В 28/24, 111/20, 111/40 публ. 10.06.2007, включающие получение шихты путем смешения минерального компонента с раствором гидроксида натрия, с образованием гидросиликатов натрия в ходе дальнейшей термовлажностной обработки шихты.

Наиболее близкой к заявляемому изобретению, является способ изготовления пеностекла (патент РФ 2490219 МПК С03С 11/00, опубл. 20.08.2015), включающий измельчение цеолитсодержащей породы, приготовление сырьевой смеси смешиванием измельченной породы с водным раствором NaOH, гранулирование и сушку гранулированной шихты с последующим обжигом.

Недостатком известных способов являются высокая стоимость и дефицитность гидроксида натрия, используемого в качестве натрийсодержащего компонента, обеспечивающего образование в шихте гидросиликатов и гидроалюмосиликатов натрия, обеспечивающих низкотемпературный синтез стеклофазы и вспенивание стеклофазы за счет выделения паров воды.

Высокая стоимость гидроксида натрия в сравнении с альтернативными натрийсодержащими сырьевыми материалами, например, карбонатом натрия, связана с высокой энергоемкостью получения едкого натра методом электролиза в качестве побочного продукта получения хлора.

Известно, что наиболее распространенным доступным и дешевым натрийсодержащим компонентом стекольной шихты является кальцинированная сода (карбонат натрия), однако активное разложение карбоната натрия и его вступление в реакции силикатообразования идет при температурах выше интервала обжига пеностекла и пеностеклокерамики, а отсутствие в шихте гидросиликатов натрия снижает коэффициент вспенивания. Это практически исключает применение карбоната натрия (кальцинированной соды) в шихте для производства пеностекла обжиговым (одностадийным) методом вместо менее доступного гидроксида натрия (едкого натра).

Известна реакция получения едкого натра из соды путем реакции обмена между карбонатом натрия и гидроксидом кальция, с получением раствора гидроксида натрия и осадка карбоната кальция (кальцита, мела).

Недостаток технологии получения едкого натра методом каустификации - неполное превращение соды в гидроксид натрия, а также дополнительные потери готового продукта, связанные с необходимостью отделения раствора щелочи от насыщенного щелочным раствором шлама карбоната кальция, а также утилизация шлама.

Таким образом, необходимость отделения от раствора, переработки и утилизации отходов в виде шлама карбоната кальция усложняет технологию получения едкого натра методом каустификации.

Однако для получения шихты наличие в связующем растворе взвеси карбоната кальция и примеси карбоната натрия не является критичным, так как карбонат кальция сам по себе является ценным компонентом стекольной шихты.

Так, введение в состав стекла оксида кальция улучшает основные технологические свойства силикатного стекла, снижает температуру образования жидкой фазы, расширяет температурный интервал рабочей вязкости, что способствует повышению коэффициента вспенивания пеностеклокерамики и пеностекла, а также повышает химическую стойкость материала. Поэтому составы большинства технических, тарных и листовых стекол, в том числе специальных составов, используемых для получения пеностекла, содержат от 5 до 15% мас. СаО. В то же время, кремнистые породы, используемые для получения пеностеклокерамики, часто содержат недостаточное количество оксида кальция.

Также известно использование карбоната кальция (кальцита) в составе шихты для получения пеностекла в качестве основного либо дополнительного газообразователя, который разлагается с выделением углекислого газа при температурах вспенивания шихты, снижая плотность материала и повышая его теплоизоляционные свойства.

Техническая задача состоит в безотходном получении гранулированной шихты с высоким содержанием гидросиликатов натрия и низкой температурой образования стеклофазы без применения едкого натра, на основе карбоната натрия (кальцинированной соды) как экономически и физически доступного натрийсодержащего сырья, а также в введении в состав шихты оксида кальция СаО в форме карбоната кальция (кальцита) в качестве компонента, повышающего химическую устойчивость стеклофазы и дополнительного газообразователя (пенообразователя), путем приготовления многокомпонентного щелочесодержащего раствора в виде дисперсии карбоната кальция в растворе гидроксида натрия.

Решение технической задачи состоит в том, что многокомпонентный связующий раствора в форме дисперсии (суспензии), содержащий гидроксид натрия и карбонат кальция, получается путем гидротермальной обработки смеси оксида или гидроксида кальция в растворе карбоната натрия.

При этом химически осажденный карбонат кальция, получаемый в ходе гидротермальной обработки, имеет повышенную по сравнению с природным кальцитом дисперсность и реакционную способность, что критически важно для низкотемпературного получения однородной на микроуровне стеклофазы.

В качестве кремнеземсодержащего минерального компонента могут использоваться опал-кристобалитные породы (опоки, трепела, диатомиты, цеолиты) содержащие аморфный кремнезем, легкоплавкие глины, кислые вулканические породы, содержащие кремнезем в виде стеклофазы (перлиты, обсидианы, витрофиры, туфы), а также продукты их метаморфизации (цеолиты), а также их переходные разновидности, мелкодисперсный кристаллический кварц (маршаллиты), техногенное сырье, например, золы и металлургические шлаки, отходы гидрометаллургической переработки руд, а также их смеси.

Выбор кремнеземсодержащего минерального компонента определяется его физической и экономической доступностью, близостью производства к источнику сырья, а также его технологическими свойствами: содержанием реакционноспособного кремнезема, дисперсностью, размалываемостью, карьерной влажностью.

Многокомпонентный связующий раствор готовится следующим образом. В реактор с водой либо с раствором карбоната натрия (кальцинированной соды), снабженный перемешивающим устройством, вводится заданное количество оксида кальция в виде молотой негашеной извести (оксида кальция, СаО), либо гидроксида кальция Са (ОН)2 и карбонат натрия (кальцинированная сода). Порядок введения компонентов в реакционную смесь некритичен.

Молярное отношение соединений натрия и кальция, первоначально вводимых в реакционную смесь, составляет от 0,5 до 2. Отклонение от стехиометрического молярного соотношения карбоната натрия и оксида (гидроксида) кальция определяется требуемым составом получаемого стекла и заданной степенью конверсии карбоната натрия (соды) в гидроксид натрия. Взаимодействие компонентов реакционной смеси (гидротермальная обработка) ведется при температуре от 80°С до 110°С в течение 0,5-8 часов. Интервал температур определяется температурной зависимостью скорости реакции образования гидроксида натрия из карбоната натрия, а также температурой кипения реакционной смеси.

Ниже 80°С реакция каустификации (конверсии) карбоната натрия в гидроксид натрия идет недостаточно быстро, верхняя граница оптимального интервала температур (110°С) определяется температурой кипения реакционной смеси.

Время термообработки реакционной смеси определяется скоростью реакции, зависящей от температуры и концентрации компонентов реакционной смеси, а также требуемой степенью приближения к равновесной концентрации (степенью конверсии).

При необходимости коррекции содержания в шихте карбоната кальция последний может полностью или частично удаляться из реакционной смеси после завершения термообработки реакционной смеси путем отстаивания, центробежного разделения либо фильтрации раствора.

Готовый связующий раствор представляет суспензию твердой фазы, состоящей в основном из карбоната кальция, в жидкой фазе, содержащей гидроксид натрия, остаточный карбонат натрия, а также примеси и дополнительные компоненты, например, сульфат натрия.

Шихта приготовляется путем смешения порошка кремнеземсодержащего минерального компонента со связующим раствором в соотношении, обеспечивающем получение гранул заданного размера и формы.

В качестве смесителя-гранулятора могут быть использованы смесители и грануляторы скоростного, роторного, тарельчатого, шнекового (экструзионного) типа, либо их сочетание. Выбор смесительного и грануляционного оборудования определяется, исходя из требуемого размера гранул, технологических свойств сырья и производительности технологической линии.

В частности, может быть использован гранулятор периодического действия скоростного типа, состоявший из вращающегося вокруг наклонной оси цилиндрического корпуса, внутри которого на оси, параллельной оси корпуса, вращается крыльчатка (активатор). После загрузки порошка кремнеземистого компонента в гранулятор дозируется связующий раствор, после окончания дозирования раствора грануляция шихты продолжается до получения гранул заданной фракции.

При использовании грануляторов непрерывного действия - шнекового (экструзионного) гранулятора, либо грануляторов непрерывного действия другого типа (роторных, тарельчатых и др.) кремнеземсодержащий минеральный компонент и связующий раствор подаются в гранулятор одновременно и непрерывно.

После гранулирования сырые гранулы шихты проходят сушку для предотвращения слипания, удаления избыточной влаги и упрочнения гранулы за счет взаимодействия гидроксида натрия, содержащегося в связующем растворе, с минералами кремнеземистого компонента, идущего с образованием аморфных гидросиликатов и гидроалюмосиликатов натрия и кальция. Образование гидросиликатов и гидроалюмосиликатов обеспечивает прочность гранул шихты и обеспечивает образование жидкой фазы (расплава) в процессе обжига (вспенивания) при температурах ниже интервала размягчения стеклофазы, соответствующей составу шихты.

Для сушки гранул шихты могут быть использованы вращающиеся барабанные сушилки (сушильные барабаны) с сушильным агентом в виде воздуха и/или продуктов сгорания топлива, либо сушилки другой конструкции, исключающие слипание гранул на начальной стадии сушки, в том числе сушилки с аэродинамическим или вибрационным перемещением материала, например, сушилка кипящего слоя, либо комбинация сушильных установок.

Также сушка гранул может производиться в зоне подогрева и сушки печи для обжига (вспенивания) гранул.

Полученная гранулированная шихта используется для приготовления гранулированной пеностеклокерамики (пеностекла) путем термообработки шихты во вращающихся проходных печах, установках для вспенивания во взвешенном состоянии (в частности, печах кипящего слоя и др.), либо используется для получения блочной пеностеклокерамики (пеностекла) в огнеупорных формах либо в виде непрерывной ленты.

Максимальная температура термообработки (вспенивания) лежит в интервале от 750 до 1100°С и определяется составом шихты.

Пример 1.

(эквимолярное соотношение Na2CO3 / СаО, 12 масс % Na2O, 90°С, 1 час, без удаления осадка)

Для приготовления гранулированной шихты (сырцовых гранул) использован природный молотый диатомит влажностью 3,5%, размер частиц - 10-50 мк, остаток на сите 0,1 мм - 3,5%

следующего состава (масс %):

Для приготовления связующего раствора использовались следующие компоненты: оксид кальция (негашеная известь) молотый, остаток на сите 0,1 мм 4,5%, карбонат натрия Na2CO3 (сода кальцинированная техническая), вода водопроводная с минерализацией 1-1,5 г/л. при следующем соотношении компонентов:

Для приготовления связующего раствора в реактор с рамной мешалкой была налита вода, загружен тонкомолотый оксид кальция, после чего смесь нагревалась до температуры 90°С и выдерживалась при перемешивании в течение 1 часа.

Сушеный молотый диатомит в количестве 10,0 кг поместили в смеситель-гранулятор скоростного типа емкостью 50 л. В работающий при окружной скорости ротора 15 м/сек смеситель-гранулятор был добавлен полученный ранее связующий раствор в количестве 10 кг (соотношение Ж/Т=1,0). Через 50 секунд после окончания подачи связующего раствора прекратилось пыление раствора, через 90 секунд гранулирование завершилось.

Полученная в грануляторе влажная гранулированная шихта была высушена во вращающейся барабанной сушилке при температуре 200°С. Сушеные сырцовые гранулы имеют плотную консистенцию, светло-коричневый цвет.

После смешения с разделительной средой в виде каолина в количестве 5% от веса шихты сырцовые гранулы подверглись обжигу (вспучиванию) во вращающейся барабанной печи при температуре 880°С, средний срок пребывания гранул в зоне нагрева 15 минут.

Полученный в ходе обжига материал (пеностеклокерамика гранулированная) имеет следующие характеристики:

Вывод по примеру 1: параметры получения связующего раствора и содержание оксида натрия в материале близки к оптимальным

Пример 2.

(эквимолярное соотношение Na2CO3 / СаО, 12 масс % Na2O, 80°С, 0,5 час, без удаления осадка)

Для приготовления гранулированной шихты (сырцовых гранул) использован природный молотый диатомит влажностью 3,5%, размер частиц - 10-50 мк, остаток на сите 0,1 мм - 3,5%

следующего состава (масс %):

Для приготовления связующего раствора использовались следующие компоненты: оксид кальция (негашеная известь) молотый, остаток на сите 0,1 мм 4,5%, карбонат натрия Na2CO3 (сода кальцинированная техническая), вода водопроводная с минерализацией 1-1,5 г/л. при следующем соотношении компонентов:

Для приготовления связующего раствора в реактор с рамной мешалкой была налита вода, загружен тонкомолотый оксид кальция, после чего смесь нагревалась до температуры 90°С и выдерживалась при перемешивании в течение 1 часа.

Сушеный молотый диатомит в количестве 10,0 кг поместили в смеситель-гранулятор скоростного типа емкостью 50 л. В работающий при окружной скорости ротора 15 м/сек смеситель-гранулятор был добавлен полученный ранее связующий раствор в количестве 10 кг (соотношение Ж/Т=1,0). Через 50 секунд после окончания подачи связующего раствора прекратилось пыление раствора, через 90 секунд гранулирование завершилось.

Полученная в грануляторе влажная гранулированная шихта была высушена во вращающейся барабанной сушилке при температуре 200°С. Сушеные сырцовые гранулы имеют плотную консистенцию, светло-коричневый цвет.

После смешения с разделительной средой в виде каолина в количестве 5% от веса шихты сырцовые гранулы подверглись обжигу (вспучиванию) во вращающейся барабанной печи при температуре 880°С, средний срок пребывания гранул в зоне нагрева 15 минут.

Полученный в ходе обжига материал (пеностеклокерамика гранулированная) имеет следующие характеристики:

Вывод по примеру 2: хотя содержание оксида натрия в материале близко к оптимальному, низкая температура и короткое время получения связующего раствора привели к неполному преобразованию карбоната натрия в гидроксид натрия и снижению теплоизоляционных свойств (повышению плотности) продукта, то есть ухудшило целевые свойства материала при повышении себестоимости кубометра материала.

Пример 3.

(эквимолярное соотношение Na2CO3 / СаО, 12 масс % Na2O, 110°С, 0,5 час, без удаления осадка)

Для приготовления гранулированной шихты (сырцовых гранул) использован природный молотый диатомит влажностью 3,5%, размер частиц - 10-50 мк, остаток на сите 0,1 мм - 3,5%

следующего состава (масс %):

Для приготовления связующего раствора использовались следующие компоненты: оксид кальция (негашеная известь) молотый, остаток на сите 0,1 мм 4,5%, карбонат натрия Na2CO3 (сода кальцинированная техническая), вода водопроводная с минерализацией 1-1,5 г/л. при следующем соотношении компонентов:

Для приготовления связующего раствора в реактор с рамной мешалкой была налита вода, загружен тонкомолотый оксид кальция, после чего смесь нагревалась до температуры 90°С и выдерживалась при перемешивании в течение 1 часа.

Сушеный молотый диатомит в количестве 10,0 кг поместили в смеситель-гранулятор скоростного типа емкостью 50 л. В работающий при окружной скорости ротора 15 м/сек смеситель-гранулятор был добавлен полученный ранее связующий раствор в количестве 10 кг (соотношение Ж/Т=1,0). Через 50 секунд после окончания подачи связующего раствора прекратилось пыление раствора, через 90 секунд гранулирование завершилось.

Полученная в грануляторе влажная гранулированная шихта была высушена во вращающейся барабанной сушилке при температуре 200°С. Сушеные сырцовые гранулы имеют плотную консистенцию, светло-коричневый цвет.

После смешения с разделительной средой в виде каолина в количестве 5% от веса шихты сырцовые гранулы подверглись обжигу (вспучиванию) во вращающейся барабанной печи при температуре 880°С, средний срок пребывания гранул в зоне нагрева 15 минут.

Полученный в ходе обжига материал (пеностеклокерамика гранулированная) имеет следующие характеристики:

Вывод по примеру 3: свойства конечного продукта и содержание оксида натрия в материале близки к оптимальным, повышение скорости реакции за счет повышения температуры обработки связующего раствора до 110°С при времени обработки 0,5 часа достаточно для практически полного преобразования карбоната натрия в гидроксид натрия. Дальнейшее повышение температуры обработки раствора ограничено точкой кипения раствора при атмосферном давлении.

Пример 4.

(оптимум, эквимолярное соотношение Na2CO3 / СаО, 12 масс % Na2O, 80°С, 8 час, без удаления осадка.)

Для приготовления гранулированной шихты (сырцовых гранул) использован природный молотый диатомит влажностью 3,5%, размер частиц - 10-50 мк, остаток на сите 0,1 мм - 3,5%

следующего состава (масс %):

Для приготовления связующего раствора использовались следующие компоненты: оксид кальция (негашеная известь) молотый, остаток на сите 0,1 мм 4,5%, карбонат натрия Na2CO3 (сода кальцинированная техническая), вода водопроводная с минерализацией 1-1,5 г/л. при следующем соотношении компонентов:

Для приготовления связующего раствора в реактор с рамной мешалкой была налита вода, загружен тонкомолотый оксид кальция, после чего смесь нагревалась до температуры 90°С и выдерживалась при перемешивании в течение 1 часа.

Сушеный молотый диатомит в количестве 10,0 кг поместили в смеситель-гранулятор скоростного типа емкостью 50 л. В работающий при окружной скорости ротора 15 м/сек смеситель-гранулятор был добавлен полученный ранее связующий раствор в количестве 10 кг (соотношение Ж/Т=1,0). Через 50 секунд после окончания подачи связующего раствора прекратилось пыление раствора, через 90 секунд гранулирование завершилось.

Полученная в грануляторе влажная гранулированная шихта была высушена во вращающейся барабанной сушилке при температуре 200°С. Сушеные сырцовые гранулы имеют плотную консистенцию, светло-коричневый цвет.

После смешения с разделительной средой в виде каолина в количестве 5% от веса шихты сырцовые гранулы подверглись обжигу (вспучиванию) во вращающейся барабанной печи при температуре 880°С, средний срок пребывания гранул в зоне нагрева 15 минут.

Полученный в ходе обжига материал (пеностеклокерамика гранулированная) имеет следующие характеристики:

Вывод по примеру 4: свойства конечного продукта и содержание оксида натрия в материале близки к оптимальным, снижение скорости преобразования карбоната натрия в гидроксид натрия на нижнем пределе температуры компенсировано за счет максимальной длительности термообработки раствора. Повышение длительности термообработки раствора до 8 часов снижает производительность процесса подготовки раствора.

Пример 5.

(молярное соотношение Na2CO3 / СаО 2,0, 12 масс % Na2O, 90°С, 1 час, без удаления осадка)

Для приготовления гранулированной шихты (сырцовых гранул) использован природный молотый диатомит влажностью 3,5%, размер частиц - 10-50 мк, остаток на сите 0,1 мм -3,5%.

следующего состава (масс %):

Для приготовления связующего раствора использовались следующие компоненты: оксид кальция (негашеная известь) молотый, остаток на сите 0,1 мм 4,5%, карбонат натрия Na2CO3 (сода кальцинированная техническая), вода водопроводная с минерализацией 1-1,5 г/л. при следующем соотношении компонентов:

Для приготовления связующего раствора в реактор с рамной мешалкой была налита вода, загружен тонкомолотый оксид кальция, после чего смесь нагревалась до температуры 90°С и выдерживалась при перемешивании в течение 1 часа.

Сушеный молотый диатомит в количестве 10,0 кг поместили в смеситель-гранулятор скоростного типа емкостью 50 л. В работающий при окружной скорости ротора 15 м/сек смеситель-гранулятор был добавлен полученный ранее связующий раствор в количестве 10 кг (соотношение Ж/Т=1,0). Через 50 секунд после окончания подачи связующего раствора прекратилось пыление раствора, через 90 секунд гранулирование завершилось.

Полученная в грануляторе влажная гранулированная шихта была высушена во вращающейся барабанной сушилке при температуре 200°С. Сушеные сырцовые гранулы имеют плотную консистенцию, светло-коричневый цвет.

После смешения с разделительной средой в виде каолина в количестве 5% от веса шихты сырцовые гранулы подверглись обжигу (вспучиванию) во вращающейся барабанной печи при температуре 880°С, средний срок пребывания гранул в зоне нагрева 15 минут.

Полученный в ходе обжига материал (пеностеклокерамика гранулированная) имеет следующие характеристики:

Вывод по примеру 5: Недостаток оксида кальция (50% от стехиометрического) в растворе снизил содержание гидроксида натрия в г связующем растворе, как компонента, реагирующего с кремнеземом, с образованием гидросиликатов натрия. Это снижзило коэффициент вспучивания материала, понижая его теплоизоляционные свойства по сравнению с оптимальными. Вместе с тем, повышение насыпной плотности материала повышает его прочность, что может быть полезно при использовании гранулированной пеностеклокерамики в конструкционных бетонах.

Пример 6.

(молярное соотношение Na2CO3 / СаО 0,5 (избыток оксида кальция), 12 масс % Na2O, 90°С, 0,5 час, без удаления осадка)

Для приготовления гранулированной шихты (сырцовых гранул) использован природный молотый диатомит влажностью 3,5%, размер частиц - 10-50 мк, остаток на сите 0,1 мм - 3,5%

следующего состава (масс %):

Для приготовления связующего раствора использовались следующие компоненты: оксид кальция (негашеная известь) молотый, остаток на сите 0,1 мм 4,5%, карбонат натрия Na2CO3 (сода кальцинированная техническая), вода водопроводная с минерализацией 1-1,5 г/л. при следующем соотношении компонентов:

Для приготовления связующего раствора в реактор с рамной мешалкой была налита вода, загружен тонкомолотый оксид кальция, после чего смесь нагревалась до температуры 90°С и выдерживалась при перемешивании в течение 0,5 часа.

Сушеный молотый диатомит в количестве 10,0 кг поместили в смеситель-гранулятор скоростного типа емкостью 50 л. В работающий при окружной скорости ротора 15 м/сек смеситель-гранулятор был добавлен полученный ранее связующий раствор в количестве 11 кг (соотношение Ж/Т=1,1). Через 50 секунд после окончания подачи связующего раствора прекратилось пыление раствора, через 90 секунд гранулирование завершилось.

Полученная в грануляторе влажная гранулированная шихта была высушена во вращающейся барабанной сушилке при температуре 200°С. Сушеные сырцовые гранулы имеют плотную консистенцию, светло-коричневый цвет.

После смешения с разделительной средой в виде каолина в количестве 5% от веса шихты сырцовые гранулы подверглись обжигу (вспучиванию) во вращающейся барабанной печи при температуре 880°С, средний срок пребывания гранул в зоне нагрева 15 минут.

Полученный в ходе обжига материал (пеностеклокерамика гранулированная) имеет следующие характеристики:

Вывод по примеру 6: Избыток оксида кальция ускоряет переход карбоната натрия в гидроксид натрия, однако негативно сказывается на свойствах продукта, повышая водопоглощение и открытую пористость. Уменьшение молярного отношения карбоната натрия к оксиду и гидроксиду кальция ниже 0,5 нецелесообразно.

Пример 7.

(эквимолярное соотношение Na2CO3 / СаО, 5 масс % Na2O, 90°С, 1 час, без удаления осадка)

Для приготовления гранулированной шихты (сырцовых гранул) использован природный молотый диатомит влажностью 3,5%, размер частиц - 10-50 мк, остаток на сите 0,1 мм - 3,5%

следующего состава (масс %):

Для приготовления связующего раствора использовались следующие компоненты: оксид кальция (негашеная известь) молотый, остаток на сите 0,1 мм 4,5%, карбонат натрия Na2CO3 (сода кальцинированная техническая), вода водопроводная с минерализацией 1-1,5 г/л. при следующем соотношении компонентов:

Для приготовления связующего раствора в реактор с рамной мешалкой была налита вода, загружен тонкомолотый оксид кальция, после чего смесь нагревалась до температуры 90°С и выдерживалась при перемешивании в течение 1 часа.

Сушеный молотый диатомит в количестве 10,0 кг поместили в смеситель-гранулятор скоростного типа емкостью 50 л. В работающий при окружной скорости ротора 15 м/сек смеситель-гранулятор был добавлен полученный ранее связующий раствор в количестве 10 кг (соотношение Ж/Т=1,0). Через 50 секунд после окончания подачи связующего раствора прекратилось пыление раствора, через 90 секунд гранулирование завершилось.

Полученная в грануляторе влажная гранулированная шихта была высушена во вращающейся барабанной сушилке при температуре 200°С. Сушеные сырцовые гранулы имеют плотную консистенцию, светло-коричневый цвет.

После смешения с разделительной средой в виде каолина в количестве 5% от веса шихты сырцовые гранулы подверглись обжигу (вспучиванию) во вращающейся барабанной печи при температуре 1050°С, средний срок пребывания гранул в зоне нагрева 15 минут.

Полученный в ходе обжига материал (пеностеклокерамика гранулированная) имеет следующие характеристики:

Вывод по примеру 7: сокращение содержания оксида натрия в готовом продукте ниже 5% нецелесообразно, так как требует существенного повышения температуры обжига и ведет к существенному повышению плотности и. соответственно, теплопроводности продукта

Пример 8.

(эквимолярное соотношение Na2CO3 / СаО, 15 масс % Na2O, 90°С, 1 час, без удаления осадка)

Для приготовления гранулированной шихты (сырцовых гранул) использован природный молотый диатомит влажностью 3,5%, размер частиц - 10-50 мк, остаток на сите 0,1 мм - 3,5%

следующего состава (масс %):

Для приготовления связующего раствора использовались следующие компоненты: оксид кальция (негашеная известь) молотый, остаток на сите 0,1 мм 4,5%, карбонат натрия Na2CO3 (сода кальцинированная техническая), вода водопроводная с минерализацией 1-1,5 г/л. при следующем соотношении компонентов:

Для приготовления связующего раствора в реактор с рамной мешалкой была налита вода, загружен тонкомолотый оксид кальция, после чего смесь нагревалась до температуры 90°С и выдерживалась при перемешивании в течение 1 часа.

Сушеный молотый диатомит в количестве 10,0 кг поместили в смеситель-гранулятор скоростного типа емкостью 50 л. В работающий при окружной скорости ротора 15 м/сек смеситель-гранулятор был добавлен полученный ранее связующий раствор в количестве 10 кг (соотношение Ж/Т=1,0). Через 50 секунд после окончания подачи связующего раствора прекратилось пыление раствора, через 90 секунд гранулирование завершилось.

Полученная в грануляторе влажная гранулированная шихта была высушена во вращающейся барабанной сушилке при температуре 200°С. Сушеные сырцовые гранулы имеют плотную консистенцию, светло-коричневый цвет.

После смешения с разделительной средой в виде каолина в количестве 5% от веса шихты сырцовые гранулы подверглись обжигу (вспучиванию) во вращающейся барабанной печи при температуре 880°С, средний срок пребывания гранул в зоне нагрева 15 минут.

Полученный в ходе обжига материал (пеностеклокерамика гранулированная) имеет следующие характеристики:

Вывод по примеру 8: повышение содержания оксида натрия в готовом продукте более чем 15 мас % не ведет к снижению плотности продукта, но повышает себестоимость за счет увеличения расхода карбоната натрия, наиболее дорогого компонента шихты.

Пример 9

(оптимум, эквимолярное соотношение Na2CO3 / СаО, 12 масс % Na2O, с гидроксидом кальция, 90°С, 1 час)

Для приготовления гранулированной шихты (сырцовых гранул) использован природный молотый диатомит влажностью 3,5%, размер частиц - 10-50 мк, остаток на сите 0,1 мм - 3,5%

следующего состава(масс %):

Для приготовления связующего раствора использовались следующие компоненты: гидрококсид кальция молотый Са(ОН)2 (гашеная известь) остаток на сите 0,1 мм 4,5%, карбонат натрия (сода кальцинированная техническая), вода водопроводная с минерализацией 1-1,5 г/л. при следующем соотношении компонентов:

Для приготовления связующего раствора в реактор с рамной мешалкой была налита вода, загружен тонкомолотый гидроксид кальция (гашеная известь-пушонка), после чего смесь нагревалась до температуры 90°С и выдерживалась при перемешивании в течение 1 часа.

Сушеный молотый диатомит в количестве 10,0 кг поместили в смеситель-гранулятор скоростного типа емкостью 50 л. В работающий при окружной скорости ротора 15 м/сек смеситель-гранулятор был добавлен полученный ранее связующий раствор в количестве 10 кг (соотношение Ж/Т=1,0). Через 50 секунд после окончания подачи связующего раствора прекратилось пыление раствора, через 90 секунд гранулирование завершилось.

Полученная в грануляторе влажная гранулированная шихта была высушена во вращающейся барабанной сушилке при температуре 200°С. Сушеные сырцовые гранулы имеют плотную консистенцию, светло-коричневый цвет.

После смешения с разделительной средой в виде каолина в количестве 5% от веса шихты сырцовые гранулы подверглись обжигу (вспучиванию) во вращающейся барабанной печи при температуре 880°С, средний срок пребывания гранул в зоне нагрева 15 минут.

Полученный в ходе обжига материал (пеностеклокерамика гранулированная) имеет следующие характеристики:

Вывод по примеру 9: параметры получения связующего раствора и содержание оксида натрия в материале близки к оптимальным

Пример 10.

(эквимолярное соотношение Na2CO3 / СаО, 12 масс % Na2O, 90°С, 1 час, частичное удаление осадка)

Для снижения открытой пористости, связанной с присутствием в шихте карбоната кальция, и снижения затрат тепла на декарбонизацию карбоната кальция в составе шихты была снижена доля карбоната кальция, вводимого через связующий раствор. С этой целью после остановки мешалки и отстаивания раствора в течение 5 минут нижняя часть раствора в количестве 2,0 л была слита, твердая фаза в количестве 0,67 кг, состоящая преимущественно из карбоната кальция, частично отделена путем фильтрации, фильтрат (жидкая фаза) возвращен в реактор.

Для приготовления гранулированной шихты (сырцовых гранул) использован природный молотый диатомит влажностью 3,5%, размер частиц - 10-50 мк, остаток на сите 0,1 мм - 3,5%

следующего состава (масс %):

Для приготовления связующего раствора использовались следующие компоненты: оксид кальция молотый (негашеная известь) остаток на сите 0,1 мм 4,5%, карбонат натрия (сода кальцинированная техническая), вода водопроводная с минерализацией 1-1,5 г/л. при следующем соотношении компонентов:

Для приготовления связующего раствора в реактор с рамной мешалкой была налита вода, загружен тонкомолотый оксид кальция, после чего смесь нагревалась до температуры 90°С и выдерживалась при перемешивании в течение 1 часа. Для снижения открытой пористости, связанной с присутствием в шихте карбоната кальция, и снижения затрат тепла на декарбонизацию карбоната кальция полученная реакционная смесь была профильтрована для отделения твердой дисперсной фазы, состоящей в основном из карбоната кальция. Полученный фильтрат в количестве 7,8 кг был использован в качестве связующего раствора.

Сушеный молотый диатомит поместили в смеситель-гранулятор скоростного типа емкостью 50 л. В работающий при окружной скорости ротора 15 м/сек смеситель-гранулятор был добавлен полученный ранее связующий раствор в количестве 7,8 кг (соотношение Ж/Т=0,78). Через 60 секунд после окончания подачи связующего раствора прекратилось пыление раствора, через 90 секунд гранулирование завершилось.

Полученная влажная гранулированная шихта была высушена во вращающейся барабанной сушилке при температуре 200°С. Сушеные сырцовые гранулы имеют плотную консистенцию, светло-коричневый цвет.

После смешения с разделительной средой в виде каолина в количестве 5% от веса шихты сырцовые гранулы подверглись обжигу (вспучиванию) во вращающейся барабанной печи при температуре 890°С, средний срок пребывания гранул в зоне нагрева 15 минут.

Полученный в ходе обжига материал имеет следующие характеристики:

Вывод по примеру 10: сокращение содержание в шихте карбоната кальция снижает объемное водопоглощение продукта

Пример 11

(эквимолярное соотношение Na2CO3 / СаО, 12 мас % Na2O, 90°С, 1 час, полное удаление осадка)

Для приготовления гранулированной шихты (сырцовых гранул) использован природный молотый диатомит влажностью 3,5%, размер частиц - 10-50 мк, остаток на сите 0,1 мм - 3,5%

следующего состава (масс %):

Для приготовления связующего раствора использовались следующие компоненты: оксид кальция молотый (негашеная известь), остаток на сите 0,1 мм 4,5%, карбонат натрия (сода кальцинированная техническая), вода водопроводная с минерализацией 1-1,5 г/л. при следующем соотношении компонентов:

Для приготовления связующего раствора в реактор с рамной мешалкой была налита вода, загружен тонкомолотый оксид кальция, после чего смесь нагревалась до температуры 90°С и выдерживалась при перемешивании в течение 1 часа. Для снижения открытой пористости, связанной с присутствием в шихте карбоната кальция, и снижения затрат тепла на декарбонизацию карбоната кальция полученная реакционная смесь была профильтрована для отделения твердой дисперсной фазы, состоящей в основном из карбоната кальция. Полученный фильтрат в количестве 7,7 кг был использован в качестве связующего раствора.

Сушеный молотый диатомит поместили в смеситель-гранулятор скоростного типа емкостью 50 л. В работающий при окружной скорости ротора 15 м/сек смеситель-гранулятор был добавлен полученный ранее связующий раствор в количестве 3,0 кг (соотношение Ж/Т=0,30). Через 80 секунд после окончания подачи связующего раствора прекратилось пыление раствора, через 120 секунд гранулирование завершилось.

Полученная влажная гранулированная шихта была высушена во вращающейся барабанной сушилке при температуре 200°С. Сушеные сырцовые гранулы имеют плотную консистенцию, светло-коричневый цвет.

После смешения с разделительной средой в виде каолина в количестве 5% от веса шихты сырцовые гранулы подверглись обжигу (вспучиванию) во вращающейся барабанной печи при температуре 930°С, средний срок пребывания гранул в зоне нагрева 15 минут.

Полученный в ходе обжига материал имеет следующие характеристики:

Вывод по примеру 11: Удаление из готового связующего раствора осадка карбоната кальция снижает объемное водопоглощение продукта.

Пример 12

Гранулированная шихта, полученная по примеру 3, в количестве 750 граммов была помещена в металлическую форму 200X400 X120 мм из жаростойкой стали, предварительно покрытую водной суспензией разделительной среды (каолина). Наполненная гранулированной шихтой форма была подвергнута термообработке (вспениванию) в муфельной печи при следующем режиме:

- Нагрев до 870С со скоростью 6 град/мин.,

- Выдержка при температуре вспенивания 870°С - 20 минут,

- Стабилизация - 15 минут при 840°С,

- Медленное охлаждение (отжиг) до 750-30 минут,

- Естественное охлаждение в закрытой печи - 6 часов.

Полученный блок вспененного материала с плотностью 165 кг/м3 имеет равномерную закрытоячеистую пористую структуру с величиной пор до 3 мм, прочность на сжатие 30-35 кг/см2, объемное водопоглощение - 3,5%, пригоден для использования в качестве термостойкой теплоизоляции.

Пример 13

Гранулированная шихта, полученная по примеру 1, в количестве 1000 граммов была помещена в кварцевый тигель емкостью 2 л и помещена в лабораторную электрическую печь с нагревателями из карбида кремния, и нагрета по следующему режиму:

- Нагрев до 1400°С - 80 мин.

- Выдержка при 1400°С - 20 мин

Полученное стекло было вылито на стальную плиту с последующим отжигом в муфельной печи (выдержка при 750°С в течение 30 минут) с последующим охлаждением в выключенной печи до комнатной температуры.

Стекло хорошо проварено, однородно, количество мелких газовых включений незначительно, цвет стекла - зеленый. Полученное из гранулированной шихты стекло пригодно для стеклотарного производства.

1. Способ изготовления гранулированной шихты для пеностеклокерамики, включающий сушку и измельчение кремнеземсодержащего минерального компонента, приготовление связующего раствора, смешение кремнеземистого минерального компонента и связующего раствора, гранулирование и сушку шихты, отличающийся тем, что связующий раствор получают путем гидротермальной обработки смеси раствора карбоната натрия и оксида либо гидроксида кальция, взятых в молярном отношении карбоната натрия к оксиду или гидроксиду кальция от 0,5 до 2, при температуре от 80 до 110°С в течение 0,5-8 часов при соотношении компонентов, обеспечивающих наличие в составе готового продукта от 5 до 15 мас. % оксида натрия.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в качестве кремнеземсодержащего минерального компонента могут использоваться опал-кристобалитные породы - опоки, трепела, диатомиты, цеолиты, содержащие аморфный кремнезем, кислые вулканические породы, содержащие кремнезем в виде стеклофазы - перлиты, обсидианы, витрофиры, туфы, а также продукты их метаморфизации - цеолиты, мелкодисперсный кристаллический кварц - маршаллиты, техногенное сырье, например золы и металлургические шлаки, отходы гидрометаллургической переработки руд, легкоплавкие глины и их переходные разновидности, а также их смеси.

3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что для регулирования состава шихты и свойств пеностеклокерамики полученный в ходе гидротермальной обработки раствора карбонат кальция частично либо полностью удаляется из связующего раствора путем отстаивания, центрифугирования или фильтрации.



 

Похожие патенты:
Изобретение относится к изготовлению пористых легковесных изделий на основе кордиерита для получения носителей катализаторов и фильтров для очистки сточных вод от органических загрязнений.

Изобретение относится к производству строительной керамики и может быть использовано при изготовлении стеновых и облицовочных изделий: кирпичей, камней, плиток, плит и блоков.
Настоящее изобретение относится к технологиям с применением аэрогеля и может быть использовано для получения теплоизоляционных материалов широкого применения. Технический результат заключается в расширении области применения и получении теплоизоляционных материалов с относительно низким коэффициентом теплопроводности в широком диапазоне температур, улучшенными поглощающими свойствами электромагнитного излучения в области ИК-спектра, повышенной механической прочностью и гибкостью, сниженной осыпаемостью и достигается при получении материала путем изготовления упрочняющей структуры, в которую вводят аэрогель с последующей сушкой для получения целевого теплоизоляционного материала, причем упрочняющую структуру изготавливают в виде волокнистой подложки плотностью 0,001-0,1 г/см3, которая состоит из волокон с диаметром 0,1-20 мкм, для получения аэрогеля предварительно получают золь путем смешивания силана с органическим растворителем и водным раствором кислоты с выдержкой мольного соотношения силан:органический растворитель:H2O:кислота, равным 2:(5-10):(2-8):(1-10)×10-3, и выдерживают а течение 24 часов, после чего в полученный на предыдущей стадии золь при перемешивании вводят дополнительное количество органического растворителя до достижения отношения золя к органическому растворителю 1,2-2 и вводят гелирующий агент - раствор основания с выполнением мольного соотношения силан:основание, равного 1:(1-5)×10-2, и проводят выдержку для гелеобразования в течение 10-60 минут, а затем полученный аэрогель вводят в упрочняющую структуру путем их совместного центрифугирования и производят старение композиционного материала..

Изобретение относится к композиционным пьезоматериалам (КПМ) и может быть использовано для изготовления гидроакустических приёмников, датчиков медицинской ультразвуковой диагностики, эмиссионного контроля, дефектоскопов и других объёмно-чувствительных пьезопреобразователей, а также к технологии изготовления этих материалов.

Изобретение относится к производству строительных материалов, в частности теплоизоляционных материалов на основе пенополиуретана, и может быть использовано для теплоизоляции строительных конструкций различного назначения и для теплоизоляции трубопроводов.

Изобретение относится к фильтрационным мембранам. Представлен монолитный сепарационный элемент для тангенциальной сепарации обрабатываемой текучей среды на фильтрат и ретентат, при этом указанный сепарационный элемент содержит прямолинейную жесткую пористую основу трехмерной структуры, внутри которой выполнен по меньшей мере один канал для протекания потока обрабатываемой текучей среды с целью сбора фильтрата на наружной поверхности основы, при этом наружная поверхность основы имеет постоянный профиль, так что все внешние образующие линии, параллельные центральной оси основы, являются параллельными между собой прямыми линиями, отличающийся тем, что монолитная жесткая пористая основа содержит препятствия, начинающиеся от внутренней стенки канала или каналов, для циркуляции обрабатываемой текучей среды, которые характеризуются идентичностью материала и пористой текстуры с основой, а также непрерывностью материала и пористой текстуры с основой, при этом препятствия, появляясь между первым и вторым положениями вдоль продольной оси канала, создают резкое сужение или схождение в направлении течения обрабатываемой текучей среды в указанном канале, затрудняя или возмущая поток текучей среды, причем указанное резкое сужение имеет радиальную стенку, расположенную перпендикулярно к продольной оси, а указанное схождение имеет стенку, наклоненную относительно продольной оси под углом α, строго превышающим 0° и меньшим 90°.

Изобретение относится к фильтрационным мембранам. Сепарационный элемент для тангенциальной сепарации обрабатываемой текучей среды на фильтрат и ретентат, при этом указанный сепарационный элемент содержит монолитную жесткую пористую основу прямолинейной структуры, в которой выполнены несколько каналов для протекания обрабатываемой текучей среды между входом и выходом для ретентата с целью сбора фильтрата от наружной поверхности основы, при этом монолитная жесткая пористая основа ограничивает препятствия, простирающиеся от внутренних стенок указанных каналов, для потока обрабатываемой текучей среды, которые характеризуются идентичностью материала и пористой текстуры с основой, а также непрерывностью материала и пористой текстуры с основой, при этом указанные препятствия создают вариации проходного сечения канала, когда варьирует по меньшей мере один из следующих критериев: площадь прямого сечения, форма прямого сечения, размеры прямого сечения канала.
Изобретение относится к технологии получения пористого материала из ультрадисперсного оксидного керамического порошка и добавок-порообразователей и может быть использовано для получения фильтрующих керамических материалов или материалов медицинского назначения.

Группа изобретений относится к изготовлению изделий из мультиперфорированных композиционных материалов, то есть изделий, сформированных из волокнистого усилителя, уплотненного матрицей и в которых было реализовано множество перфорационнных отверстий.

Изобретение относится к способам получения пенокерамических фильтров (ПКФ) для очистки жидкого алюминия и его сплавов. Может использоваться в металлургии, литейном производстве.

Предложен способ производства армированных изделий на линии производства блоков из газобетона, в которой имеется несущая рама со штифтами-фиксаторами для установки на нее арматурных каркасов.
Группа изобретений относится к строительству и предназначена для применения в жилых и производственных конструкциях. Способ изготовления армированных изделий из автоклавного газобетона включает изготовление тела из газобетона автоклавного твердения, внутри которого расположен минимум один армирующий элемент, выполненный из стекловолокна и связующего - отвержденной эпоксидной смолы, автоклавное твердение осуществляется при температуре 200±20°С и давлении 12±2 Атм, при этом в составе тела формируют наличие минерала тоберморита, в составе для производства тела газобетона используют гель кремниевой кислоты.

Изобретение относится к промышленности строительных материалов и может быть использовано для производства конструкционно-теплоизоляционных ячеистых бетонов. Сырьевая смесь для приготовления ячеистого бетона включает мас.%: натр едкий технический 1,75 - 1,83, алюминиевую пудру 0,12 - 0,14, воду 23,73 - 24,79, отходы производства минеральной ваты, просеянные через сито с диаметром ячейки 0,63 мм в виде корольков, мелких иголок и мелких свар, с содержанием кристаллической фазы в составе не более 5% и модулем кислотности от 1,4 до 1,5, размолотые до удельной поверхности равной 350-400 м2/кг 57,14 - 69,93, водоудерживающую добавку – эфир целлюлозы Culminal C 8360 0,06 - 0,12, мелкий заполнитель – отходы производства минеральной ваты, просеянные через сито с диаметром ячейки 1,25 мм в виде корольков, мелких иголок и мелких свар, с содержанием кристаллической фазы в составе не более 40% и модулем кислотности от 1,4 до 1,5, остальное.

Группа изобретение относится к промышленности строительных материалов, а именно к технологии изделий из ячеистого бетона автоклавного твердения. Сырьевая смесь для производства изделий из ячеистого бетона содержит, мас.%: известь 7,3, цемент ЦЕМ1-42,5Н 13,3, цемент ЦЕМ1-32,5Б 9,1, кварцевый песок 49, твердые вещества в обратном шламе из боковых "обрезков" и "горбушек" с ячеистобетонного массива-сырца 17, гипсовый камень 4, алюминиевую пудру 0,1, рубленое базальтовое волокно и/или рубленое стекловолокно 0,2, воду для достижения водотвердого соотношения (В/Т) 0,601.
Изобретение относится к технологии строительных материалов, а именно к способам изготовления теплоизоляционных и конструкционно-теплоизоляционных строительных изделий с использованием вспененного полистирола.

Группа изобретений относится к способу получения минеральной вяжущей композиции, в частности композиции бетона или строительного раствора. В способе получения минеральной вяжущей композиции, в частности композиции бетона или строительного раствора, предпочтительно имеющей плотность ≥1,0 кг/дм3, по меньшей мере один минеральный вяжущий материал смешивают с водой и при этом до и/или во время указанного смешивания минеральной вяжущей композиции вводят воздухововлекающий агент, представляющий собой смесь, содержащую восстанавливающий агент в форме частиц со средним диаметром частиц менее 25 мкм 0,1-10 мас.%, по меньшей мере один наполнитель, в частности карбонат кальция, 90-99,9 мас.%.

Группа изобретений относится к облегченному изоляционному строительному раствору и его использованию в строительстве для покрытия и/или обработки поверхностей или стен зданий, фасадов.
Изобретение относится к производству строительных материалов и может быть использовано при изготовлении легких бетонов и изделий конструкционного назначения из него.

Изобретение относится к способам и композициям, в том числе используемым в различных операциях, выполняемых под землей. Способ цементирования в подземном пласте включает обеспечение цементной композиции замедленного схватывания, содержащей воду, пемзу, гашеную известь, диспергирующий агент и замедлитель схватывания, причем замедлитель схватывания содержит производную фосфоновой кислоты, а диспергирующий агент представляет собой эфир поликарбоновой кислоты; вспенивание цементной композиции замедленного схватывания; активирование цементной композиции замедленного схватывания; введение цементной композиции замедленного схватывания в подземный пласт; и обеспечение схватывания цементной композиции замедленного схватывания в подземном пласте.

Изобретение относится к гипсовым строительным материалам, обладающим теплоизоляционными свойствами, которые могут найти применение в строительстве малоэтажных зданий при изготовлении межквартирных и межкомнатных перегородок.

Изобретение относится к области производства легких насыпных неорганических строительных материалов, а именно к технологии силикатных теплоизоляционных материалов.
Наверх